Đồ án công nghệ chế tạo máy Thân Ba Ngã

đầy đủ chính xác

Mục Lục

LỜI NÓI ĐẦU

Trong sản xuất, gia công, việc đề ra quy trình công nghệ thích hợp và có hiệu quả rất quan

trọng Để đảm bảo được yêu cầu thiết kế, đạt tính công nghệ cao, việc đề ra quy trình công nghệthích hợp là công việc phải được ưu tiên hàng đầu Một chi tiết máy có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau, việc thiết kế quy trình công nghệ được chọn trong đồ án này đã được chọn sao hợp lý nhất đồng thời đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành, thời gian, tăng năng suất

Đề tài của chúng em là “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân Ba Ngả”.Với

sự giúp đỡ tận tình của thầy Nguyễn Xuân Bảo, cùng với sự nổ lực của bản thân,quá trình làm

đồ án của chúng em đã hoàn thành Đồ án giúp chúng em tìm hiểu lại toàn bộ và rút ra những kiến thức cơ bản đã học, đồng thời góp phần giúp chúng em mở rộng nâng cao vốn kiến thức vềngành Cơ Khí Chế Tạo Máy Tuy nhiên trong quá trình tính toán thiết kế,do kiến thức còn hạn chế nên không tránh khỏi những thiếu sót, chúng em mong các thầy cô giáo chỉ bảo để giúp chúng em khắc phục thiếu sót

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN :

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

Đà Nẵng , Ngày… Tháng …Năm 2013 Giáo Viên Chấm Đồ Án

THUYẾT MINH ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

I NHIỆM VỤ THIẾT KẾ

Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết THÂN BA NGÃ đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đã cho

trong bản vẽ chi tiết

II PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT.

Thân ba ngả trên thuộc họ chi tiết dạng hộp nên chức năng của chi tiết này có thể dùng trong các vancấp nước, nhiên liệu, cấp dầu trong các hệ thống công nghiệp khác, đỡ các trục của máy Nhờ các lỗngang dọc trên thân mà nhiên liệu được phân phối đi theo các ngả trong máy theo yêu cầu, các mặtlàm việc của chi tiết là các bề mặt trong của lỗ Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạpvới yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường màvẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đã đặt ra

Yêu cầu kỹ thuật cơ bản

- Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng 0,05  1(mm), Rmm), Ra = 5

 1,25

- Các lỗ có độ chính xác 1  3, Ra = 2,5  0,63

- Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất

- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0,01  0,05 trên 100mm bán kính

III XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.

Để xác định dạng sản xuất ta phải dựa vào trọng lượng của chi tiết và sản lượng chi tiết hàng năm

a) Tính trọng lượng của chi tiết.

- Tính thể tích chi tiết

Để tính được thể tích của chi tiết ta tiến hành chi chi tiết ra làm nhiều phần để tính các Vi sau đó lấytổng các Vi vậy sau khi tính toán ta được V = 0,120(mm), Rdm3)

- Khối lượng riêng của hợp kim gang :  = 7,4 kG/dm3

- Trọng lượng của chi tiết

Q = .V

Vậy Q = 0,120.7,4 = 0,888 (mm), Rkg)

b) Tính sản lượng chi tiết

Sản lượng chi tiết hàng năm được xác định theo công thức :

)

1001).(mm), R1001.(mm), Rm.1N

N - Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm

N1 - Số sản phẩm được giao N1 = 5000

m - Số chi tiết trong 1 sản phẩm, (mm), Rm =1)

 - Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (mm), R lấy  = 5%).)

 - Tính đến tỷ lệ %) phế

hẩm (mm), R = 10%).).

22880)

100

101).(mm), R100

41

IV PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT.

Trên chi tiết có nhiều bề mặt phải gia công trong đó có nhiều bề mặt đòi hỏi độ chính xác, trên chitiết cũng có nhiều lỗ phải gia công, về cơ bản kết cấu của chi tiết có đủ độ cứng vững, kết cấu hợp lýnhư chiều dày thành đủ lớn, đủ diện tích, lỗ vuông góc với mặt phẳng của vách, bề mặt cần gia côngkhông có vấu lồi Do Vậy đảm bảo cho việc chế tạo chi tiết, đảm bảo cho chi tiết hoạt động tốt Vớichi tiết này trên ta có thể dùng phương pháp tạo phôi

Tuy nhiên kết cấu có những nhược điểm sau :

