Đồ án tốt nghiệp Cử nhân chế tạo máy_Đề tài:Thiết kế quy trình công nghệ gia công thân động cơ xe máy DreamII.

Đồ án tốt nghiệp Cử nhân chế tạo máy_Đề tài:Thiết kế quy trình công nghệ gia công thân động cơ xe máy DreamII. Lời nói đầu Nền kinh tế Việt Nam trong giai đoạn hiện nay, đang phát triển không ngừng về mọi mặt nhờ vào các chính sách đầu tư trong các lĩnh vực thu hút vốn đầu tư nước ngoài. Trong đó, các ngành công nghiệp nặng đang được ưu tiên hàng đầu để tạo thành ngành kinh tế mũi nhọn trong công cuộc phát triển đất nước. Cùng với sự phát triển chung của đất nước, ngành cơ khí đang dần được khôi phục và phát triển, sau một thời gian dài suy thoái do xoá bỏ bao cấp. Yêu cầu cấp thiết của cơ khí nước ta hiện nay là dần nội địa hoá các sản phẩm cơ khí nhằm đưa công nghệ kỹ thuật Việt Nam đuổi kịp với sự phát triển của các nước trong khu vực. Mặt hàng xe môtô đã và đang nội địa hoá hầu hết các linh kiện phụ tùng đúng với chủ trương CNH và HĐH đất nước. Là sinh viên sắp ra trường, để bắt kịp với nhịp độ phát triển của đất nước em được tham gia vào nhiệm vụ thiết kế quy trình gia công các chi tiết động cơ xe máy. Cụ thể đề tài của em là: “ Thiết kế quy trình công nghệ gia công thân động cơ xe máy DreamII ”. Nhiệm vụ của em là lập quy trình công nghệ gia công chi tiết này đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật, phù hợp với điều kiện kỹ thuật và máy móc nước ta hiện nay với một chi phí sản xuất là kinh tế nhất để khi lắp ráp hoàn chỉnh thành một chiếc xe được thị trường chấp nhận. Trong đồ án này, quy trình công nghệ gia công cơ được cơ bản thiết kế cho việc gia công trên máy công cụ thông thường đồng thời kết hợp với công nghệ gia công tiên tiến trên máy CNC, một xu hướng chung của quá trình gia công cơ khí. Trong phạm vi đề tài tốt nghiệp, do thời gian và trình độ hạn chế cho nên không tránh khỏi những thiếu sót, do vậy em rất mong được sự đóng góp ý kiến của các thầy các cô cùng các bạn đồng nghiệp để đề tài này được hoàn thiện hơn. Em xin chân thành cảm ơn

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Phân tích chức năng làm việc và điều kiện điều kiện làm việc của chi tiết

1.1.1 Chức năng làm việc của chi tiết

Nắp xi lanh là chi tiết có kết cấu khá phức tạp và đòi hỏi về yêu cầu kỹ thuật khá cao Chi tiết có nhiệm vụ cùng với piston và xilanh tạo thành buồng cháy Nắp xilanh còn là nơi để lắp bugi, vòi phun cụm xupap, ngoài ra còn là nơi bố trí đường nạp, đường thải, hệ thống làm mát Do vậy nó có đòi hỏi khá cao về độ song song, độ vuông góc và độ chính xác giữa các trục và các mặt Cụ thể như sau:

- Mặt lắp ráp với xilanh tạo nên một phần không gian buồng cháy, hơi lõm xuống để tăng không gian buồng cháy.

- Bộ phận nạp nhiên liệu và thải khí cháy dùng xupap theo kiểu treo Ưu tiên làm xupap nạp lớn hơn xupap xả để tăng hệ số nạp.

- Bugi đặt bên hông buồng cháy, khoảng cách từ bugi tới điểm xa nhất buồng cháy gần bằng đường kính xilanh Bugi được đặt gần phía xupap thải hơn để thời gian tràn màng lửa từ bugi tới xupap thải ngắn hơn thời gian cháy trễ của hỗn hợp cục bộ tại đây, do đó có tác dụng chống kích nổ.

- Vật liệu chi tiết là hợp kim nhôm có tính dẻo nên bề mặt lắp ghép giữa nắp xilanh và khối xilanh kín khít, không cần dùng đệm Chi tiết được làm mát bằng gió thông qua các cánh tản nhiệt.

1.1.2 Điều kiện làm việc Điều kiện làm việc của nắp xilanh rất khắc nghiệt: làm việc ở nhiệt độ cao, áp xuất khí thể lớn và bị ăn mòn hoá học bởi các chất ăn mòn trong sản phẩm cháy.

Yêu cầu kỹ thuật và tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

- Nhẹ, tính chảy điển đầy khuôn tốt, tản nhiệt tốt, dễ gia công và giá thành rẻ.

- Các quan hệ kích thước song song giữa đường tâm các trục với nhau.

- Khoảng cách tương đối giữa các trục.

- Độ vuông góc giữa các trục với phương ngang.

1.2 2 Phân tích tính công nghệ trong chi tiết

- Bề mặt làm việc giữa xupap và lỗ trên nắp xilanh có bạc lót để tránh hiện tượng mòn lỗ xupap phải thay cả nắp xilanh.

- Đường tâm 2 lỗ xupap nghiêng so với mặt đáy nắp xilanh nên không thuận tiện cho việc gia công.

- Lỗ lắp bugi nghiêng góc 35 0 so với phương ngang gây khó khăn cho việc gia công, vật liệu không đồng nhất làm dao dễ bị ăn lệch.

- Bốn lỗ lắp gugiong được dùng làm chuẩn chính để gia công nên đòi hỏi độ chính xác cao.

- Hệ lỗ lắp trục cam có thể áp dụng phương pháp gia công tiên tiến trên máyCNC sẽ cho năng xuất cao hơn, độ chính xác cao hơn.

Xác định dạng sản xuất

Mối dạng sản xuất có những đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau Người ta căn cứ vào từng dạng sản xuất mà có phương án gia công chi tiết nhất định Tuy nhiên ở đây chúng ta không đi sâu nghiên cứu những đặc điểm của từng dạng sản xuất mà chỉ nghiên cứu phương pháp xác định chúng theo tính toán. Muốn xác định dạng sản xuất của chi tiết trước hết phải biết sản lượng hàng năm là bao nhiêu chi tiết một năm (ở đây ta đã biết sản lượng chi tiết trong một năm là 5000 chi tiết/năm) và khối lượng mỗi chi tiết.

Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức:

N: là số lượng chi tiết được sản xuất trong 1 năm.

N1: là số sản phẩm(số máy) được sản xuất trong một năm. m: là số chi tiết trong một sản phẩm (m=1). β : số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5%) α : số phế phẩm (3%)

1.3.2 Xác đinh trọng lượng chi tiết:

Khối lượng chi tiết được xác định theo công thức:

Qt: trọng lượng chi tiết.

Vct: thể tích của chi tiết. γ : trọng lượng riêng của vật liệu đối với hợp kim nhôm ( γ = 2,9 kg/dm 3 ).

