Công nghệ chế tạo máy, chế tạo khuôn mẫu công nghệ kỹ thuật cơ khí

Công nghệ chế tạo máy là nghiên cứu sự ảnh hưởng của các yếu tố trong hệ thống công nghệ máy – dao – đồ gá đến chất lượng, độ chính xác của chi tiết. Vì vậy người học cần hiểu rõ bản chất và vận dụng linh hoạt từng yếu tố trong quá trình thiết kế quy trình công nghệ, chế tạo sản phẩm cơ khí, vận hành máy, thiết bị. Giáo trình cung cấp những kiến thức cơ bản nhất về dụng cụ cắt, cơ sở vật lý của quá trình cắt gọt, chế độ cắt, chuẩn trong chế tạo cơ khí, các thành phần của quy trình công nghệ, đặc điểm và ứng dụng của các phương pháp gia công, quy trình công nghệ gia công một số chi tiết điển hình. Giáo trình gồm 10 chương: Chương 1. Khái niệm cơ bản về cắt gọt kim loại Chương 2. Những yếu tố cơ bản của dụng cụ cắt kim loại Chương 3. Cơ sở vật lý của quá trình cắt gọt Chương 4. Các thành phần của quy trình công nghệ Chương 5. Chuẩn trong chế tạo cơ khí Chương 6. Tiện Chương 7. Khoan Chương 8. Phay Chương 9. Mài Chương 10. Quy trình công nghệ gia công các chi tiết điển hình

BỘ LAO ĐỘNG -THƯƠNG BINH VÀ XÃ HỘI TRƯỜNG CAO ĐẲNG LÝ THÁI TỔ GIÁO TRÌNH MƠN HỌC CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Ngành/nghề: Chế tạo khuôn mẫu & Công nghệ kỹ thuật khí Trình độ: Cao đẳng NĂM 2021 LỜI GIỚI THIỆU Công nghệ chế tạo máy nghiên cứu ảnh hưởng yếu tố hệ thống công nghệ máy – dao – đồ gá đến chất lượng, độ xác chi tiết Vì người học cần hiểu rõ chất vận dụng linh hoạt yếu tố trình thiết kế quy trình cơng nghệ, chế tạo sản phẩm khí, vận hành máy, thiết bị Giáo trình cung cấp kiến thức dụng cụ cắt, sở vật lý trình cắt gọt, chế độ cắt, chuẩn chế tạo khí, thành phần quy trình cơng nghệ, đặc điểm ứng dụng phương pháp gia cơng, quy trình cơng nghệ gia cơng số chi tiết điển hình Giáo trình gồm 10 chương: Chương Khái niệm cắt gọt kim loại Chương Những yếu tố dụng cụ cắt kim loại Chương Cơ sở vật lý trình cắt gọt Chương Các thành phần quy trình cơng nghệ Chương Chuẩn chế tạo khí Chương Tiện Chương Khoan Chương Phay Chương Mài Chương 10 Quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết điển hình Giáo trình biên soạn nhằm cung cấp cho sinh viên kiến thức để thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng sản phẩm khí Giúp sinh viên giải vấn đề sản xuất Trong trình biên soạn, khơng thể tránh thiếu sót Nhóm tác giả mong nhận ý kiến đóng góp đồng nghiệp, doanh nghiệp sinh viên để giáo trình hồn thiện Trân trọng./ Các tác giả TÀI LIỆU THAM KHẢO - [1] Nguyễn Trọng Bình Nguyễn Trọng Hiếu (2011) Công nghệ chế tạo máy, NXBGDVN, Hà Nội - [2] Trần văn Địch (2013) Nguyên lý cắt kim loại, NXBKHKT, Hà Nội - [3] Bành Tiến Long cộng (2013) Nguyên lý gia công vật liệu, NXBKHKT, Hà Nội - [4] Nguyễn Đắc Lộc Lê Văn Tiến (2003) Cơ sở công nghệ chế tạo máy, NXBKHKT, Hà Nội MỤC LỤC LỜI GIỚI THIỆU TÀI LIỆU THAM KHẢO CHƯƠNG KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ CẮT GỌT KIM LOẠI 10 I MỤC TIÊU 10 II KIẾN THỨC LIÊN QUAN 10 1.1 Sự hình thành bề mặt chi tiết gia cơng 11 