Gia công các lỗ khó khăn và khoảng cách các lỗ ngắn và không thể gia công trên máy nhiều trụcchính, khi gia công khó đảm bảo độ đồng tâm của 2 lỗ  25 và 12

Để đúc chi tiết, trong quá trình đúc tránh để rỗ khí, phôi đúc phải đảm bảo yêu cầu kỹ thuật khi đúc phải để lại lượng dư cho gia công cơ

Với chi tiết trên mặt A là gốc kích thước vậy khi gia công cơ ta tiến hành phay mặt A trước để làmchuẩu tinh để gia công cho các nguyên công tiếp theo

Khi gia công chi tiết này ta phải khoan lỗ  6 trên mặt trụ vậy nến ta đưa trực tiếp mũi khoan  6vào để khoan thì sẽ bị trượt sai vị trí và gẫy mũi khoan do vậy ta có thể dùng dao phay ngón để phaylấy mặt phẳng sau đó ta mới khoan hoặc ta có thể dùng mũi khoan tôn (mm), R đầu khoan có dạng chữ Vngược) để khoan mồi khoảng 5  10 (mm), Rmm) để định vị sau đó ta mới khoan lỗ  6

Tại mặt đầu trụ  45 có 2 vấu vậy để đảm bảo chính xác ta có thể phay 2 mặt này đồng thời bằng 2dao phay đĩa

V CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.

- Vì cấu tạo của chi tiết có dạng thân có nhiều lỗ vậy để đảm bảo điều kiện kết cấu, làm việc cũngnhư thuận tiện cho việc gia công cơ ta chọn phương pháp đúc phôi

- Do các đặc điểm của phôi như :

+ Sản xuất hàng loạt lớn

+ Chi tiết cỡ nhỏ

Do đó, đúc phôi theo phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng

- Chọn mặt phân khuôn : Mặt phân khuôn được biểu diễn trên hình vẽ.

-Từ cách chế tạo phôi ở trên ta có thể tra được lượng dư theo bảng 3-9 (mm), Rlượng dư phôi cho vật khuônđúc).Sổ tay công nghệ chế tạo máy.Các kích thước của vật đúc khuôn,được xác định đối với các bềmặt gia công của chi tiêt khi làm sẽ tăng lượng dư lên với độ chính xác:+0,5 mm.Trị số lượng dư trongbảng đối với bề mặt Rz = 40; nếu bề mặt gia công có Rz = 20  40 thì trị số lương dư tăng 0.3  0.5mm; nếu bề mặt có độ nhấp nhô thấp hơn thì trị số lượng dư tăng thêm 0.5  0.8 mm Trong trườnghợp này bề mặt gia công của ta có Ra = 2,5 (mm), Rcấp nhẵn bóng : cấp 6 có Rz = 40)

VI THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.

1 Xác định đường lối công nghệ

Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết, dạng sản xuất là loạt lớn và trong điều kiện sản xuất ở nước tahiện nay, ta chọn phương án phân tán nguyên công, sử dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công trêncác máy vạn năng thông dụng

2 Tính toán và lập qui trình công nghệ gia công chi tiết

Nguyên công tạo phôi.

Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc

Đúc trong khuôn vỏ mỏng, mẫu bằng kim loại

Ph

ương pháp gia công các bề mặt của phôi

Sau khi đúc, phôi phải được ủ để khử ứng suất dư, sau đó phôi phải được làm sạch trước khi giacông cơ

Từ những sự phân tích trên đây ta có thể có được các nguyên công chủ yếu để gia công sau :

- Nguyên công 1 : Phay mặt đầu (mm), RA)

- Nguyên công 2 : Khoét + Doa lỗ  250,07

- Nguyên công 3 : Phay mặt đầu khối trụ  450,2

- Nguyên công 4 : Phay mặt đầu đạt kích thước 400,1

- Nguyên công 5 : Khoan + Doa lỗ 100,07

- Nguyên công 6 : Khoan + Khoét + Doa lỗ  250,1 và 120,07

- Nguyên công 7 : Khoan + Doa lỗ  60,07

D

D

Nguyên công 1:Phay mặt đầu (A):

Nguyên công tạo mặt phẳng tinh để gia công các mặt khác

 Sơ đồ gá đặt

A

-Bước 1 : phay thô mặt A đạt cấp chính xác là 12, độ nhám bề mặt Rz=25

-Bước 2 : phay tinh mặt A đạt cấp chính xác là 10, độ nhám bề mặt Rz=12,5

 Chọn máy công nghệ:

- Chọn máy : Chọn máy phay đứng vạn năng 6H82

+ Mặt làm việc của bàn : 320x1250 (mm), Rmm2)

+ Công suất động cơ : N = 7 (mm), RKW)

+ Hiệu suất máy :  = 0,75

-Dao phay mặt đầu

Theo bảng(mm), R I-58) STCNCTM T1 Chọn vật liệu dao là BK8 (mm), Rhợp kim cứng)

Theo bảng (mm), RIX-68) : Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8.

Đường kính dao phay mặt đầu được lấy theo tiêu chuẩn:

D = 100; B = 50; d = 32; Z = 8(mm), Rrăng)

 Dung dịch bôi trơn: Emunxi

 Dụng cụ kiểm tra:Đồng hồ đo mặt phẳng

Nguyên công 2 (Khoét + doa lỗ  250,07 ).

-Bước 2: Doa thô lỗ ø25 đạt cấp chính xác 9, Rz=25

-Bước 3: Doa tinh lỗ ø25 đạt cấp chính xác 8,Rz=10

 Tính và tra chế độ cắt.

- Chọn máy

Chọn máy khoan đứng 2H135

+ Máy khoan có đường kính lớn nhất 35 (mm), Rmm)

+ Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính là 300  750 (mm), Rmm)

+ Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy 450  500 (mm), Rmm)

+Phạm vi tốc độ trục chính 31,5-1400(mm), R v/ph)

+ Công suất máy N = 4 (mm), RKW)

 Chọn đồ gá:

Vì có sự yêu cầu độ vuông góc của lỗ tâm  25 với mặt A nên ta lấy mặt A làm chuẩn tiến hànhđịnh vị chi tiết trên mặt phẳng (mm), Rđịnh vị 3 bậc tự do) đồng thời chi tiết cũng được định vị trên khối Vngắn định vị 2 bậc tự do sau khi định vị xong tiến hành kẹp chặt bằng dùng Bulông thông qua khối V.Khối V cũng tham gia định vị chống xoay.

Khi khoét dùng bạc dẫn hướng lắp trên 1 phiến dẫn và phiến dẫn này lắp với thân đồ gá

+ Vật liệu mũi khoét : P18

- Chọn dao doa : Chọn dao doa liền khối, đuôi côn

-Bước 1 : phay thô mặt A đạt cấp chính xác là 12, độ nhám bề mặt Rz=25

-Bước 2 : phay tinh mặt A đạt cấp chính xác là 10, độ nhám bề mặt Rz=12,5

 Chọn máy công nghệ:

+ Chọn máy :chọn máy phay đứng vạn năng 6H12

- Công xuất máy : N =7 (mm), RkW)

-Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250 (mm), Rmm)

-Bước tiến dọc: 23,5-1180 (mm), Rmm/phut)

-Bước tiến ngang: 23,5-1180 (mm), Rmm/phut)

-Tốc độ trục chính: 30-1500 (mm), Rvòng/phút)

 Chọn đồ gá:

Lấy mặt A (mm), Rđối diện) đã được gia công làm chuẩn tinh Chi tiết được định vị trên 2 phiến từ (mm), Rđịnh vị

3 bậc tự do), chốt trụ ngắn (mm), Rhạn chế 2 bậc tự do) và được kẹp chặt từ trên xuống dưới bằng bàn kẹpliền động

Vị trí của dao được xác định bằng cữ xo dao, nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng bằngdao phay mặt đầu

 Dụng cụ cắt:

+ Chọn dao

Theo bảng (mm), RI-58) STCNCTM T1 chọn vật liệu dao là BK 8 (mm), R hợp kim cứng )

Theo bảng (mm), RIX-68) STCNCTM T2  Chọn dao phay mặt đầu gắn liền Hợp kim cứng BK8

-chọn dao theo tiêu chuẩn có :

D = 100 B = 50

d = 32 Z = 8

 Dung dịch trơn nguội:Emunxi

 Dụng cụ kiểm tra:Dùng đồng hồ đo mặt phẳng.

Nguyên công 4 (Phay mặt đầu đạt kích thước 40 0,1 ).