Xác định thể tích chi tiết Để xác định thể tích của chi tiết ta chia chi tiết ra thành bốn khối hình hộp chữ nhật nhỏ có kích thước là 48x91x46 (dài x rộng x cao) và 20 cánh tản nhiệt.

Sau đó ta trừ đi các thể tích vật liệu bị cắt bỏ với lượng lớn bao gồm:

- 6 lỗ cú đường kớnh trung bỡnh ỉ6: cụ thể là cỏc lỗ ren M6x1 trờn mặt đầu cửa nạp,cửa xả, mặt bên.

- 2 hốc lõm lò xo xupap.

- Hệ lỗ lắp trục cam.

Ta tính cụ thể như sau:

- Thể tớch 2 lỗ xupap: là hỡnh trụ đường kớnh ỉ10, sõu h = 15,5 mm.

+ Hốc của thải (hốc nhỏ) coi như một hỡnh trụ ỉ19, sõu h = 21 mm.

+ Hốc cửa xả coi như một hỡnh trụ ỉ20, sõu h = 22 mm.

- Cửa nạp là một hỡnh trụ ỉ22, sõu h = 40 mm.

- Cửa xả là hai hỡnh trụ cú đường kớnh ỉ33, ỉ19 và chiều sõu lần lượt là h1 = 18 và h2 = 37 mm.

- Hai hốc làm mát: Coi như là một khối chữ nhật có kích thước 23x8x61 (đo trên bản vẽ chi tiết).

- 4 lỗ gugiụng: cú 1 lỗ ỉ8 và 3 lỗ ỉ7, sõu 91 mm Ta tớnh lần lượt như sau:

- Hai lỗ ỉ10 mặt bờn cú chiều sõu 52 mm

- Sáu lỗ ren M6x1 sâu h = 20 mm

- Lỗ hồi dầu ỉ10 cú chiều sõu 46 mm

- Hốc buồng đốt: Là hốc cầu cú đường kớnh ỉ44 mm, sõu h = 14 mm.

- Hai hốc lừm đặt lũ xo xupap: Mỗi hốc gồm một ỉ23 mm, sõu h = 4 mm và một lỗ ỉ15, sõu 1 mm, được đo trờn bản vẽ chi tiết.

- Hai hốc cửa thăm cú đường kớnh ỉ30, chiều sõu 35 mm

- Hệ lỗ lắp trục cam gồm một hỡnh trụ ỉ35, chiều sõu 59 mm, một hỡnh trụ ỉ32, chiều sõu 8 mm, một hỡnh trụ ỉ20, chiều sõu 4 mm.

- Hốc lắp xích cam ta chia thành một hốc hình hộp chữ nhật có thông số (84x60x16) và một nửa khối trụ có bán kính 38 mm, cao 16 mm.

Vậy tổng thể tích chi tiết bị cắt bỏ:

Thể tích gần đúng của chi tiết là:

Vct = Vtổng – Vct bị cắt = 859872 – 311157,74 = 548714,26 mm 3

Dựa vào bảng 2[1] ta có dạng sản xuất là sản xuất hàng lọat lớn. Đường lối công nghệ:

Trên chi tiết có hệ lỗ gugiông và mặt phẳng vuông góc với nhau vì vậy ta có thể gia công hệ lỗ và mặt phẳng này với độ chính xác cao để làm chuẩn tinh thông nhất.

Do chi tiết có nhiều hệ lỗ phân bố trên cùng mặt phẳng , do đó đường lối công nghệ là gia công trên máy thông thường các bề mặt phẳng và các lỗ trên các mặt bên.

XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Xác định phương pháp chế tạo phôi

Trong chế tạo máy, đối với chi tiết phức tạp C100 thường áp dụng phương pháp chế tạo phôi sau đây:

2.1.1 Đúc trong khuôn kim loại

- Có thể đúc được các sản phẩm đúc có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá và tự động hoá cao.

- Bị tiêu hao một phần kim loại cho hệ thống đậu rót, đậu ngót, rãnh dẫn và cổng rót.

- Vật đúc dễ tồn tại rỗ co, rỗ khí, nứt, …

- Do tính dẫn nhiệt của khuôn kim loại tốt, nên khả năng điền đầy kim loại trong khuôn kém Mặt khác sự cản trở cơ của khuôn kim loại lớn nên sản phẩm đúc dễ bị nứt.

- Với sự phát triển như vũ bão của công nghệ đúc trong khuôn kim loại và sự phát triển hỗ trợ của nghành công nghệ thông tin được ứng dụng vào đã hình thành ngành khuôn mẫu chính xác hiện nay có thể đúc được các loại chi tiết cho độ phức tạp và chính xác cao Tuy nhiên giá thành của khuôn mẫu khá cao.

- Đây là phương pháp được sử dụng rộng rãi hiện nay và đang được nghiên cứu ứng dụng mạnh mẽ vì nó có thể đúc được các loại chi tiết có kết cấu phức tạp với khối lượng và kích thước bất kỳ mà các phương pháp chế tạo phôi khác không thể hoặc khó có thể thực hiện được.

- Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tuỳ thuộc vào độ chính xác của chi tiết và trình độ làm khuôn.

- Có thể nâng cao năng suất của quá trình đúc, độ chính xác kích thước, và chất lượng bề mặt của vật đúc, người ta thường sử dụng hệ thống tự động Trong đó, dùng các cơ cấu mới để làm chặt hỗn hợp cát, sử dụng các sơ đồ điện tử để điều khiển các quá trình công nghệ và tính toán để chọn ra quá trình công nghệ tối ưu.

- Sử dụng hỗn hợp cát khuôn lỏng để nâng cao được năng suất lao động trong việc chế tạo khuôn và thao xuống 3 ¿ 5 lần, có thể loại trừ lao động thủ công và cho phép hoàn toàn cơ khí hoá và tự động hoá sản xuất việc chế tạo khuôn và chế tạo thao không phụ thuộc vào kích thước hình dạng và loại chi tiết đúc.

- Khi đúc các chi tiết khổng lồ việc sử dụng các khuôn có thể điều chỉnh được thời gian làm nguội cho phép rút ngắn thời gian làm nguội so với để nguội tự nhiên.

Từ đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi, kết cấu của chi tiết C100 và sản lượng hàng năm là 5000 chi tiết năm ta nhận thấy phương pháp tạo phôi cho chi tiết là đúc trong khuôn kim loại là phù hợp nhất.

Mặt phân khuôn của chi tiết:

Thiết kế bản vẽ lồng phôi

Xác định lượng dư gia công cơ phụ thuộc vào hợp kim đúc, kích thước lớn nhất của vật đúc, tính chất sản xuất, mức độ phức tạp của chi tiết, phương pháp làm khuôn (bằng tay hay bằng máy), vị trí bề mặt trong khuôn và cấp chính xác của vật đúc.