1.2 Các chuyển động trình cắt gọt 11 1.2.1 Chuyển động 11 1.2.2 Chuyển động chạy dao 12 1.2.3 Chuyển động theo phương chiều sâu cắt 13 III CÂU HỎI/BÀI TẬP 13 CHƯƠNG NHỮNG YẾU TỐ CƠ BẢN CỦA DỤNG CỤ CẮT KIM LOẠI 14 I MỤC TIÊU 14 II KIẾN THỨC LIÊN QUAN 14 2.1 Kết cấu dụng cụ cắt kim loại 14 2.2 Thơng số hình học dụng cụ cắt 15 2.2.1 Thơng số hình học dao thiết kế 15 2.2.2 Sự thay đổi góc độ dao cắt (góc độ làm việc dao) 18 2.3 Vật liệu chế tạo dao 18 2.3.1 Đặc điểm làm việc yêu cầu vật liệu dao 19 Đặc điểm làm việc 19 Những yêu cầu vật liệu chế tạo dao 19 2.3.2 Các loại vật liệu dụng cụ cắt 19 Thép cacbon dụng cụ 20 Thép hợp kim dụng cụ 20 Thép gió 21 Hợp kim cứng 21 III CÂU HỎI/BÀI TẬP 24 CHƯƠNG CƠ SỞ VẬT LÝ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT GỌT 25 I MỤC TIÊU 25 II KIẾN THỨC LIÊN QUAN 25 3.1 Sự hình thành phoi loại phoi 25 3.1.1 Sự hình thành phoi 25 3.1.2 Các dạng phoi 25 3.2 Các tượng xảy trình cắt 26 3.2.1 Nhiệt cắt 26 Nguồn gốc sinh nhiệt 26 Sự phân bố nhiệt 27 Các nhân tố ảnh hưởng đến nhiệt cắt 27 Ảnh hưởng nhiệt cắt đến trình cắt 28 3.2.2 Lực cắt 29 Các thành phần lực cắt 29 Các nhân tố ảnh hưởng đến lực cắt 30 3.2.3 Sự mài mòn tuổi bền dụng cụ cắt 30 Khái niệm mòn dụng cụ cắt 30 Các dạng mài mòn dụng cụ cắt 31 Tiêu chuẩn đánh giá trình mòn 33 3.2.4 Hiện tượng rung động 34 3.2.5 Dung dịch trơn nguội 34 Tác dụng dung dịch trơn nguội 34 Yêu cầu dung dịch trơn nguội 34 Các loại dung dịch trơn nguội thường sử dụng 34 Cách sử dụng dung dịch trơn nguội 35 3.2.6 Tối ưu hóa chế độ cắt 35 III CÂU HỎI/BÀI TẬP 36 CHƯƠNG CÁC THÀNH PHẦN CỦA QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ 37 I MỤC TIÊU 37 II KIẾN THỨC LIÊN QUAN 37 4.1 Quá trình sản xuất q trình cơng nghệ 37 4.1.1 Quá trình sản xuất 37 4.1.2 Q trình cơng nghệ 37 4.2 Các thành phần quy trình cơng nghệ 38 4.2.1 Nguyên công 38 4.2.2 Bước 39 4.2.3 Gá 40 4.2.4 Vị trí 41 4.2.5 Đường chuyển dao 41 4.2.6 Động tác 41 4.3 Dạng sản xuất hình thức tổ chức sản suất 41 4.3.1 Sản lượng khí 41 4.3.2 Dạng sản xuất 42 Khái niệm 42 Đặc điểm dạng sản xuất 42 Xác định dạng sản xuất 43 4.4 Các hình thức tổ chức sản xuất 44 4.4.1 Sản xuất theo dây chuyền 44 4.4.2 Sản xuất không theo dây chuyền 44 4.5 Biện pháp công nghệ 44 4.5.1 Trật tự gia công 44 4.5.2 Biện pháp công nghệ 44 Tập trung nguyên công 44 Phân tán nguyên công 44 Phạm vi sử dụng 45 III CÂU HỎI/BÀI TẬP 45 CHƯƠNG CHUẨN TRONG GIA CÔNG CƠ KHÍ 46 I MỤC TIÊU 46 II KIẾN THỨC LIÊN QUAN 46 5.1 Định nghĩa phân loại chuẩn 46 5.1.1 Định nghĩa 46 5.1.2 Phân loại chuẩn 46 Chuẩn thiết kế 46 Chuẩn công nghệ 47 5.2 Quá trình gá đặt chi tiết gia cơng 48 5.2.1 Khái niệm trình gá đặt chi tiết 48 5.2.2 Các phương pháp gá đặt chi tiết gia công 49 Phương pháp rà gá 49 Phương pháp tự động đạt kích thước 49 5.2.3 Nguyên tắc điểm định vị 49 Nguyên tắc điểm 49 Ứng dụng nguyên tắc điểm quá trình định vị 51 Khả định vị số đồ định vị thông dụng 51 Một số ý 53 Các nguyên tắc chọn chuẩn 53 CHƯƠNG TIỆN 57 I MỤC TIÊU 57 II KIẾN THỨC LIÊN