-Bước 1 : phay thô đạt cấp chính xác là 12, độ nhám bề mặt Rz=25

-Bước 2 : phay tinh đạt cấp chính xác là 10, độ nhám bề mặt Rz=12,5

 Chọn máy công nghệ:

- Chọn máy gia công : 6H82

+ Chọn máy phay vạn năng + Mặt làm việc của bàn : 320x1250 (mm), Rmm2)

+ Công suất động cơ : N = 7 (mm), RKW)

+ Hiệu suất máy :  = 0,75

Chi tiết được kẹp chặt bằng bàn kẹp khi quay tay quay

Vị trí của dao được xác định bằng cữ xo dao, nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng bằngdao phay mặt đầu

 Dụng cụ cắt:

Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 theo bảng (mm), RI-58) STCNCTM 1

Theo bảng (mm), RIX-68) sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có các thông số của dao như sau:

D = 100 (mm), Rmm) ; B = 50 (mm), Rmm) ; d = 32 (mm), Rmm) ; Z = 8 (mm), Rrăng)

 Dung dịch trơn nguội : Emunxi

 Dụng cụ kiểm tra :đồng hồ đo mặt phẳng

7 Nguyên công 5 ( Khoan + doa lỗ  10 0,07 ).

 Sơ đồ gá đặt:

+Bước 2 :doa thô lỗ 10 đạt cấp chính xác 9 độ nhám bề mặt Rz=25

+Bước 3 :doa tinh lỗ 10 đạt cấp chính xác 8 độ nhám bề mặt Rz=10

 Chọn máy công nghệ:

+ Chọn máy khoan cần 2H125 có :

- Đường kính mũi khoan max = 25 (mm), Rmm)

- Công suất máy : N = 2,2 kW

- Hiệu suất :  = 0,8

- Kích thước bề mặt làm việc bàn máy :400x450 (mm), Rmm)

-Tốc độ của trục chính 45-2000 (mm), Rvòng/phút)

 Chọn đồ gá:

Chi tiết được định vị nhờ phiến tỳ, chốt trụ ngắn, khối V ngắn

Chi tiết được kẹp chặt nhờ phiến tỳ gắn với vít me

Khi khoan dùng bạc dẫn hướng lắp trên 1 phiến dẫn và phiến dẫn này lắp với thân đồ gá

 Chọn dụng cụ cắt :

+ Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn, kiểu 1 theo bảng (mm), RIX-51) STCNCTM T2 đường kính mũikhoan là :

d = 9,7 ; L = 175 (mm), Rmm);

l = 93 (mm), Rmm) (mm), Rchiều dài phần làm việc)

Chọn vật liệu cho mũi khoan là thép gió P18

+ Chọn dao doa: Chọn dao liền khối đuôi côn (mm), Rtheo bảng 4-47 STCNCTM T1 chọn )

d = 10

Chiều dài toàn dao : L = 170 (mm), Rmm)

Chiều dài phần cắt : l = 30 (mm), Rmm)

 Dung dịch trơn nguội :Emunxi

 Dụng cụ kiểm tra : Đồng hồ đo lỗ

8 Nguyên công 6 (Khoan + khoét + doa lỗ  25 0,1 và  12 0,07 ).

+Bước 2 :khoét thô lỗ 25 đạt cấp chính xác 10 độ nhám bề mặt Rz=50

+Bước 3 :doa thô lỗ 12 và 25 đạt cấp chính xác 9 độ nhám bề mặt Rz=25

+Bước 4 :doa tinh lỗ 12 và 25 đạt cấp chính xác 8 độ nhám bề mặt Rz=10

 Chọn máy công nghệ :

- Chọn máy khoan 2H135

+ Đường kính mũi khoan max = 35 (mm), Rmm)

+ Công suất máy : N = 4 kW

+ Hiệu suất :  = 0,8

 Chọn đồ gá :

Chi tiết được định vị trên phiến tỳ, chốt trụ ngắn và chốt trám (mm), Rchống xoay chi tiết)

Chi tiết được kẹp chặt nhờ đòn kẹp

Khi khoan dùng bạc dẫn hướng lắp trên 1 phiến dẫn và phiến dẫn này lắp với thân đồ gá.