Với những vật đúc trong khuôn kim loại ta có cấp chính xác là cấp 2 Đúc trong khuôn kim loại có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao Giá thành sản xuất nói chung là hạ hơn so với các phương pháp đúc khác Nhược điểm là vật đúc dễ tồn tại các lỗ co, rỗ khí, nứt…tiêu hao một phần kim loại do hệ thống đậu ngót, đậu rót Khi đúc trong khuôn kim loại tính dẫn nhiệt của khuôn cao, nên khả năng điền đầy của khuôn kém.Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại nên dễ bị nứt.

LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG

Đường lối công nghệ

Đối với các loạt sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối thì khả năng chuyên môn hoá cao để có thể đạt năng xuất cao trong điều kiện sản xuất ở việt nam là phân tán nguyên công (ít bước công nghệ trong một nguyên công) ở đây dùng các loại máy vạn năng đối với những nguyên công đơn giản và với máy CNC cho những nguyên công phức tạp kết hợp với đồ gá chuyên dùng.

Chọn phương pháp gia công

Dựa vào yêu cầu kỹ thuật, kích thước, đặc điểm kết cấu của các bề mặt ta có các phương án gia công các bề mặt như sau: số thứ tự

2 Hốc buồng đốt Rz20 5 11 Phay

3 Lỗ gugiong Rz20 4 12 Khoan, doa

4 Mặt đầu cửa xả Rz40 4 13 Phay

6 Mặt cửa thăm Rz20 5 11 Phay

7 Mặt cửa nạp Rz20 5 11 Phay

Hệ lỗ lắp trục cam

Gia công trên máy phay

10 Mặt lỗ hồi dầu Rz40 4 13 Khoan

12 Lỗ Bugi Rz40 5 8 Khoan, tarô

17 Hai lỗ gugiong mặt bên

18 Mặt lỗ cửa xả ỉ33 Rz40 4 9 Khoột

Trình tự gia công

1) Nguyên công 1: Phay mặt đáy

2) Nguyên công 2: Mài mặt đáy

3) Nguyên công 3: Phay mặt bên

4) Nguyên công 4: Phay mặt trên

5) Nguyên công 5: Phay hốc buồng đốt

6) Nguyờn cụng 6: Khoan, doa hai lỗ gugiong ỉ7 và ỉ8

7) Nguyờn cụng 7: Khoan, doa hai lỗ gugiong ỉ7

8) Nguyờn cụng 8: Khoan, vỏt mộp lỗ ỉ20

9) Nguyờn cụng 9: Khoan, khoột, doa hai lỗ ỉ10

10) Nguyên công 10: Khoan, tarô hai lỗ ren M6

11) Nguyên công 11: Gia công hệ lỗ lắp trục cam (trên máy CNC)

12) Nguyên công 12: Gia công cửa thăm trên

13) Nguyên công 13: Gia công cửa thăm dưới

14) Nguyên công 14: Phay mặt đầu cửa nạp

15) Nguyên công 15: Phay mặt đầu cửa xả

16) Nguyên công 16: Khoan, tarô hai lỗ ren M6 cửa nạp

17) Nguyên công 17: Khoan, tarô hai lỗ ren M6 cửa thăm

18) Nguyờn cụng 18: Khoột, doa lỗ cửa xả ỉ33

19) Nguyên công 19: Gia công lỗ Bugi M10

20) Nguyên công 20: Gia công hệ lỗ Xupap hút

21) Nguyên công 21: Gia công hệ lỗ Xupap xả

22) Nguyên công 22: Phay hốc lăp lò xo hồi

23) Nguyên công 23: Khoan lỗ hồi dầu

THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

Nguyên công 1: Phay mặt đáy

Chi tiết định vị trên 2 phiến tì hạn chế 3 bậc tự do là quay quanh trục Oz, Oy và tịnh tiến theo phương Ox.

Hai chốt tỳ ở mặt đáy hạn chế 2 bậc tự do.

Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít.

Chọn máy phay đứng 6H12 có các đặc điểm sau đây:

- Mặt làm việc của bàn máy 320 x 1250 mm.

- Công xuất động cơ N = 7 (Kw), hiệu suất = 0,75.

- Số vòng quay trục chính: 30 – 37,5 - 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 –

- Số cấp bước tiến trên bàn máy là 18.

Tra bảng 4-95[2] chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK8 Để đạt năng xuất thì đường kính dao phay D cần lớn hơn chiều rộng phay B = 110 tức là:

Trong nguyên công này chọn:

- Số răng: Z = 10 răng. Để đảm bảo chất lượng bề mặt, vị trí tương quan của chi tiết ta chia nguyên công thành hai bước: Phay thô và phay tinh.

Theo bảng 9[1] lượng dư nhỏ nhất của bề mặt phẳng được tính theo công thức sau:

Rza: chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.

Ta: chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại. ρa: sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại. ε b : sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.

Theo bảng 3-2[3] với phôi đúc trong khuôn kim loại: Đối với phôi:

Theo bảng 3-4[3] sau khi phay thô ta có:

Sai số gá đặt: εdg = √ ε c

Vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên ta có: εc = 0

Do phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện nên ta có: εk = 0

Tính sai số đồ gá: εdg = εct + εm + εdc

Ta có: εct= ( 1 3 ữ 10 1 ).δchi tiết, δchi tiết = 200 àm.

Lấy εct = 10 1 200 = 20 àm. εm= β √ N = 0,5 √ 5000 = 35 àm εdc = ( 1 3 ÷ 5 1 ).δchi tiết

Lấy εct = 1 5.200 = 40 àm. εdg = εct + εm + εdc = 20 + 35 + 40 = 95 àm

Do khi phay tinh không thay đổi gá đặt nên sai số gá đặt còn sót lại là: εgd2 = 0,06.εgd1 = 0,06.95 = 6 àm

Theo bảng 3-6[3] sai số không gian tổng cộng được xác định theo công thức: ρph = ρcv = Δk.l Δk: Độ cong vênh đơn vị, theo bảng 3-7[3] ta có Δk = 0,9. l: Chiều dài bề mặt gia công, l = 110 mm. ρph = 0,9.110 = 99 àm.

Sai lệch không gian sau phay thô là: ρcl = Kcx.ρph = 0,04.99 = 4 (àm)

Kcx: hệ số chính xác hoá, theo bảng 3-9[3] ta có Kcx = 0,04.

Vậy lượng dư nhỏ nhất khi phay thô là:

Lượng dư nhỏ nhất khi phay tinh là:

Kích thước tính toán được xác định như sau: lấy kích thước cuối cộng với lượng dư khi phay tinh được kích thước khi phay thô, sau đó kích thước phay thô cộng với lượng dư khi phay thô được kích thước phôi.