QUAN 57 6.1 Tổng quan phương pháp gia công 57 6.1.1 Chọn phôi 57 6.1.2 Các phương pháp chuẩn bị phôi 57 Làm phôi 57 Gia công phá 58 Gia công lỗ tâm 58 6.2 Đặc điểm, khả công nghệ phương pháp Tiện 59 6.3 Chuẩn định vị (xem lại giáo trình thực hành Tiện vạn năng) 60 6.4 Các phương pháp tiện 60 6.4.1 Tiện mặt trụ 60 6.4.2 Tiện cắt đứt 61 6.4.3 Khoả mặt đầu 61 6.4.4 Tiện lỗ 61 6.4.5 Tiện ren 61 6.4.6 Tiện mặt định hình 61 6.4.7 Tiện côn 62 6.4.8 Gia công máy khác 62 6.5 Chế độ cắt tiện 62 III CÂU HỎI/BÀI TẬP 62 I MỤC TIÊU 63 II KIẾN THỨC LIÊN QUAN 63 7.1 Khoan 63 7.1.1 Đặc điểm, khả công nghệ 63 7.1.2 Một số ý khoan 63 Các dạng khuyết tật 63 Một số biện pháp nâng cao độ xác suất gia cơng 64 Khoan lỗ sâu 65 7.1.3 Cấu tạo thông số hình học mũi khoan ruột gà 65 7.1.4 Gá đặt chi tiết khoan 67 Định vị trực tiếp chi tiết bàn máy 67 Đồ gá 67 7.1.5 Chế độ cắt khoan 67 Chọn tốc độ quay trục 67 Chọn lượng chạy dao 68 7.2 Gia công ren ta rô 68 7.2.1 Đặc điểm khả công nghệ 68 7.2.2 Phương pháp ta rô 69 Tarô máy 69 Tarô tay 69 III CÂU HỎI/BÀI TẬP 69 CHƯƠNG PHAY 70 I MỤC TIÊU 70 II KIẾN THỨC LIÊN QUAN 70 8.1 Đặc điểm, khả công nghệ 70 8.2 Đồ định vị đồ gá 70 Hình 10.14 Hộp tốc độ Hộp có nhiều kiểu công dụng khác tùy theo yêu cầu làm việc Đặc điểm chi tiết hộp có nhiều vách, độ dày mỏng vách khác nhau, vách có nhiều gân, nhiều phần lồi lõm; nhiều mặt phẳng phải gia công để làm mặt tiếp xúc; nhiều lỗ phải gia cơng xác để thực lắp ghép Nhìn chung, hộp loại chi tiết phức tạp, khó gia cơng, chế tạo phải đảm bảo nhiều yêu cầu kỹ thuật khác 10.3.1 Yêu cầu kỹ thuật - Độ không phẳng độ khơng song song bề mặt khoảng 0,05  0,1 mm toàn chiều dài, Ra =  1,25; - Các lỗ có độ xác cấp  8, Ra = 2,50,63 cần đạt cấp Ra = 0,32 Dung sai hình dáng đường kính lỗ 0,50,7; - Dung sai khoảng cách tâm lỗ phụ thuộc vào chức nó, lỗ lắp trục bánh dung sai khoảng cách tâm 0,02  0,1 mm - Dung sai độ không song song tâm lỗ dung sai khoảng cách tâm Độ không vuông góc tâm lỗ lắp bánh trục vít - bánh vít 0,02  0,06 mm; - Dung sai độ không đồng tâm lỗ 1/2 dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất; - Độ khơng vng góc mặt đầu tâm lỗ khoảng 0,01 0,05/100 mm bán kính 10.3.2 Tính cơng nghệ kết cấu - Hộp phải có đủ độ cứng vững để gia công không bị biến dạng; - Các bề mặt làm chuẩn phải có đủ diện tích định, phải cho phép thực nhiều ngun cơng dùng bề mặt làm chuẩn Ngồi ra, bề mặt chuẩn phải tạo điều kiện để gá đặt chi tiết nhanh gia công lắp ráp; - Các bề mặt cần gia công vấu lồi, lõm; phải thuận lợi cho việc ăn dao, thoát dao Kết cấu bề mặt phải tạo điều kiện cho việc gia công đồng thời nhiều dao; 97 - Các lỗ hộp nên có kết cấu đơn giản, khơng nên có rãnh có dạng định hình, bề mặt lỗ khơng đứt qng Các lỗ đồng tâm nên có đường kính giảm dần từ ngồi vào trong, lỗ nên thơng suốt ngắn; - Khơng nên bố trí lỗ nghiêng so với mặt phẳng vách để gia công tránh tượng dao lệch hướng; - Các lỗ kẹp chặt phải lỗ tiêu chuẩn 10.3.3 Vật liệu phương pháp chế tạo phôi Vật liệu để chế tạo chi