Để đáp ứng nhu cầu ngày càng cao của máy móc thiết bị hiện đại đòi hỏi ngành công nghệ chế tạo máy sẽ phải có những tiến bộ vượt bậc về năng suất và độ chính xác gia công cơ. Bên cạnh hướng sử dụng các dụng cụ mới, trước mắt người ta vẫn phải đầu tư nhiều cho việc hoàn thiện các phương pháp gia công cơ theo một số hướng sau: Đổi mới nâng cao năng suất, độ chính xác chế tạo phôi. Sử dụng các loại dụng cụ có độ cứng cao từ các hợp kim cao cấp. Nâng cao độ chính xác và chất lượng bề mặt của các chi tiết máy, từ đó đặt ra nhiều đòi hỏi với công đoạn gia công cuối cùng như: Các phương pháp gia công lần cuối phải đảm bảo đạt năng suất, độ chính xác và chất lượng bề mặt gia công cao. Phải thích hợp với quá trình gia công vật liệu cứng. Để đạt được chất lượng bề mặt gia công có nhiều phương pháp:tiện, phay, mài, doa Nhưng mài là một phương pháp gia công tinh có thể đáp ứng được những đòi hỏi trên.
I Đặt vấn đề Đất nước ta đường cơng nghiệp hóa – đại hóa theo định hướng XHCN, ngành cơng nghiệp đóng vai trị quan trọng Các hệ thống máy móc ngày trở nên phổ biến bước thay sức lao động người để tạo làm chủ máy móc địi hỏi người phải tìm tịi nghiên cứu nhiều Việc nâng cao phương pháp trình gia cơng, tạo điều kiện nâng cao suất chất lượng bề mặt gia cơng Vì chất lượng bề mặt gia công yếu tố quan trọng định hiệu cuối q trình gia cơng, sản xuất Để đáp ứng nhu cầu ngày cao máy móc thiết bị đại địi hỏi ngành cơng nghệ chế tạo máy phải có tiến vượt bậc suất độ xác gia công Bên cạnh hướng sử dụng dụng cụ mới, trước mắt người ta phải đầu tư nhiều cho việc hồn thiện phương pháp gia cơng theo số hướng sau: - Đổi nâng cao suất, độ xác chế tạo phơi - Sử dụng loại dụng cụ có độ cứng cao từ hợp kim cao cấp - Nâng cao độ xác chất lượng bề mặt chi tiết máy, từ đặt nhiều địi hỏi với công đoạn gia công cuối như: - Các phương pháp gia công lần cuối phải đảm bảo đạt suất, độ xác chất lượng bề mặt gia cơng cao - Phải thích hợp với q trình gia công vật liệu cứng Để đạt chất lượng bề mặt gia cơng có nhiều phương pháp:tiện, phay, mài, doa Nhưng mài phương pháp gia cơng tinh đáp ứng địi hỏi Chính việc Nghiên cứu” CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT CHI TIẾT MÀI” Là vô cần thiết cho công việc sản xuất doanh nghiệp công việc nghiên cứu nhà khoa học tương lai Giới thiệu: Mài thường chọn nguyên công gia công tinh lần cuối đảm bảo hai u cầu: - Chất lượng bề mặt chi tiết tốt, - Độ xác gia cơng cao Chất lượng bề mặt chi tiết máy độ xác có mối quan hệ mật thiết với nhau: bề mặt cần nhẵn bóng để đảm bảo độ xác cao gia cơng Độ tin cậy chi tiết máy, đặc biệt chi tiết máy chịu tải trọng nặng, thường phụ thuộc chủ yếu vào chất lượng bề mặt gia công Chất lượng bề mặt bao gồm hai yếu tố: tình trạng bề mặt cấu trúc hình học bề mặt II.CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT CHI TIẾT KHI MÀI Chất lượng bề mặt tập hợp nhiều tính chất quan trọng lớp bề mặt: - Hình dáng lớp bề mặt: độ sóng, độ nhám, - Trạng thái tính chất lý lớp bề mặt: độ cứng, chiều sâu lớp biến cứng, ứng suất dư - Phản ứng lớp bề mặt mơi trường làm việc: tính chống mịn, khả chống xâm thực hố học, độ bền mỏi Chất lượng bề mặt chi tiết máy phụ thuộc vào phương pháp điều kiện gia công cụ thể - Bề mặt chi tiết máy sau gia cơng khơng phẳng cách lý tưởng mà có nhấp nhô Những nhấp nhô kết trình biến dạng dẻo bề mặt chi tiết gia công cắt gọt, vết lưỡi cắt để lại bề mặt gia công, ảnh hưởng rung động trình cắt nhiều nguyên nhân khác Chất lượng hình dáng hình học bề mặt chi tiết máy đánh giá yếu tố: Nhám bề mặt độ sóng… Bề mặt chi tiết máy sau gia công (mài) Bề mặt chi tiết máy quan sát kính hiển vi điện tử * Độ nhấp nhô tế vi (nhám bề mặt): đo chiều cao nhấp nhô (Rz) sai lệch prơfin trung bình cộng (Ra) lớp bề mặt * Rz: chiều cao nhấp nhơ trung bình điểm cao điểm thấp profin đo phạm vi chiều dài chuẩn l Trị số Rz xác định sau: Sai lệch profin trung bình cộng Ra trung bình số học giá trị tuyệt đối khoảng cách từ điểm profin đến đường trung bình, đo theo phương pháp tuyến với đường trung bình Ra tính gần đúng: Bảng các cấp độ nhám theo TCVN Cấp độ nhám Ra(m) Rz(m) Chiều dài chuẩn l (mm) Không lớn 80 320 40 160 20 80 10 40 5 20 2,5 10 1,25 6,3 0,63 3,2 0,32 1,6 10 0,16 0,8 11 0,08 0,4 12 0,04 0,2 13 0,02 0,08 14 0,01 0,05 2,5 0,8 0,25 0,08 * Độ sóng - Độ sóng bề mặt chu kỳ khơng phẳng bề mặt chi tiết quan sát phạm vi lớn độ nhám bề mặt (từ đến 10 mm) Trong đó: - h: chiều cao nhấp nhô tế vi - l: khoảng cách hai đỉnh nhấp nhô tế vi - H: chiều cao sóng - L: khoảng cách hai đỉnh sóng * Tính chất lý lớp bề mặt gia cơng * Tính chất lý lớp bề mặt chi tiết gia công biểu thị độ cứng bề mặt, biến đổi cấu trúc mạng tinh thể lớp bề mặt, chiều sâu lớp biến cứng Hiện tượng biến cứng lớp bề mặt Trong q trình gia cơng, tác dụng lực cắt làm xô lệch mạng tinh thể kim loại lớp bề mặt, gây biến dạng dẻo vùng trước sau lưỡi cắt, làm lớp bề mặt kim loại bị cứng nguội, lại có độ cứng tế vi cao * Có tiêu để đánh giá độ biến cứng là: Độ cứng tế vi chiều sâu lớp biến cứng: Sơ đồ cắt gia công cắt gọt Sự thay đổi cấu trúc tinh thể lớp bề mặt Ứng suất dư lớp bề mặt * Các nguyên nhân: + Khi cắt lớp mỏng vật liệu, trường lực gây biến dạng dẻo không khu vực lớp bề mặt Khi trường lực biến dạng dẻo gây ứng suất dư lớp bề mặt + Biến dạng dẻo sinh cắt làm lớp kim loại bề mặt Làm tăng thể tích riêng lớp kim loại mỏng lớp ngoài, lớp bên khơng biến dạng dẻo giữ thể tích riêng bình thường Lớp kim loại bên ngồi có xu hướng tăng thể tích khơng tăng nên gây ứng suất nén, để cân lớp bên gây ứng suất dư kéo Ứng suất dư lớp bề mặt + Nhiệt sinh vùng cắt có tác dụng nung nóng cục lớp bề mặt, làm giảm môđun đàn hồi vật liệu Sau cắt lớp bề mặt nguội nhanh, co lại gây ứng suất dư kéo, để cân lớp bên gây ứng suất dư nén + Kim loại chuyển pha trình cắt nhiệt cắt làm thay đổi cấu trúc lớp bề mặt dẫn đến thay đổi thể tích kim loại Lớp kim loại tích