 Kích thước tính toán trước khi phay tinh:

 Kích thước tính toán trước khi phay thô:

Kích thước giới hạn được xác định như sau: làm tròn số kích thước tính toán tới giá trị dung sai có nghĩa là ta được kích thước giới hạn nhỏ nhất Sau đó lấy kích thước cộng dung sai ta được giới hạn lớn nhất Tra bảng 3-91[2] có dung sai của các nguyên công:

- Dung sai phay tinh là: δchi tiết = 200 àm

- Dung sai phay thụ là: δthụ = 400 àm

- Dung sai phụi là.: δphụi = 630 àm

Vậy ta có kích thước giới hạn là:

- Sau phay tinh: Hmin = 91,90 mm, Hmax = 91,90 + 0,20 = 92,10 mm.

- Sau phay thô: Hmin = 92,01 mm, Hmax = 92,01 + 0,4 = 92,41 mm.

- Phôi thô: Hmin = 92,70 mm, Hmax = 92,70 + 0,63 = 93,33 mm.

Lượng dư giới hạn đựơc xác định như sau:

Zmax gh là hiệu kích thước giới hạn lớn nhất.

Zmin gh là hiệu kích thước giới hạn nhỏ nhất.

Vậy ta cú: δphụi – δchi tiết = 630 – 200 = 430 àm

Ta àm ρ àm εgd àm

Tra bảng 5-33[2] có lượng dao chạy răng Sz = 0,2 mm/răng.

Lượng dao chạy vòng: Sv = 0,2.10 = 2 mm/vòng.

Trong công thức trên: Cv, m, x, y, u, p, q là hệ số và các số mũ

Tra bảng 5- 40[2] có tuổi thọ của dao T = 180 phút.

Kv: là tổng số hiệu chỉnh về tốc độ xét đến các điêu kiện cắt khác nhau

Kmv: là hệ số xét đến chất lượng của vật liệu gia công.

Theo bảng 5-4[2] với hợp kim nhôm, Kmv = 1.

Knv: là hệ số xét đến trạng thái bề mặt của phôi.

Theo bảng 5-5[2] với hợp kim nhôm, Knv = 0,9.

Theo bảng 5-6[2] với hợp kim nhôm, Kuv = 2,7.

= 387,95 mm/phút Tốc độ lý thuyết: n 1000.V π.D = 1000.387,95

3,14.160 772,2 vòng/phút Theo thuyết minh máy ta chọn nm = 753 vòng/phút

Vậy tốc độ cắt thực: Vt π Dn

100078,31 m/ph Lượng chạy dao: S = Sz.Z.n= 0,2.10.753 = 1506 mm/phút

Theo bảng 5-33[2] có lượng dao chạy răng: Sz = 0,2 mm/răng

Lượng dao chạy răng: Sz = 0,2 mm/răng

Lượng dao chạy vòng: Sv = 0,2.10 = 2 mm/vòng

Tra bảng 5-40[2] có tuổi thọ của dao T = 180 phút.

Theo bảng 5-5[2] với hợp kim nhôm, K = 0,9.

Kuv: là hệ số xét đến vật liệu dụng cụ.

= 425,18 m/phút Tốc độ lý thuyết: n 1000.V π.D = 1000.388,2

3,14.160 846,3 vòng/phút Theo thuyết minh máy ta chọn nm = 753 vòng/phút.

100078,3 m/ph Lượng dao chạy S = Sz.Z.n = 0,2.10.753 = 1506 mm/phút

4.1.6 Tính lực cắt và momen cắt

Lực cắt khi phay tính theo công thức:

Tra bảng 5-41[2]: tính cho thép sau đó nhân Pz với 0,25.

Kp: hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công.

Tra bảng 5-10[2] có Kp = Kmp = 1

160 1,3 753 0,2 1 1650 N Vậy lực cắt khi gia công hợp kim nhôm là: Pz = 1650 0,25 = 412 N

Mômen xoắn trên trục chính: M P z D

160 1,3 600 0,2 1 659 N Vậy lực cắt khi gia công hợp kim nhôm là: Pz = 659.0,25 = 165 N

Bước công nghệ Máy Dao n (vòng/ph) S (mm/ph) t (mm)

Nguyên công 2: Mài Mặt Đáy

Chi tiết định vị trên 2 phiến tì hạn chế 3 bậc tự do là quay quanh trục Oz, Oy và tịnh tiến theo phương Ox.

Hai chốt tỳ ở mặt đáy hạn chế 2 bậc tự do.

Chi tiết được gia công trên máy mài phẳng bàn hình chữ nhật 3E710A.

Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 400x125

Kích thước lớn nhất của phôi gia công được: 400x125x320

Khoảng cách lớn nhất từ tâm trục chính tới mặt bàn: 420mm

Dịch chuyển lớn nhất của bàn : 490mm

Dịch chuyển lớn nhất của ụ mài: 170mm

Công suất của động cơ: 4 kW

Kích thước đường kính đá mài: D 0(mm), H = 40 (mm). Đá có chất kết dính Keramic, vật liệu mài 4A, độ hạt 50-M28.

Lượng dư gia công: t = 0,04 mm.

Tra bảng 5-56[2] có chế độ cắt như sau:

Vận tốc mài của đá: Vđm = 30 m/s

Vận tốc tịnh tiến của bàn máy: Vtt m/ph

Lượng chạy dao: S = 0,5.B = 0,5.40 = 20 mm/ph

Bước công nghệ Máy Dao Vđm(m/s) S(mm/ph) t(mm)

4.3 Nguyên công 3: Phay mặt bên thứ nhất

Nguyên công 3 : Phay mặt trên

Chi tiết được định vị trên hai phiến tì hạn chế 3 bậc tự do quay quanh trục Ox, Oy và tịnh tiến theo phương Oz.

Hai chốt tỳ hạn chế 2 bậc tự do quay quanh Oz, tịnh tiến theo Oy.

Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động như hình vẽ Điểm đặt lực kẹp là phía trên mặt đầu.

Chọn máy phay ngang 6H81A có các đặc điểm sau:

- Mặt làm việc của bàn máy: 250x1000 mm.

- Công suất động cơ N = 2,8 Kw, hiệu suất η = 0,75.

- Số vòng quay trục chính: 56 – 71 – 90 – 112 – 140 – 180 – 224 – 280 – 355 – 450 – 560 – 710 – 900 – 1120 – 1400 - 1800.

Chọn dao phay mặt đầu bằng thép gió P6M5 Để đạt năng suất thì đường kính dao phay D cần lớn hơn chiều rộng dao phay B tức là:

Tra bảng 4-92[2] có kích thước dao như sau: Đường kính dao: D = 63 mm, d = 27 mm.

Vật liệu chi tiết là hợp kim nhôm đúc trong khuôn kim loại, tra bảng 3-117[2] ta được lượng dư là Z = 1,5 mm

Theo bảng 5-34[2] có lượng chạy dao răng: Sz = 0,15 mm/răng

Lượng chạy dao vòng: Sv = 14.0,15 = 2,1 mm/vòng

Theo bảng 5-6[2] với hợp kim nhôm, Kuv = 1.