Ta tiến hành gia công lỗ  12 trước

 Dụng cụ cắt:

-Khi gia công lỗ  12

+Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn với đường kính D = 11,8 (mm), Rmm)

Chiều dài mũi khoan : L = 185 (mm), Rmm)

Chiều dài làm việc của mũi khoan : L = 103 (mm), Rmm)

Vật liệu mũi khoan là : P18

+ Chọn dao doa: Chọn dao liền khối đuôi côn (mm), Rtheo bảng 4-47 STCNCTM T1 chọn )

+ Vật liệu mũi khoét : P18

- Chọn dao doa : Chọn dao doa liền khối, đuôi côn

Theo bảng (mm), R4-49) STCNCTM T2 Chọn :

D = 25 (mm), Rmm); L = 150 (mm), Rmm); l = 18 (mm), Rmm)

Vật liệu dao : BK8

 Dung dich bôi trơn: Emunxi

 Dụng cụ kiểm tra : đồng hồ đo lỗ

9 Nguyên công 8 ( Khoan + doa lỗ 6 0,07 ).

 Sơ đồ gá đặt :

 Các bước nguyên công :

+Bước 1 :khoan lỗ 6 đạt cấp chính xác 11 độ nhám bề mặt Rz=10

+Bước 2 :doa thô lỗ 6 đạt cấp chính xác 9 độ nhám bề mặt Rz=25

+Bước 3 :doa tinh lỗ 6 đạt cấp chính xác 8 độ nhám bề mặt Rz=10

 Chọn máy công nghệ :

+ Chọn máy khoan cần 2H125 có :

- Đường kính mũi khoan max = 25 (mm), Rmm)

- Công suất máy : N = 2,8 kW

- Hiệu suất :  = 0,8

- Công suất xà ngang : Nn = 1,7 kW

- Kích thước làm việc của bàn máy :400 x 450 (mm), Rmm)

- Phạm vi tốc độ trục chính : 97-1360 (mm), Rvg/p)

 Chọn đồ gá:

Chi tiết được định vị nhờ phiến tỳ, chốt trụ ngắn, khối V ngắn

Chi tiết được kẹp chặt bằng bàn lkẹp từ trái sang phải

Khi khoan dùng bạc dẫn hướng lắp trên 1 phiến dẫn và phiến dẫn này lắp với thân đồ gá

 Dụng cụ cắt :

+ Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi trụ, theo bảng (mm), RIX-46) STCNCTM T2 đường kính mũi khoan là :

d = 5,8 ; L = 145 (mm), Rmm);

l = 95 (mm), Rm m) (mm), Rchiều dài phần làm việc)

Chọn vật liệu cho mũi khoan là thép gió P18

+ Chọn dao doa: Chọn dao liền khối đuôi côn (mm), Rtheo bảng 4-47 STCNCTM T1 chọn )

 Dung dịch bôi trơn : Emunxi

 Dụng cụ kiểm tra : đồng hồ đo lỗ

VII TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT

1.Tính lượng dư và chế độ cắt cho nguyên công 3(Phay mặt đầu 45  0,1

 Tính toán và tra lượng dư

Kích thước cần đạt ở nguyên công này là 450,1 với độ nhám Ra =2,5 m

Tra theo bảng (mm), R3-91) STCNCTM T1, tương ứng với cấp chính xác IT10

Nguyên công này được chia làm 2 bước :

+ Phay thô

+ Phay tinh

Lượng dư nhỏ nhất được tính như sau :

Zimin = RZi-1 + Ti-1 + Si-1 + i

Với phôi đúng trong khuôn vỏ mỏng, làm khuôn bằng máy,phôi đúc đạt cấp chính xác bằng 1 Theo phụ lục11A TKĐACNCTM, với kích thước lớn nhất của vật đúng nhỏ hơn 500 (mm), Rmm) thì :

RZ + T = 400 (mm), Rm) (mm), R1)

- Sai lệch không gian của vật đúc :

+ Sai lệch do độ cong vênh của mặt vật đúc :

(mm), RBề mặt đang thực hiện gia công) được xác định là :

C1 = K.L

K : Độ cong vênh trên 1mm chiều dài (mm), Rm/mm)

L : Kích thước lớn nhất của mặt phẳng L = 45 (mm), Rmm)

Theo bảng (mm), R4-40) STCNCTM ĐHBK Lấy K = 1  C1 = 1.45 = 45 (mm), Rm)

+ Sai lệch về độ không song song giữa mặt phẳng chuẩn và mặt phẳng gia công

ở bước phay thô đạt cấp chính xác 12

 Dung sai của vật đúc là 700 (mm), Rm)

 Sai lệch về độ không song song là :

KS2 = 1/2 dung sai phôi = 1/2 700 = 350 (mm), Rm)

+ Vì sai lệch do độ cong vênh và độ không song khong là cùng hướng nên tổng sai lệch không giancuả phôi là :