riêng lớn sinh ứng suất dư nén, lớp kim loại tích riêng bé sinh ứng suất dư kéo để cân III CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỜNG ĐẾN ĐỘ NHÁM BỀ MẶT Các yếu tố ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt Ảnh hưởng yếu tố mang tính in dập hình học dụng cụ cắt chế độ cắt Ảnh hưởng nguyên nhân biến dạng dẻo lớp bề mặt - Khi lớp bề mặt vật liệu gia công bị biến dạng dẻo, cấu trúc tinh thể nhỏ biến thành cấu trúc sợi, làm hình dáng độ nhám bề mặt thay đổi Mức độ biến dạng phụ thuộc vào vật liệu gia công, chế độ cắt, dung dịch trơn nguội v.v - Tốc độ cắt V yếu tố quan trọng nhất, ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt chi tiết máy Ảnh hưởng nguyên nhân biến dạng dẻo lớp bề mặt - Lượng chạy dao S thành phần thứ hai ảnh hưởng đến chiều cao nhấp nhô Rz, liên quan hình học dao mà cịn liên quan đến biến dạng dẻo biến dạng đàn hồi lớp bề mặt - Chiều sâu cắt t có ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt chi tiết gia công Nếu chọn giá trị chiều sâu cắt t nhỏ lưỡi cắt bị trượt cắt khơng liên tục - Tính chất vật liệu có ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt chủ yếu khả biến dạng dẻo Vật liệu dẻo dai (thép Cacbon) dễ biến dạng dẻo cho độ nhám bề mặt lớn vật liệu cứng giòn Ảnh hưởng nguyên nhân rung động hệ thống công nghệ Hiện tượng rung động trình cắt tạo chuyển động tương đối có chu kỳ dụng cụ cắt bề mặt chi tiết gia công, - Sai lệch phận máy làm cho chuyển động không ổn định, gây dao động cưỡng hệ thống cơng nghệ - Ngồi dao động cưỡng bức, cắt tồn tượng tự rung Hiện tượng thân q trình chuyển động cắt gây tự kết thúc chuyển động cắt ngừng Các nguyên nhân ảnh hưởng đến độ biến cứng lớp bề mặt - Khi tăng lực cắt, nhiệt cắt mức độ biến dạng dẻo mức độ biến cứng bề mặt tăng Nếu kéo dài tác dụng lực cắt, nhiệt cắt bề mặt kim loại làm tăng chiều sâu lớp biến cứng bề mặt - Vận tốc cắt tăng làm giảm thời gian tác động lực gây biến dạng kim loại, làm giảm chiều sâu biến cứng mức độ biến cứng bề mặt - Ngoài ra, biến cứng bề mặt tăng dụng cụ cắt bị mòn, bị cùn Các nguyên nhân ảnh hưởng đến độ biến cứng lớp bề mặt Ảnh hưởng chất lượng bề mặt tới khả làm việc chi tiết máy Ảnh hưởng đến tính chống mịn Ảnh hưởng nhấp nhô tế vi (nhám bề mặt) - Chiều cao hình dáng nhấp nhơ bề mặt với chiều vết gia cơng có ảnh hưởng đến ma sát mài mòn chi tiết máy, ví dụ mô hình hai bề mặt tiếp xúc sau: Ảnh hưởng nhấp nhô tế vi (nhám bề mặt) - Khi hai bề mặt có chuyển động tương xảy tượng chảy dẻo đỉnh nhấp nhơ làm chúng bị mịn nhanh khe hở tăng lên Ảnh hưởng lớp biến cứng - Lớp biến cứng bề mặt chi tiết máy có tác dụng nâng cao tính chống mịn làm hạn chế tác động tương hỗ phần tử tác động tương hỗ học bề mặt tiếp xúc - Hiện tượng biến cứng bề mặt chi tiết làm hạn chế trình biến dạng dẻo tồn phần chi tiết qua hạn chế tượng chảy mài mòn kim loại Ảnh hưởng đến độ bền mỏi chi tiết máy Ảnh hưởng nhấp nhô tế vi (nhám bề mặt) - Độ nhám bề mặt