3,14.63 617,87 vòng/phút Chọn theo máy nm = 560 vòng/phút

Lượng chạy dao: S = Sz.Z.n = 0,15.14.560 = 1176 mm/phút

63 1,1 560 0 12823 N vậy lực cắt là: Pz = 2823.0,25 = 706 N

Bước công nghệ Máy Dao n(vg/ph) S(mm/ph) t(mm)

Nguyên công 4 : Phay Mặt Trên

Chi tiết định vị trên 2 phiến tì hạn chế 3 bậc tự do là quay quanh trục Ox, Oy và tịnh tiến theo phương Oz.

Hai chốt tỳ ở mặt bên hạn chế 2 bậc tự do quay quanh Oz và tịnh tiến theo phương Oy. Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp.

- Mặt làm việc của bàn máy 320 x 1250 mm

- Công xuất động cơ N = 7 (Kw), hiệu suất η = 0,75.

- Số vòng quay trục chính: 30 – 37,5 - 47,5 – 60 -75 – 95 – 118 – 150 – 190 –

Chọn là dao phay mặt đầu răng chắp mảnh thép gió P6M5 Để đạt năng xuất thì đường kính dao phay D cần lớn hơn chiều rộng phay B = 69 tức là:

Theo bảng 4-95[2] có kích thước dao phay như sau:

Vật liệu gia công là hợp kim nhôm được đúc trong khuôn kim loại nên chỉ cần phay một lần đạt độ chính xác.

Công thức tính lượng dư cho bề mặt phẳng:

Rza: chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.

Ta: chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại. ρa: sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại. εb: sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.

Theo bảng 3-2[3] với phôi đúc trong khuôn kim loại ta có:

Theo bảng 3-4[3] sau khi phay thô ta có:

Sai số gá đặt: εgd = √ ε c

Vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên ta có: εc = 0

Tính sai số kẹp: tra bảng 3-14[3] với bề mặt chuẩn đã qua gia công tinh ta có: εk= 90 μ m

Tính sai số đồ gá: εdg = εct + εm + εdc

Ta có: εct= ( 1 3 ữ 10 1 ).δchi tiết, δchi tiết = 200 àm.

Lấy εct = 10 1 200 = 20 àm. εm= β √ N = 0,5 √ 5000 = 35 àm εdc = ( 1 3 ÷ 5 1 ).δchi tiết

Lấy εct = 1 5.200 = 40 àm. εdg = εct + εm + εdc = 20 + 35 + 40 = 95 àm. εgd = √ 90 2 +95 2 = 130 àm

Theo bảng 3-6[3] sai số không gian tổng cộng được xác định theo công thức: ρph = ρcv = Δk.l Δk: Độ cong vờnh đơn vị, theo bảng 3-7[3] ta cú Δk = 0,9 àm/mm. l: Chiều dài bề mặt gia công, l = 88 mm. ρph = 0,9.88 = 79 àm.

Sai lệch không gian sau phay thô là: ρcl = Kcx.ρph = 0,04.79 = 3 (àm)

Kcx: hệ số chính xác hoá, theo bảng 3-9[3] ta có Kcx = 0,04.

Vậy lượng dư nhỏ nhất khi phay là:

Kích thước tính toán được xác định như sau: lấy kích thước cuối cộng với lượng dư khi phay tinh được kích thước khi phay thô, sau đó kích thước phay thô cộng với lượng dư khi phay thô được kích thước phôi.

 Kích thước tính toán trước khi phay:

H = 90,90+ 0,709 = 91,609 mm Kích thước giới hạn được xác định như sau: làm tròn số kích thước tính toán tới giá trị dung sai có nghĩa là ta được kích thước giới hạn nhỏ nhất Sau đó lấy kích thước cộng dung sai ta được giới hạn lớn nhất.

- Dung sai phay là: 200 àm

- Dung sai phụi là: 630 àm

- Sau phay thô: Hmin = 90,90 mm, Hmax = 90,90 + 0,20 = 91,10 mm

- Phôi thô: Hmin = 91,61 mm, Hmax = 91,61 + 0,63 = 92,24 mm

Zmax gh là hiệu kích thước giới hạn lớn nhất.

Zmin gh là hiệu kích thước giới hạn nhỏ nhất.

Mà ta cú: δphụi – δchi tiết = 630 – 200 = 430 àm.

Theo bảng 5-33[2] có lượng dao chạy răng Sz = 0,15 mm/răng

Lượng dao chạy vòng: Sv = 0,15.12 = 1,8 mm/vòng

= 137,8 m/phút Tốc độ lý thuyết: n 1000V π.D = 1000.137,8

3,14.100 439 vòng/phút Theo thuyết minh máy ta chọn nm = 375 vòng/phút

1000 117,8 m/ph Lượng dao chạy S = Sz.Z.n= 0,15.12.375 = 675 mm/phút

100 1,1 375 0 1 1443 N Vậy lực cắt khi gia công hợp kim nhôm là: Pz = 1443.0,25 = 361 N

Bước công nghệ Máy Dao n (vòng/ph) S (mm/ph) t (mm)

Nguyên công 5:Phay Hốc Buồng Đốt

Chi tiết được không chế 6 bậc tự do, cụ thể như sau:

- Hai phiến tì hạn chế 3 bậc tự do quay quanh trục Ox, Oy và tịnh tiến theo phương Oz.

- Chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do quay quanh Oz.

- Khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do còn lại.

Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động như hình vẽ Điểm đặt lực kẹp là phía trên mặt đầu.

- Mặt làm việc của bàn máy: 250 x 1000 mm.

- Công suất động cơ N = 2,8 Kw, hiệu suất η = 0,75.

- Số vòng quay trục chính: 56- 71- 90- 112- 140- 180- 224- 280- 355- 450- 560- 710- 900- 1120- 1400- 1800.

Dao là dao phay định hình có biên dạng hình chỏm cầu với R = 22 mm Dao làm bằng thép gió P6M5

Dao có đuôi hình côn. Đường kính dao: D = 44 mm

Vật liệu chi tiết là hợp kim nhôm đúc trong khuôn kim loại, tra bảng 3-117[2] ta được lượng dư Z = 1 mm.

- Khi phay hốc buồng đốt.

Theo bảng 5-35[2] có lượng chạy dao răng Sz = 0,1 mm/răng

Lượng chạy dao vòng: Sv = 12.0,1 = 1,2 mm/vòng

Theo bảng 5-187[2] có vận tốc cắt Vb = 130 m/ph

Vận tốc cắt tính toán: Vt = Vb.K1 = 130.1 = 130 m/ph

K1 = 1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào số răng dao phay

3,14.44 941 vòng/phút Chọn theo máy nm = 900 vòng/phút

1000 = 124,3 m/phút Lượng chạy dao: S = Sz.Z.n = 0,1.12.900 = 1080 mm/phút

- Để giảm thời gian phụ ta giữ nguyên tốc độ trục chính và lượng chạy dao của bước gia công trước đó.

Vậy n = 900 vg/ph, S = 1080 mm/ph.