tiết hộp thường dùng gang xám, thép đúc, hợp kim nhôm thép để hàn Tùy theo điều kiện làm việc, số lượng hộp vật liệu mà phôi chế tạo phương pháp khác Phổ biến phôi đúc, số trường hợp người ta dùng phôi dập, phôi hàn 10.3.4 Quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết hộp Chuẩn định vị Khối lượng gia công chi tiết dạng hộp chủ yếu tập trung gia công lỗ Muốn gia công nhiều lỗ nhiều bề mặt khác qua giai đoạn thô, tinh cần tạo nên chuẩn tinh thống cho chi tiết hộp Chuẩn thường mặt ngồi hai lỗ chuẩn tinh phụ vng góc với mặt phẳng Hai lỗ chuẩn tinh phụ phải gia công đạt đến độ xác cấp có khoảng cách xa tốt Khi định vị chi tiết hộp đồ gá mặt ngồi tiếp xúc với đồ định vị mặt phẳng, hai lỗ tiếp xúc với hai chốt (một chốt trụ, chốt trám) Như vậy, chi tiết định vị đủ bậc tự Hai lỗ chuẩn tinh phụ thường dùng số lỗ bulông đế hộp Tuy nhiên, không thiết lúc dùng hai số lỗ bắt bulơng này, mà vào kết cấu cụ thể hộp rãnh, sống trượt, chí lỗ xác hộp để khống chế bậc tự lại Ví dụ, gia cơng hộp dạng mặt bích Ta chọn chuẩn mặt đầu (có đường kính A), lỗ B hai lỗ bắt bulơng Sơ đồ gá đặt có tính chất điển cho phép gá đặt chi tiết qua nhiều nguyên công nhiều đồ gá, tránh sai số tích lũy việc thay đổi chuẩn gây ra, đồ gá đơn giản tương tự nhiều nguyên công Đối với chi tiết dạng hộp đúc, sau làm sạch, khử ứng suất bên trong, cắt đậu rót, đậu ngót ngun cơng gia cơng tạo mặt chuẩn Việc chọn chuẩn thô cho nguyên công quan trọng ảnh hưởng đến lượng dư gia cơng độ xác ngun cơng Ta dùng phương án chọn chuẩn thô sau: + Mặt thô lỗ khống chế bậc tự (hình a) 98 + Mặt thô không gia công bên khống chế bậc tự (hình b) + Mặt gờ vai khống chế bậc tự (hình c) Hình 10.16 Chọn chuẩn định vị Trong bề mặt làm chuẩn thơ nói trên, quan trọng lỗ chọn làm chuẩn thơ bảo đảm lượng dư sau cho thân lỗ đặn, tạo điều kiện cho việc gia công lỗ dễ dàng Khi chọn chuẩn thô, không ý đến mặt không gia công làm cho khe hở lắp ghép với phận bên (như bánh răng, tay gạt ) khơng đảm bảo Hình 10.17 Các phương án chọn chuẩn chi tiết dạng hộp * Chuẩn tinh hệ mặt phẳng vng góc: Hình 10.18 Chuẩn định vị mặt phẳng vng góc 99 Trình tự gia công bề mặt chủ yếu hộp - Gia công mặt phẳng chuẩn lỗ chuẩn để làm chuẩn thống nhất; - Gia công mặt phẳng cịn lại; - Gia cơng thơ bán tinh lỗ lắp ghép; - Gia cơng lỗ khơng xác dùng để kẹp chặt; - Gia cơng xác lỗ lắp ghép; - Tổng kiểm tra 10.3.5 Biện pháp cơng nghệ thực các ngun cơng Gia công mặt chuẩn a Gia công mặt phẳng chuẩn - Với hộp có kích thước khác sản lượng ít, ta dùng máy phay vạn để gia cơng; - Nếu hộp cỡ lớn có bề mặt chuẩn vng gần trịn, gia cơng máy tiện đứng; cịn hộp cỡ nhỏ phay gia công máy tiện vạn cách dùng mâm cặp chấu để định vị dùng đồ gá chuyên dùng; - Trong sản xuất hàng loạt lớn hàng khối, với hộp cỡ lớn trung bình, gia cơng mặt phẳng chuẩn thực máy phay giường, phay CNC b Gia công hai lỗ chuẩn Được thực máy khoan cần, ý gia công hai lỗ chuẩn phải tiến hành khoan, khoét, doa lần gá phải dùng bạc dẫn hướng để đảm bảo đạt độ nhám bề mặt