ảnh hưởng đến độ bền mỏi chi tiết máy, chịu tải có chu kỳ đổi dấu Vì đáy nhấp nhơ có ứng suất tập trung lớn, có vượt giới hạn mỏi vật liệu Ứng suất tập trung gây vết nứt tế vi đáy nhấp nhô, nguyên nhân gây phá hỏng chi tiết máy ảnh hưởng lớp biến cứng bề mặt - Bề mặt bị biến cứng tăng độ bền mỏi khoảng 20% Chiều sâu mức độ biến cứng lớp bề mặt làm hạn chế khả gây vết nứt tế vi làm phá hỏng chi tiết, bề mặt chi tiết có ứng suất dư nén - Khi chi tiết máy làm việc mơi trường có nhiệt độ cao, tác dụng nhiệt trình khuyếch tán phân tử kim loại lớp bề mặt tăng lên, làm giảm độ bền mỏi chi tiết máy ảnh hưởng đến tính ăn mịn hố học lớp bề mặt chi tiết Ảnh hưởng nhấp nhô tế vi (nhám bề mặt) - Các chỗ lõm nhấp nhô tế vi tạo nơi chứa tạp chất ăn mòn như: muối, axit Các tạp chất có tác dụng ăn mịn hóa học bề mặt kim loại Q trình ăn mịn dọc theo thành dốc nhấp nhô tạo thành nhấp nhô - Như chiều cao nhấp nhơ thấp bị ăn mịn - Có thể chống ăn mịn cách phủ lên bề mặt chi tiết lớp bảo vệ mạ Crôm, mạ Niken - Ảnh hưởng lớp biến cứng bề mặt - - Biến dạng dẻo biến cứng bề mặt kim loại có mức độ khác tuỳ theo hướng tinh thể kim loại thành phần cấu tạo chúng - - Kết biến dạng dẻo tạo nên không đồng tế vi kim loại nhiều tinh thể, sinh nhiều phần tử ăn mòn - - Lớp biến cứng bề mặt cịn hạn chế khuyếch tán ơxy khơng khí vào lớp bề mặt chi tiết nên hạn chế tạo thành oxyt kim loại, có tác dụng bảo vệ, chống ăn mịn ảnh hưởng đến độ xác mối lắp ghép - Độ xác mối lắp ghép phụ thuộc vào chất lượng bề mặt lắp ghép, độ bền mối lắp ghép, độ ổn định chế độ lắp phụ thuộc vào độ nhám bề mặt lắp ghép Để đảm bảo độ ổn định mối ghép việc chọn dung sai bề mặt lắp ghép hợp lý giá trị Rz phải hợp lý - Đối với mối ghép lỏng, để đảm bảo độ ổn định mối ghép suốt thời gian sử dụng trước hết phải giảm độ nhấp nhô tế vi cho hợp lý - Độ bền mối lắp chặt có quan hệ trực tiếp đến độ nhám bề mặt lắp ghép, chiều cao nhấp nhô tế vi tăng độ bền mối lắp chặt giảm Chất lượng bề mặt chi tiết mài Chất lượng bề mặt chi tiết mài yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến tuổi thọ khả làm việc chi tiết Trong trình mài, chất lượng bề mặt chi tiết tiêu để đánh giá q trình gia cơng chi tiết máy, giai đoạn mài tinh - Chất lượng bề mặt đánh giá hai nhóm tiêu nhóm tiêu hình dáng lớp bề mặt (độ sóng, nhám bề mặt ) nhóm tính chất lý lớp bề mặt (độ cứng, chiều sâu lớp biến cứng ứng suất dư ) - Chất lượng bề mặt mài phụ thuộc vào chế độ mài, chất lượng đá mài, tình trạng kỹ thuật máy, dung dịch tưới nguội Topography bề mặt đá mài… Cấu trúc bề mặt mài - Gồm vết cày xước chồng lên hình sau: Nguyên nhân: Các vết xước tạo cày xước hạt mài, hạt mài xâm nhập vào vật liệu chi tiết Cấu trúc bề mặt mài - Các hạt mài kim loại dính bề mặt chi tiết: Nguyên nhân: Do dính trở lại hạt kim loại từ hạt mài vào bề mặt chi tiết Hiện tượng thường xẩy mài kim loại có tính bám dính cao như: titan, hợp kim Niken… Cấu trúc bề mặt mài - Bề mặt chi tiết