Tốc độ cắt thực khi vát mép: Vt π Dn

Bước công nghệ Máy Dao n(vg/ph) S(mm/ph) t(mm)

4.6 Nguyờn cụng 6: Khoan, doa 2 lỗ gugiụng ỉ7 +0,022 và ỉ8 +0,022

Nguyờn cụng 6: Khoan 4 lỗ, doa 2 lỗ gugiụng ỉ7+0,022 và ỉ8+0,022

Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

Hai phiến tì hạn chế ba bậc tự do là quay quanh trục Ox, Oy và tịnh tiến theo phương Oz.

Chốt côn khống chế hai bậc tự do tịnh tiến theo phương Ox và Oy.

Chốt tỳ khống chế nốt bậc tự do còn lại.

Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động với điểm đặt lực như hình vẽ.

Chọn máy khoan 2A125 có các đặc điểm sau:

- Đường kính lớn nhất khi khoan thép là 25 mm.

- Công suất động cơ N = 2,8 Kw, hiệu suất η = 0,8

- Số vòng quay trục chính: 97 – 140 – 195 – 272 – 392 – 545 – 680 – 960 - 1360.

- Số cấp bước tiến S(mm/vg): 0,1 - 0,13 - 0,17 - 0,22 - 0,28 - 0,36 - 0,48 - 0,62 - 0,81.

- Lực hướng cho phép của cơ cấu tiến dao là: P = 900 Kg

Tra bảng 4-42[2] chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn có các thông số kỹ thuật như sau:

- Mũi khoan1: - Mũi khoan 2: d1 = 6,5 mm d2 = 7,5 mm

Tra bảng 4-49[2] chọn mũi doa có các thông số kỹ thuật như sau:

- Mũi doa 1: - Mũi doa 2: d1 = 7 mm d2 = 8 mm

Lượng dư khi khoan lỗ đặc được xác định như sau:

Khi khoan lỗ ỉ7,5 là: 2Z1 = 7,5 mm.

Khi khoan lỗ ỉ6,5 là: 2Z1 = 6,5 mm.

Lượng dư khi doa là 0,25 mm.

4.6.5 Tính chế độ cắt Để thuận tiện cho quỏ trỡnh tớnh toỏn ta chỉ cần tớnh cỏc thụng số cho lỗ ỉ8 sau đú ỏp dụng cho cả quỏ trỡnh gia cụng lỗ ỉ7.

Bước 1 : Khoan lỗ D = 7,5 mm, sâu l = 91mm Để đạt độ bóng yêu cầu Rz = 40 ta chỉ cần khoan lỗ đạt D = 7,5 mm chiều sâu cắt : t = D/2 = 7,5/2 = 3,75 mm

Lượng chạy dao S: tra bảng 5-25[2] khi khoan hợp kim nhôm bằng mũi khoan thép gió. chọn S = 0,28mm/vòng Chọn theo máy S m = 0,28mm/vòng.

Tốc độ cắt được tính như sau: V C v D q

Tra bảng 5-28[2] với S = 0,28 < 0,3 (mm/vg) có:

Tra bảng 5-30[2] với mũi khoan thép gió, đường kính D = 8 mm, vật liệu chi tiết là hợp kim nhôm có chu kỳ bền trung bình của dao T = 35 phút.

Tổng hệ số hiệu chỉnh về tốc độ cắt xét đến các điều kiện gia công khác nhau

Các giá trị K được xác định như sau:

Kmv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra bảng 5-4[2] có Kmv = 1.

Kuv: hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt, tra bảng 5-6[2] có Kuv = 1.

Klv: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan, tra bảng 5-31[2] có Klv = 0,4

Vậy ta tính được tốc độ cắt:

= 31,52 (m/phút) Tốc độ trục chính: ntc 1000.V π.d 00.31,52

3,14.7,5 1254,7 (vòng/phút) Chọn theo máy nm = 960 vòng/phút

Tốc độ cắt thực: Vt π.d.n m

1000 24,11 ( m/phút) Lượng chạy dao phút: Sp = nm.Sv = 960.0,28 = 268,8 (mm/phút)

Bước 2 : Doa lỗ từ D = 7,5 đạt đến D = 8 mm

Lượng chạy dao S: tra bảng 5-27[2] khi doa hợp kim nhôm bằng mũi khoan thép gió. chọn S = 0,5 mm/vòng

Tốc độ cẳt được tính như sau: V C v D q

Tra bảng 5-30[2] với mũi doa thép gió đường kính D = 8 mm, vật liệu chi tiết là hợp kim nhôm có chu kỳ bền của dao T = 20 phút.

Klv: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan, tra bảng 5-31[2] có Klv = 1

Tốc độ trục chính: ntc 1000.V π.d 00.13,75

3,14.8 547,4 (vòng/phút) Chọn theo máy nm = 545 vòng/phút

1000 13,69( m/phút) Lượng chạy dao phút: Sp = nm.Sv = 0,5.545 = 272,5 (mm/phút)

Bước công nghệ Máy Dao n(vg/ph) S(mm/vg) t(mm)

Nguyờn cụng 7: Khoan lỗỉ7±0,1, doa 2 lỗ gugiụng ỉ7+0,022 cũn lại

Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, cụ thể như sau:

Hai phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do quay quanh trục Ox,Oy và tịnh tiến theo phương

Chốt trụ ngắn hạn chế hai bậc tự do

Chốt trụ trám hạn chế bậc tự do còn lại

Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động như hình vẽ, điểm đặt lực kẹp là phía trên mặt đầu.

- Số cấp bước tiến S (mm/vg): 0,1 - 0,13 - 0,17 - 0,22 - 0,28 - 0,36 - 0,48 - 0,62 - 0,81.

- Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao là: P = 900 Kg

Tra bảng 4-42[2] chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn có các thông số kỹ thuật như sau: d1 = 6,5 mm; L1 = 170 mm; l1 = 90 mm

Tra bảng 4-49[2] chọn mũi doa có các thông số kỹ thuật như sau: d1 = 7 mm; L1 = 90 mm; l1 = 25 mm

Qui trỡnh cụng nghệ gồm cỏc bước: khoan, doa 2 lỗ ỉ7, vật liệu chi tiết là hợp kim nhôm và đúc trong khuôn kim loại.

Công thức tính lương dư khi gia công mặt tròn xoay trong:

Rza: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ trước để lại.

Ta: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại. ρa: Sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại εb: Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.

Tra bảng 3-87[2] có chất lượng bề mặt khi gia công lỗ.

Khoan đạt cấp xỏc 12: Rza = 32 (àm), Ta = 50 (àm)

Doa đạt cấp xỏc 10: Rza = 10 (àm), Ta = 20 (àm)

Theo bảng 3-6[3], sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức: ρa = √ C 2 c +( Δyy l) 2

Cc: độ lệch tâm của mũi khoan so với kích thước yêu cầu. Δy y: độ cong đơn vị

Tra bảng 3-8[3] cú Cc = 15 àm, Δy = 1,7 àm/mm.