+ Sau bước phay thô, sai lệch không gian còn lại là :

Kích thước khi phay thô : 64,9 + 0,0737 = 64,9737 (mm), Rmm)

Kích thước của phôi : 64,9737 + 0,795 = 65,7687 (mm), Rmm)

Dung sai của từng nguyên công tra theo bảng (mm), R3-18) STCNCTM T1

- Phay tinh : 200 m

- Phay thô : 300 m

- Của phôi : 700 m

- Kích thước giới hạn được tính là :

Lấy kích thước tính toán và làm tròn theo hàng số có nghĩa của dung sai ta được kĩch thước min Sau đó lấy kích thước min cộng trừ dung sai trên dưới được kích thước max

Sau phay tinh: Lmin = 64,8 (mm), Rmm)

- Lượng dư giới hạn được xác định như sau :

+ Khi phay tinh :

Kết quả tính toán được ghi trong bảng

- Lượng dư tổng cộng được tính theo công thức :

Zo min =300+700 = 1000 (mm), Rm)

Zo max= 400 + 1100 = 1500 (mm), Rm)

- Kiểm tra kết quả tính toán :

+ Sau khi tinh :

Các yếu tố tạo thành lượng dư Giá trị tính toán Dung

sai T (mm), Rm)

Kích thước giới hạn(mm), Rmm)

Lương dư giới hạn(mm), Rm)

+ Chọn chiều sâu cắt t=2,16 (mm), Rbằng lượng dư gia công thô)

+ Lượng chạy dao S : Tra theo bảng(mm), RX-40)STCNCTM T2

 Sz=0,29(mm), Rmm/ răng)

+ Tốc độ cắt được xác định theo công thức

Theo bảng (mm), RX-44))ta được các hệ số và số mũ như sau :



1000.27.32



=26,1 (mm), Rm/p)Lượng chạy dao phút là : Sp = Sz.Z.n = 0,29.8.260 = 603,2(mm), Rmm/p)

- Cắt tinh

- Tính tốc độ cắt Vt

- Theo bảng (mm), RX-44))ta được các hệ số và số mũ như sau :

1000.28,75.32



=28,1 (mm), Rm/p)Lượng chạy dao phút là : Sp = Sz.Z.n = 0,29.8.280 = 649,6(mm), Rmm/p)

2.Tính lượng dư và chế độ cắt cho nguyên công 1(Phay mặt đầu A).

 Tính toán lượng dư gia công

BẢNG TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ VÀ KÍCH THƯỚC GIỚI HẠN

Bước

Các yếu tố tạo thành lượng dư Giá trị tính toán Dung

sai T (mm), Rm)

Kích thước giới hạn(mm), Rmm)

Lương dư giới hạn(mm), Rm)

- Kích thước cần đạt của nguyên công này là 700,01 với độ nhám bề mặt là Ra = 2,5 m

Tra theo bảng 5 TKĐACNCTM, tương ứng với cấp chính xác 6

Nguyên công này được chia là 2 bước

+ Phay thô

+ Phay tinh

Phay thô với lượng dư là Z = 2 (mm), Rmm)

Phay tinh với lượng dư là Z = 0,5 (mm), Rmm).

 Chế độ gia công:

- Cắt thô.

+ Chọn chiều sâu cắt t = 2(mm), Rmm) (mm), Rbằng cả lượng dư gia công thô)

+ Lượng chạy dao : Tra theo bảng (mm), RX-40) STCNCTM T2, ta được S = 0,203 (mm), Rmm) z

+ Tốc độ cắt V : Phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều sâu cắt, lượng chạy dao, vật liệu gia công,vật liệu dụng cụ cắt vv

v

x y u p m

S là bước tiến một răng dao tra bảng (mm), RX-41) là 0,2 z

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :



=41,2 (mm), Rm/p)Lượng chạy dao phút là:

Sp = S Z.n = 0,203.8.410 =665,8 (mm), Rmm/p) z

- Cắt tinh.

+ Chọn chiều sâu cắt t = 0,5(mm), Rmm) (mm), Rbằng cả lượng dư gia công )

+ Lượng chạy dao : Tra theo bảng (mm), RX-40) STCNCTM T2, ta được S = 0,203 (mm), Rmm) z

+ Tốc độ cắt V : Phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều sâu cắt, lượng chạy dao, vật liệu gia công,vật liệu dụng cụ cắt vv

v

x y u p m