mài đá mài CBN với tốc độ chi tiết khác nhau: Hình học bề mặt mài - Hình học bề mặt mài gồm có: nhám bề mặt độ sóng + Nhám bề mặt: tạo chủ yếu tương tác hạt mài vật liệu chi tiết + Độ sóng: Chủ yếu rung động q trình mài gây lên (có hai loại rung động rung động cưỡng tự rung) Nhám bề mặt mài Mơ hình lý thuyết mơ tả độ nhám bề mặt chi tiết sau mài thơng số sử dụng để đánh giá độ nhám Chiều dài chuẩn l xác định độ nhám chọn 0.8mm Độ nhám đánh giá hai thơng số chiều cao nhấp nhơ trung bình Ra độ nhấp nhơ lớn từ đáy tới đỉnh Rt, thấy Rt lớn Ra Nếu theo biên dạng hình sin bề mặt chi tiết Rt = Ra Với mài khác Ra Rt lớn Thường Rt = 14Ra ÷ lần bỏ qua giá trị lớn nhỏ ngẫu nhiên đỉnh đáy nhấp nhô bề mặt Nhám lý tưởng bề mặt mài Cũng phương pháp gia cơng khác, dự đốn cách lý thuyết độ nhám bề mặt mài cách mơ hình hóa tương tác điểm cắt hạt mài với chi tiết Theo cách lưỡi cắt cắt bỏ tất vật liệu đường mà qua, để lại đằng sau rãnh cắt Với q trình cắt có thơng số dụng cụ cắt xác định tiện phay, q trình phân tích khơng khó khăn Độ nhám lý tưởng thường thấp độ nhám thực yếu tố như: chảy vật liệu, tượng lẹo dao rung động Tuy nhiên, với mài việc thực mơ hình hóa khó nhiều ngẫu nhiên hình dáng thơng số lưỡi cắt đá mài Do để mơ hình hóa q trình cắt mài, người ta đưa giả thuyết làm đơn giản bớt trình Nhám lý tưởng bề mặt mài Mục tiêu việc nghiên cứu nhám lý tưởng bề mặt chi tiết máy: - Có thể ước lượng độ nhám bề mặt gia công - Xác định mối quan hệ nhám bề mặt với thơng số mài để kiểm sốt chất lượng bề mặt mài Nhám lý tưởng bề mặt mài Trên hình bên mơ hình tính tốn độ nhám bề mặt chi tiết mài Bề mặt mài lý tưởng chi tiết hình thành từ tập hợp đường viền giống với bán kính cong tương ứng với bán kính đường cắt Các giả thiết đặt ra: - Các hạt mài phân bố bề mặt đá mài với khoảng cách L - Các hạt mài nhô khỏi bề mặt đá khoảng cách Nhám lý tưởng bề mặt mài Khi bước tiến cho điểm cắt tính theo cơng thức: sc vw L vs Nhám lý tưởng bề mặt mài Kết hợp hai cơng thức ta có cơng thức: 1 v L Rt w / vs ds Độ nhấp nhô trung bình Ra là: vw L Ra v s d s1 / Theo công thức trên, nhấp nhô bề mặt chủ yếu phụ thuộc vào tỷ số vận tốc đá vận tốc chi tiết (vw/vs) khoảng cách L hạt mài, phụ thuộc vào đường kính đá mài ds Rất rõ ràng để nhận thấy chiều sâu mài a không ảnh hưởng đến nhấp nhô với điều kiện a > Rt, thể từ quỹ đạo đường cắt Với điều kiện mài thông thường, công thức cho giá trị độ nhám thấp phi thực tế Xác định nhám theo kinh nghiệm Phân tích độ nhám bề mặt lý tưởng cung cấp cách nhìn vật lý việc bề mặt mài tạo điều định đến độ nhám bề mặt Tuy nhiên, mối quạn hệ sử dụng vào thực tế bị hạn chế việc dự báo thông số sửa đá thông số mài ảnh hưởng đến độ nhám thực bề mặt, để đạt mục đích cần phải nhờ vào quan hệ thực nghiệm Điểm xuất phát cho thực nghiệm mối quan hệ độ nhám bề mặt thông số mài giả thuyết có quan hệ trực tiếp với chiều dày phoi không biến dạng Khi mài trụ tiến dao hướng kính, độ nhám bề mặt