= > ρa = √ 15 2 +(1,7.91) 2 = 155 àm. Ở các nguyên công sau lấy theo công thức: ρsau = ρsau.kcx kcx: là hệ số chính xác hóa Tra bảng 3-9[3], kcx = 0,05. ρdoa = ρkhoan.kcx = 155.0,05 = 7,75 àm.

Sai số gá đặt: εgd = √ ε c 2 + ε k 2

Sai số chuẩn trong trường hợp này xuất hiện là do chi tiết bị xoay khi định vị vào hai chốt mà 2 chốt có khe hở với lỗ định vị. δ max = δlỗ + δchốt + σmin

Trong đó: σ min : là khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt, σmin = 0,013mm δlỗ: là dung sai lỗ định vị, δlỗ = 0,022 mm δmax = 0,022 + 0,014 + 0,013 = 0,049 mm.

Góc xoay lớn nhất của chi tiết được xác định như sau: tgα = δ max

H Ở đây: H là khoảng cách giữa 2 lỗ định vị. tgα = 0,049

Sai số chuẩn trờn chiều dài lỗ gia cụng: εc = L.tgα = 91.0,0007 = 0,064 mm = 64 àm.

Vì phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước đang thực hiện nên εk= 0. Vậy sai số gỏ đặt là: εgd = εc = 64 àm

Sai số gá đặt cho nguyên công doa được xác định theo công thức: εdoa = εkhoan.kxc = 64.0,05 = 3,2 àm.

Ta xác định được Zbmin như sau:

Lúc này kích thước tính toán được xác định như sau: lấy kích thước của chi tiết trừ đi lượng dư khi doa được kích thước khi khoan

Kích thước tính toán trước khi doa:

Kích thước giới hạn được xác định như sau: làm tròn số kích thước tính toán tới giá trị dung sai có nghĩa là ta được kích thước giới hạn nhỏ nhất Sau đó lấy kích thước cộng dung sai ta được giới hạn lớn nhất Tra bảng 3-91[2] có:

- Dung sai doa là: δchi tiết = 22 àm.

- Dung sai khoan là: δkhoan = 150 àm.

- Sau doa: Dmax = 7,022 mm, Dmin = 7,022 - 0,022 = 7 mm

- Sau khoan: Dmax = 6,84 mm, Dmin = 6,84 - 0,15 = 6,69 mm

Zmax gh là hiệu kích thước giới hạn nhỏ nhất

Zmin gh là hiệu kích thước giới hạn lớn nhất

Mà ta có: δchi tiết – δkhoan = 0,15 – 0,02 = 0,13 mm.

Như vậy quá trình tính toán là chính xác.

Bảng 4.7: tớnh lượng dư gia cụng cho kớch thước giới hạn ỉ7 +0,022

Bước 1 : Khoan lỗ D = 6,5 mm, sâu l = 91 mm Để đạt độ bóng yêu cầu Rz = 40 ta chỉ cần khoan lỗ đạt D = 6,5 mm chiều sâu cắt: t= D/2 = 6,5/2 = 3,25 mm

Lượng chạy dao S: tra bảng 5-25[2] khi khoan hợp kim nhôm bằng mũi khoan thép gió,chọn S = 0,28mm/vòng Chọn theo máy S m =0,28mm/vòng.

Tra bảng 5-28[2] với S = 0,28 < 0,3 (mm/vg) có:

Tuổi thọ của dao: Tra bảng 5-30[2] với mũi khoan thép gió đường kính D = 6,5 mm, vật liệu chi tiết là hợp kim nhôm có chu kỳ bền của dao T = 35 phút.

Kmv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra bảng 5-4[2] có Kmv =1.

Klv: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan, tra bảng 5-31[2], có Klv = 0,3.

3,14.6,5 1040 (vòng/phút) Chọn theo máy nm = 960 vòng/phút

1000 21,10 ( m/phút) Lượng chạy dao phút: Sp = nm Sv = 960.0,28 = 268,8 (mm/phút)

Bước 2 : Doa lỗ từ D = 6,5 đạt đến D = 7 mm

Lượng chạy dao S: tra bảng 5-27[2] khi doa hợp kim nhôm bằng mũi khoan thép gió. chọn S = 0,5 mm/vòng

Tra bảng 5-30[2] với mũi doa thép gió đường kính D = 7 mm, vật liệu chi tiết là hợp kim nhôm có chu kỳ bền của dao T = 20 phút.

1000 12,83 (m/phút) Lượng chạy dao phút: Sp = nm.Sv = 0,5.545 = 272,5 (mm/phút)

Nguyờn cụng 8: Khoan vỏt mộp lỗ ỉ20

Chi tiêt được định vị trên hai phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do, (quay quanh trục Oz, Oy và tịnh tiến theo phương Ox)

Chốt trụ ngắn hạn chế hai bậc tự do: tịnh tiến theo phương Oy và Oz

Chốt trụ trám hạn chế một bậc tự do xoay quanh Ox

Chọn máy khoan đứng 2A135 có các đặc điểm sau:

- Mặt làm việc của bàn máy: 400 x 1600 mm

- Công suất động cơ N = 6 Kw, hiệu suất η = 0,8

- Số vòng quay trục chính: 68 - 100 - 140 - 195 - 275 - 400 - 530 - 750 - 1100.

- Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy: P = 1600 (KG)

Tra bảng 4-41[2] chọn mũi khoan ruột gà đuôi trụ (kiểu 2) bằng thép gió P6M5 Các thông số của mũi khoan: Đường kính mũi khoan: D = 20 mm

Chiều dài phần làm việc: l = 66 mm

Lượng dư cho gia công lỗ đặc D = 20 mm là:

Khoan lỗ D = 20 mm, sâu l = 15 mm Để đạt độ bóng yêu cầu Rz = 40 ta chỉ cần khoan đạt kích thước D = 20 mm.

Lượng chạy dao S: tra bảng 5-25[2] khi khoan hợp kim nhôm bằng mũi khoan thép gió,chọn S = 0,76 mm/vòng chọn theo máy S m =0,72 mm/vòng.

Tra bảng 5-28[2] với S = 0,72 > 0,3 (mm/vg) có:

Tra bảng 5-30[2] với mũi khoan thép gió, đường kính D = 20 mm, vật liệu chi tiết là hợp kim nhôm có chu kỳ bền của dao T = 60 phút.

= 58,83 (m/phút) Tốc độ trục chính: ntc 1000.V π.D 00.58,83

3,14.20 936,78 (vòng/phút) Chọn theo máy nm = 750 (vòng/phút)

Tốc độ cắt thực: Vt π.D.n m

1000 47,1 ( m/phút) Lượng chạy dao phút: Sp = nm.Sv = 750.0,72 = 540 (mm/phút)

Nguyờn cụng 9: Khoan, doa hai lỗ mặt bờn ỉ10

Chi tiêt được định vị trên hai phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do, (quay quanh trục Oz,Oy và tịnh tiến theo phương Ox)

- Lực hướng cho phép của cơ cấu tiến dao là: P = 900 Kg

Tra bảng 4-41[2] chọn mũi khoan ruột gà đuôi trụ (kiểu 3) bằng thép gió P6M5 Các thông số của mũi khoan: Đường kính mũi khoan: D = 9,8 mm

Tra bảng 4-49[2] chọn mũi doa có các thông số kỹ thuật như sau: Đường kính mũi doa: D = 10 mm

Lượng dư cho doa D = 10 mm là: 2Z2 = 10 - 9,8 = 0,2 mm.