độ xác thân lỗ đảm bảo khoảng cách tâm hai lỗ nằm phạm vi dung sai cho phép Nếu sản lượng nhỏ, gia cơng cách lấy dấu thực máy khoan đứng Với hộp lớn, gia cơng hai lỗ chuẩn máy doa ngang Gia cơng mặt ngồi hộp Các mặt hộp thường mặt phẳng, gia công phương pháp phay, tiện, mài chuốt Trong phay sử dụng nhiều nhất, thực máy phay đứng, máy phay giường, máy phay CNC Ngồi ra, cịn sử dụng phương pháp chuốt để gia công mặt phẳng hộp Những hộp có mặt ngồi mặt trịn xoay gia công máy tiện đứng Gia công tinh mặt hộp thực máy mài Gia cơng lỗ lắp ghép Có thể gia công máy doa ngang vạn hay máy tổ hợp nhiều trục gia công máy khoan đứng, khoan cần, gia cơng máy tiện đứng hay máy tiện thường 100 Hình 10.19 Tiện lỗ chi tiết hộp máy doa ngang Trong sản xuất hàng loạt lớn hàng khối, lỗ lắp ghép hộp gia cơng máy doa, máy CNC Những lỗ hộp có kích thước khơng lớn lắm, gia công máy khoan đứng nhờ bạc dẫn hướng đầu khoan nhiều trục để gia công lỗ bề mặt lúc, máy khoan cần có dùng bạc dẫn Nếu có nhiều lỗ đồng trục hàng, thực gia cơng máy doa với biện pháp thích hợp Để đảm bảo độ xác hàng lỗ nên chia hai ngun cơng thơ tinh Hình 10.20 Sơ đồ định hướng dụng cụ doa lỗ chi tiết dạng hộp Hình 10.21 Gia cơng lỗ có bạc dẫn hướng 101 Khi gia công thô, trước tiên gia cơng lỗ ngồi phía hộp trục dao cơng xơn Sau gia cơng lỗ tiếp theo, làm xong nửa số lỗ hàng lỗ Quay bàn máy 180o để gia cơng lỗ cịn lại phía đối diện hộp với biện pháp lỗ phía bên kia, làm hết Gia công lỗ kẹp chặt Trong chi tiết dạng hộp, ngồi lỗ bản, xác cịn có lỗ dùng để kẹp chặt lỗ có ren - Khi sản lượng ít, với cỡ kích thước hộp, lỗ kẹp chặt gia công máy khoan đứng khoan cần, khoảng cách tâm lỗ đảm bảo cách lấy dấu nhờ phiến dẫn, bạc dẫn khoan - Đối với hộp lớn, dùng máy khoan di động kẹp thẳng vào chi tiết gia công; - Trong sản xuất hàng loạt lớn hàng khối với chi tiết cỡ vừa, lỗ gia cơng máy CNC Gia cơng xác lỗ lắp ghép - Nếu chi tiết dạng hộp có lỗ cần đảm bảo độ xác cấp 6, phải gia cơng tinh lần cuối Các phương pháp gia cơng tinh lần cuối doa mỏng (doa láng), mài hành tinh, mài khôn, lăn ép chí mài nghiền, cạo, - Doa mỏng dùng để gia cơng lỗ đạt độ xác cao kích thước, hình dạng hình học độ thẳng đường tâm Đặc điểm phương pháp gia công với vận tốc cao, lượng ăn dao nhỏ, chiều sâu cắt nhỏ Máy máy trục chính, nhiều trục chính, máy doa ngang, doa đứng, doa chuyên dùng; - Mài hành tinh dùng để gia cơng tinh lỗ có đường kính lớn 180 mm Phôi gá cố định bàn máy, đá mài quay tương đối so với tâm trục chính, đồng thời quay hành tinh (quay tương đối so với lỗ gia công) Lượng ăn dao dọc bàn máy thực hiện, ăn dao ngang dịch chuyển đá mài; - Mài khôn dùng để gia cơng tinh lỗ có đường kính từ 25  500 mm Mài khôn thường thực máy mài khơn trục Đây phương pháp có suất cao kinh tế; - Lăn ép phương pháp gia công tinh biến dạng dẻo trạng thái nguội Dùng để gia công vật liệu chịu tác dụng biến dạng dẻo có độ cứng nhỏ 40 HRC Kiểm tra Trong trình chế tạo, ta phải kiểm tra Việc kiểm tra nguyên công tiến hành sau gia cơng