theo thực nghiệm xác định sau: x Qw' v a R1 w Ra R1 vs vs x Trong đó: Q’w - tỷ lệ thể tích bị bóc đơn vị chiều dài Rl, x - số xác định thực nghiệm, 0.15 < x < 0.6 Xác định nhám theo kinh nghiệm Thông thường ngun cơng mài có hành trình chạy dao mài hết tia lửa, hành trình rõ ràng khơng có chuyển động tiến dao vào chi tiết, chiều sâu mài nhỏ chiều sâu mài theo lý thuyết nhiều Chiều sâu mài hành trình chạy hết tia lửa phục hồi hệ thống công nghệ bị biến dạng đàn hồi tác dụng lực mài bước tiến dao trước Khi kết thúc hành trình chạy dao này, nghĩa tốc độ cắt bỏ kim loại giảm xuống không tia lửa không bắn độ nhám bề mặt giảm nửa IV, KẾT LUÂN CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN CHẤT LƯỢNG BỀN MẶT CỦA CHI TIẾT KHI MÀI Ảnh hưởng chế độ cắt đến độ nhám bề mặt Ảnh hưởng chiều sâu cắt tới nhấp nhô tế vi bề mặt chi tiết mài không lớn ảnh hưởng lượng tiến dao để tăng suất mà khơng giảm độ nhẵn bóng bề mặt ta tăng chiều sâu cắt giảm lượng tiến dao Khi mài thô, nên chọn chiều sâu mài lớn cho phép theo cỡ hạt công suất máy Chiều sâu mài khơng nên lớn 5% kích thước tiết diện hạt mài Ví dụ, với đá mài có cỡ hạt 800m, chiều sâu mài chọn ≤ 0.04 mm Nếu chiều sâu mài chọn lớn giá trị trên, khe hở hạt mài nhanh chóng bị phoi kim loại điền đầy đá khơng cịn khả cắt gọt Ảnh hưởng chế độ cắt đến độ nhám bề mặt Khi chi tiết có độ cứng vững chi tiết xuất vết cháy, cần giảm chiều sâu cắt mài Khi mài tinh nên chọn chiều sâu cắt bé để nâng cao độ xác độ nhấp nhơ tế vi bề mặt chi tiết Vật liệu có độ cứng cao chọn chiều sâu mài bé Khi mài tinh mặt trụ ngoài, chiều sâu cắt dao động từ 0,005mm ÷ 0,015mm, cịn mài thơ từ 0,010mm ÷ 0,025mm Khi mài phẳng chiều sâu cắt từ 0,01mm ÷ 0,05mm Ảnh hưởng chế độ cắt đến độ nhám bề mặt Tốc độ cắt yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến nhấp nhô tế vi bề mặt chi tiết mài Nhấp nhô tế vi bề mặt giảm tốc độ quay đá tăng Tốc độ cắt mài thường dùng khoảng 28 ÷ 35m/s, số trường hợp người ta dùng tốc độ mài tới 60m/s cao Trên hình 1.19 ảnh hưởng tốc độ mài đến độ nhám bề mặt Công thức liên hệ nhấp nhô tế vi bề mặt với vận tốc cắt có dạng sau: Ra = C.Vđ- Trong đó: C - hệ số xét đến ảnh hưởng yếu tố khác trình cắt, C= 0.7 – 0.8; Vđ - vận tốc đá mài Ảnh hưởng chế độ cắt đến độ nhám bề mặt Vận tốc quay đá nên chọn lớn cho phép ứng với phương pháp mài, vận tốc quay đá tăng chiều dày phoi giảm, tải trọng hạt mài giảm suất gia cơng độ nhẵn bóng bề mặt tăng, đá mài mịn Tuy vậy, vận tốc đá mài tăng làm tăng ứng suất đá dẫn đến tượng vỡ đá gây nguy hiểm Khi tăng tốc độ quay đá mài, tức tăng số lượng hạt tham gia trình cắt đơn vị thời gian Nếu chuyển sang chế độ mài cao tốc, mà không thay đổi lượng dư cắt kim loại đơn vị thời gian hạt mài làm việc với thời gian hơn, chiều sâu cắt giảm, tăng độ bóng bề mặt gia cơng Ảnh hưởng chế độ sửa đá đến độ nhám bề mặt Ngồi ảnh hưởng thơng số mài ra, độ nhám cịn phụ thuộc vào thơng số sửa đá Với trường hợp sửa