bề mặt quan trọng, có u cầu độ xác cao Cịn phải tổng kiểm tra yếu tố yêu cầu kỹ thuật độ thẳng, độ phẳng, độ song song, vng góc, đồng tâm khoảng cách lỗ, 102 - Độ thẳng mặt phẳng kiểm tra cách dùng dưỡng đồng hồ so - Độ xác kích thước lỗ: lỗ có chiều sâu nhỏ dùng thước cặp, calip; lỗ có chiều sâu lớn dùng đồng hồ đo lỗ; - Độ xác hình dáng hình học kiểm tra đồng hồ so; - Độ đồng tâm lỗ xác định trục kiểm tra Để đo độ đồng tâm hai lỗ ta dùng trục kiểm tra đồng hồ so với sơ đồ hình bên Ta lắp hai trục chuẩn vào hai lỗ cần đo độ đồng tâm (lắp khơng có khe hở, lỗ q to ta gá trục bạc), cho trục bên trái quay Sai lệch thị lớn nhỏ đồng hồ sau vịng quay sai lệch khoảng cách lớn nhỏ từ điểm tiết diện đo đến đường tâm quay trục bên phải, độ đảo hướng tâm hai trục, hai lần độ đồng tâm hai trục Ngoài ra, để kiểm tra độ đồng tâm cịn dùng đồ gá chuyên dùng, phương pháp quang học vài phương pháp khác Hình 10.22 Kiểm tra đồng tâm hai lỗ Hình 10.23 Kiểm tra khoảng cách tâm hai lỗ Kiểm tra khoảng cách hai tâm lỗ Đưa hai trục có đường kính 1  vào hai lỗ cần đo khoảng cách tâm - Nếu lỗ có cấp xác cao (trên cấp 7) lắp khơng có khe hở (H7/ h6) - Nếu lỗ có cấp xác thấp (dưới cấp 8) lắp trục vào bạc điểm (bạc điểm có độ 1/500  1/200, lắp bạc điểm vào lỗ khơng có khe hở) Kiểm tra độ song song lỗ đồng hồ so Dùng hai trục kiểm cho vào hai lỗ cần kiểm tra, dùng bạc điều chỉnh cho khơng cịn khe hở Lắp tay treo số có mang đồng hồ vào trục 5, quay tay treo cho mũi tỳ đồng hồ so tỳ vào trục 4, chỉnh đồng hồ so số Tháo tay treo ra, quay ngược lại 1800 lắp phía đối diện trục Tiến hành đo ta kết quả: 103 Hình 10.24 Kiểm tra độ song song theo hai phương - Hiệu số đồng hồ số sai số độ không song song theo phương thẳng đứng hai đường tâm chiều dài khoảng cách hai đầu lắp tay treo - Hiệu số đồng hồ số sai số độ không song song theo phương nằm ngang hai đường tâm Độ song song đường tâm lỗ mặt đáy Cho đồng hồ so rà trục chuẩn (lắp lỗ) phía bên phải, chỉnh cho đồng hồ số mũi dò tiếp xúc với đường sinh cao trục Rà đồng hồ so phía đầu bên trái trục, giá trị đồng hồ so giá trị độ song song tâm lỗ mặt đáy Hình 10.25 Kiểm tra độ song song đường tâm lỗ mặt đáy Độ vng góc tâm lỗ mặt đầu xác định đồng hồ so calip chuyên dùng Đồng hồ lắp trục kiểm, cho hộp quay quanh tâm trục số đồng hồ cho ta biết giá trị độ vng góc Thơng thường, trục kiểm gá bạc kiểm (có độ cơn) 104 Hình 10.26 Sơ đồ kiểm tra độ vng góc tâm lỗ mặt đầu a) Bằng đồng hồ so; b) Bằng calip chun dùng Độ vng góc tâm lỗ xác định đồng hồ so calip Hình 10.27 Kiểm tra độ vng góc lỗ a) Dùng đồng hồ so b) Dùng calip 10.4 Công nghệ chế tạo chi tiết dạng Đặc điểm Càng loại chi tiết có dạng dẹt, thường phải gia cơng xác lỗ bản, mặt đầu kích thước vị trí tương quan Ngồi cịn có bề mặt khác phải gia công như: lỗ dùng để kẹp chặt, rãnh then, rãnh dầu, Yêu cầu kỹ thuật - Độ xác thân bề mặt: + Kích thước lỗ yêu cầu độ xác đạt H7; + Rãnh then mặt đầu yêu cầu độ xác đạt cấp 8; + Nhám bề mặt: Bề mặt lỗ đạt cấp 8, mặt đầu cấp 6, rãnh then đạt cấp 4÷6; - Sai lệch vị trí tương quan bề mặt gồm: 105 Hình 10.28 Chi tiết dạng + Sai lệch khoảng cách tâm lỗ (tuỳ thuộc vào điều kiện làm việc mà quy định cụ thể); + Dung sai độ song song đường tâm lỗ bản; + Dung sai độ vng góc mặt đầu đường tâm lỗ; + Dung sai độ song song mặt đầu lỗ bản; - Tính chất lý: bề mặt làm việc tuỳ theo điều kiện yêu cầu, cần phải nhiệt luyện đạt độ cứng 50-55 HRC Vật liệu, phôi phương pháp chế tạo phôi a Vật liệu Vật liệu để chế tạo chi tiết dạng thường sử dụng loại sau: - Các loại thép cacbon thép 20, 40, 45; - Càng yêu cầu độ bền cao thường dùng thép hợp kim 18XHMA, 40XHA; - Các loại gang xám GX12-28, GX21-44 thích hợp với điều kiện làm việc tải trọng nhỏ; - Các loại gang dẻo GZ37-12, GZ4-35-10 thích hợp với điều kiện làm việc có va đập - Ngồi cịn chế tạo từ kim loại mầu kim loại bột Nói chung vật liệu chế tạo phụ thuộc chủ yếu vào tải trọng tác dụng b Phôi Các dạng phôi thường dùng phôi đúc, rèn dập, tuỳ thuộc vào loại hình sản xuất mà người ta lựa chọn phương pháp tạo phơi thích hợp 106 Tính công nghệ kết cấu - Càng phải đủ cứng vững, không bị biến dạng gia công làm việc; - Chiều dài lỗ lên mặt đầu nằm hai mặt phẳng song song với tốt nhất; - Kết cấu nên bố trí cho đối xứng qua mặt phẳng đó; - Đối với có lỗ vng góc với kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công lỗ nhỏ; - Kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết lúc; - Hình dáng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô chuẩn tinh thống Quy trình cơng nghệ chế tạo chi tiết dạng a Phân tích chuẩn định vị * Một mặt phẳng kết hợp với hai lỗ vng góc với mặt phẳng Hình 10.29 Chuẩn định vị gia cơng chi tiết dạng Ưu điểm: Đồ gá đơn giản, không gian gia cơng rộng, dùng làm chuẩn tinh thống Nhược điểm: Độ cứng vững không cao, gây sai số góc xoay trường hợp chốt bị mịn * Sử dụng hệ mặt phẳng vng góc: Ưu điểm: Độ cứng vững cao, không gian gia công rộng, dùng làm chuẩn tinh thống Nhược điểm: Đồ gá phức tạp, phải gia công thêm bề mặt sử dụng làm chuẩn tinh phụ + Chuẩn thô để gia công mặt đầu: Khi gia công mặt đầu cần đảm bảo độ đối xứng qua đường đối xứng, tốt nên chọn chuẩn thô mặt không gia cơng, gia cơng đồng thời mặt đầu, sử dụng đồ gá tự định tâm (Êtô tự định tâm), suất cao, độ cứng vững thấp Ngoài cịn sử dụng mặt đầu làm chuẩn thơ để gia cơng mặt đầu cịn lại + Chuẩn thơ để gia công lỗ thứ nhất: 107 - Mặt phẳng gia công khống chế bậc tự vành lỗ khống chế bậc tự Có ưu điểm đảm bảo độ vng góc đường tâm lỗ chiều dày thành lỗ đặn Hình 10.30 Chuẩn thơ gia cơng mặt đầu Hình 10.31 Chuẩn thô gia công lỗ thứ + Chuẩn thô để gia công lỗ thứ hai: Thường sử dụng mặt đầu bậc, lỗ gia công bậc, vành ngồi lỗ gia cơng bậc Đảm bảo độ vng góc mặt đầu với tâm lỗ, khoảng cách tâm lỗ, độ song song đường tâm lỗ, chiều dày thành lỗ đặn b Thứ tự gia công - Gia công thô tinh mặt đầu; - Gia công chuẩn tinh phụ cần; - Gia công lỗ bản; - Gia công lỗ phụ; - Cân trọng lượng cần thiết; - Tổng kiểm tra Biện pháp thực ngun cơng a Gia cơng mặt