đá dụng cụ kim cương quay, khả sửa đá phụ thuộc góc , nơi mà kim cương đầu sửa bắt đầu cắt vào đá Góc lớn làm cho nhiều hạt mài bị vỡ, biến dạng dẻo hạt mài bề mặt đá nhám Nếu tính ảnh hưởng trình sửa đá độ nhám bề mặt chi tiết mài xác định theo công thức: Ra R2 1/ Qw' vs x Trong R2 hệ số thực nghiệm Với trường hợp sửa đá dụng cụ kim cương lưỡi cắt thu kết tương tự độ nhám tính cơng thức sau: Trong R3 hệ số thực nghiệm, ad chiều sâu cắt sau hành trình ngang sửa đá Theo cơng thức ảnh hưởng bước tiến dao lớn so với chiều sâu sửa đá Ảnh hưởng góc sửa đá tới độ nhám mài phẳng, đá mài 32A46I8VBE, vs = 32 m/s, vw = 13 m/p, a = 25 m Ảnh hưởng chế độ sửa đá đến độ nhám bề mặt Sơ đồ quan hệ độ nhám lượng bóc kim loại với điều kiện sửa đá khác nhau, đá mài Al2O3 liên kết thủy tinh, vs = 29 m/s, vw = 19 m/p, a = m Ảnh hưởng dung dịch tưới nguội đến nhám bề mặt Theo phân tích khoảng 80% cơng tiêu tốn mài biến thành nhiệt Một phần nhiệt sinh thoát theo phoi, phần nằm lại chi tiết gia công, phần truyền qua dụng cụ mài truyền vào môi trường xung quanh Nhiệt truyền qua phoi làm phoi có nhiệt độ cao, phần phoi bị chảy, phần bị cháy cacbon kim loại bị ơxy hố ơxy khơng khí Nhiệt độ tức thời vùng cắt lớn làm thay đổi cấu trúc lớp bề mặt chi tiết, làm xuất biến dạng nhiệt chi tiết, ứng suất dư, vết cháy sém, vết nứt ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt chi tiết trình mài Trong mài, cần dùng dung dịch tưới nguội để làm tăng độ nhẵn bóng bề mặt chất lượng sản phẩm mài Dung dịch trơn nguội có tác dụng làm giảm ma sát đá chi tiết mài, giảm nhiệt độ vùng mài, đẩy phế thải khỏi vùng gia cơng chất lượng bề mặt chi tiết tăng lên Ảnh hưởng dung dịch tưới nguội đến nhám bề mặt Dung dịch tưới nguội cần đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, tinh khiết, tạp chất Để đảm bảo độ bóng bề mặt gia cơng cao việc làm sạch, lọc dung dịch tưới nguội thường xun cẩn thận có ý nghĩa lớn Vì trình mài, phoi kim loại mài bị đốt cháy nhanh, cứng hầu hết cứng bề mặt gia cơng Khi dịng tưới nguội có lẫn phoi làm cào xước bề mặt mài Dịng tưới nguội phải hướng tới vị trí rửa bề mặt đá, tẩy tạp chất bám dính Ảnh hưởng rung động đến nhám bề mặt Như trình bày trên, rung động có ảnh hưởng trực tiếp tới độ ổn định q trình gia cơng đặc trưng cho điều kiện gia cơng Việc phân tích nguồn gốc chế hình thành rung động mài chưa giải trọn vẹn Tuy nhà nghiên cứu thống điểm chung rung động có quan hệ chặt chẽ tới tình trạng mịn khả cắt gọt đá nên sử dụng thơng số đặc trưng để đánh giá khả làm việc đá mài Các nhà nghiên cứu khẳng định rằng, rung động tự rung tập hợp nhiều rung động tự rung gây nên Tùy thuộc vào điều kiện gia cơng tình trạng cụ thể máy, độ bền vật liệu gia công, chế độ cắt nguyên nhân có mức ảnh hưởng khác Ảnh hưởng rung động đến nhám bề mặt Trong q trình mài lượng dư gia cơng khơng đều, độ khơng đồng vật liệu, đặc tính gián đoạn q trình gia cơng, dao động riêng tắt dần hệ thống công