đầu Trong sản xuất loạt vừa nhỏ mặt đầu thực phương pháp phay phổ biến máy phay ngang máy phay đứng dao Cũng có 108 thể thực máy tiện, chi tiết gá mâm cặp chấu đồ gá chuyên dùng, suất thấp Nếu lượng dư nhỏ, chất lượng phơi tốt thường thực gia công mặt đầu phương pháp mài phẳng, cho suất độ xác cao phương pháp phay Trong sản xuất hàng khối mặt đầu gia công máy phay ngang vạn máy phay có bàn quay liên tục gián đoạn, để tăng suất người ta cắt hết lượng dư hành trình về, ngồi người ta cịn gia cơng mặt đầu pp chuốt máy chuốt ngang hay thẳng đứng b Gia công lỗ * Gia cơng lỗ nhỏ Nếu sản lượng gia cơng máy khoan đứng, khoan cần phương pháp lấy dấu, thực máy tiện, máy doa ngang với phương pháp rà gá Nếu sản lượng nhiều gia công máy khoan cần, khoan đứng phương pháp tự động đạt kích thước nhờ vị trí bạc dẫn lắp phiến dẫn đồ gá Trong sản xuất loạt lớn hàng khối, thường tiến hành khoét sau chuốt máy chuốt Đối với số loại lỗ đầu nhỏ thường đóng bạc đầu nên sau tiện tinh doa lỗ người ta đóng bạc tiện tinh lại Nếu bạc đồng uốn sau đóng bạc người ta cần phải tiến hành lăn ép lỗ để bạc ép sát vào thành lỗ * Gia công lỗ đầu to Nếu lỗ liền tương tự gia công lỗ đầu nhỏ Với phôi rèn liền sau gia công mặt đầu gia công sơ hai lỗ người ta cắt phôi tiến hành mài chuốt gia công lỗ, sau lắp ghép với thân tiến hành gia cơng có lỗ liền Với phơi rời, sau gia công lỗ mặt đầu tiến hành lắp ráp với thân để gia công tinh lỗ Việc gia cơng hai lỗ địi hỏi độ xác cao kích thước thân vị trí tương quan lỗ với bề mặt khác Để đảm bảo yêu cầu người ta dùng phương án sau: Để đảm bảo độ vng góc đường tâm lỗ với mặt đầu gia công lỗ lấy mặt đầu làm chuẩn Để đảm bảo khoảng cách tâm lỗ độ song song đường tâm lỗ thường sử dụng phương án sau: Gia cơng xong lỗ dùng lỗ làm chuẩn để gia công lỗ thứ hai Gia công hai lỗ lần gá sử dụng bạc dẫn hướng Gia công đồng thời hai lỗ máy nhiều trục 109 Hình 10.32 Gia cơng lỗ nhỏ đóng bạc c Gia cơng bề mặt phụ Gia cơng rãnh then: Nếu sản lượng xọc máy xọc bào máy bào Nếu sản lượng lớn thường chuốt Gia công lỗ kẹp chặt: với tay biên khơng có gờ định vị nắp thân bulong đóng vai trị chốt định vị lỗ phải gia cơng xác (6÷7), nên thường phải tiến hành khoan, khoét, doa bắt buộc phải gia công lỗ trạng thái ghép nắp với thân Cũng gia cơng riêng sau lắp ghép phải gia công tinh lại lỗ mặt đầu Với tay biên có gờ định vị nắp thân, lỗ có nhiệm vụ kẹp chặt lắp bulong có khe hở nên cần khoan đủ or khoét Trong sản xuất loạt nhỏ thực máy khoan đứng khoan cần có bạc dẫn hướng, sản xuất lớn gia cơng đồng thời lỗ máy nhiều trục III CÂU HỎI/BÀI TẬP Câu Trình bày chuẩn định vị gia cơng chi tiết dạng trục? Câu Trình bày kỹ thuật kiểm tra dạng trục? Câu Trình bày chuẩn định vị gia công chi tiết dạng bạc? Câu Trình bày kỹ thuật kiểm tra chi tiết dạng bạc? Câu Trình bày chuẩn định vị gia cơng chi tiết dạng hộp? Câu Trình bày kỹ thuật kiểm tra chi tiết dạng hộp? Câu Trình bày chuẩn định vị gia cơng chi tiết dạng càng? Câu Trình bày kỹ thuật kiểm tra chi tiết dạng càng? 110