Khoan lỗ d = 9,8 mm, sâu l = 52mm chiều sâu cắt: t = d/2 = 9,8/2 = 4,9 mm

Lượng chạy dao S: tra bảng 5- 25[2] khi khoan hợp kim nhôm bằng mũi khoan thép gió, chọn S = 0,45 mm/vòng Chọn theo máy Sm = 0,36 mm/vòng.

Tốc độ cắt V: tra bảng 5-98[2] ta được Vb= 45 m/ph

Vận tốc cắt tính toán: Vt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5 = 45.1.1.0,75.1,25.1 = 42,19 m/ph

K1= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công.

K2 = 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt.

K3 = 0,75: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều sâu khoan.

K4 = 1,25: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan Tra bảng 5-30[2] có chu kỳ bền T = 35 phút.

K5 = 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội.

Vậy tốc độ trục chính: ntc 1000.V π.d 00 42,19

3,14.9,8 1370,97 (vòng/phút) Chọn theo máy nm = 960 vòng/phút

1000 29,54 ( m/phút) Lượng chạy dao phút: Sp = nm.S = 960.0,36 = 345,6 (mm/phút)

Doa lỗ từ D = 9,8 đạt đến D = 10 mm

Lượng chạy dao S: tra bảng 5-27[2] khi doa hợp kim nhôm bằng mũi doa thép gió, chọn S = 0,5 mm/vòng (vì doa lỗ sâu)

Chọn theo máy Sm = 0,48 mm/vòng.

Tốc độ cắt V: tra bảng 5-118[2] có V = 35 m/ph

Vậy tốc độ trục chính: ntc 1000.V π.D 00.35

3,14.101114,6 (vòng/phút) Chọn theo máy nm = 960 vòng/phút

1000 30,14 ( m/phút) Lượng chạy dao phút: Sp = nm.Sm = 960.0,48 = 460,8 (mm/phút)

Máy Dao V(m/ph) n(vg/ph) S(mm/vg) t(mm)

Nguyên công 10: Khoan, vát mép, taro hai lỗ renM6 ở mặt bên

Chi tiết được định vị trên hai phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do, (quay quanh trục Oz, Oy và tịnh tiến theo phương Ox)

- Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao là: P = 900 Kg

Tra bảng 4-135[2] chọn mũi taro bằng thép gió P6M5

Các thông số của mũi taro: Đường kính mũi taro: D = 6 mm

Lượng dư cho gia công lỗ đặc d = 4,7 mm là: 2Z1 = 4,7 mm

Lượng dư cho taro D = 6 mm là: 2Z2 = 6 - 4,7 = 1,3 mm.

Khoan lỗ d = 4,7 mm, sâu l = 20 mm chiều sâu cắt: t= d/2 = 4,7/2 = 2,35 mm

Lượng chạy dao S: tra bảng 5-25[2] khi khoan hợp kim nhôm bằng mũi khoan thép gió, chọn S = 0,23 mm/vòng Chọn theo máy Sm =0,22 mm/vòng.

Tốc độ cắt V: tra bảng 5-98[2] có Vb = 24 m/ph

Vậy tốc độ trục chính: ntc 1000.V π.d 00.25,5

3,14 4,7 1727,88 (vòng/phút) Chọn theo máy nm = 1360 vòng/phút

1000 20,07 ( m/phút) Lượng chạy dao phút: Sp = nm.S = 1360.0,22 = 299,2 (mm/phút)

Lượng chạy dao S: tra bảng 5-47[2] khi taro hợp kim nhôm bằng mũi taro gắn mảnh hợp cứng, chọn Sz = 1 mm/răng.

Tốc độ cắt V: tra bảng 5-188[2] có Vb = 8 m/ph (có dung dịch trơn nguội).

Vận tốc cắt tính toán: Vt = Vb.K1 = 8.1,5 = 12 m/ph

Trong đó: K1 = 1,5 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vật liệu gia công.

1000 10,27 (m/phút) Lượng chạy dao phút: Sp = nm.Sz.Z = 545.1.3 = 1635 (mm/phút)

Máy Dao V(m/ph) n(vg/ph) S(mm/ph) t(mm)

Nguyên công 11: Gia công hệ lỗ lắp trục cam

Chi tiết được định vị 6 bậc tự do cụ thể như sau:

Phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do quay quanh trục Ox, Oy và tịnh tiến theo phương Oz.

Một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến theo Ox và Oy.

Một chốt trám hạn chế một bậc tự do còn lại là quay quanh trục Oz.

Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít như hình vẽ.

Nguyên công gồm nhiều bước:

Bước 1: Khoả mặt đầu và tiện thụ hệ lỗ ỉ72, ỉ42, ỉ35, ỉ32.

Tra bảng 4-14[2] chọn dao tiện lỗ kiểu 1 gắn mảnh hợp kim cứng có thông số như sau: h = 16; b = 16; L = 140; p = 30; n = 3,5; l =8, ϕ = 95 0

Bước 2: Tiện tinh hai lỗ ỉ35, ỉ32

Tra bảng 4-15[2] chọn dao tiện tinh là dao tiện rộng lỗ liền khối bằng hợp kim cứng gắn với chuôi bằng thép kiểu 3 có các thông số kỹ thuật như sau:

4.11.4 Tính toán chế độ cắt

Bước 1 : Khoả mặt đầu và tiện thụ hệ lỗ ỉ72, ỉ42, ỉ35, ỉ32.

Tra bảng 3-117[2] có lượng dư gia công về 1 phía Zb = 1,5 mm.

Tra bảng 5-19[2] có lượng chạy dao khi tiện trong thô S = 0,1mm/vòng.

Tốc độ cẳt được tính theo công thức của tiện ngoài nhân thêm hệ số 0,9.

Tuổi bền của dao chọn T = 60 phút.

Trị số Kv là tích của nhiều trị số: Kv = Kmv.Knv.Kuv

Các trị số của K được xác định như sau:

Kuv: hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt, tra bảng 5-6[2], có Kuv = 2,5.

Knv: hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt gia công không có vỏ cứng, tra bảng 5-5[2] có Knv = 0,9

Tra bảng 5-17 [2] có hệ số tốc độ cắt Cv và các số mũ.

S = 0,1 < 0,2 tiện ngoài tra được: Cv H5; x = 0,12; y = 0,25; m = 0,28.

Vậy tốc độ cắt là:

Bước 2: Tiện tinh hai lỗ ỉ35, ỉ32.

Theo bảng 5-19[2] có lượng chạy dao khi tiện tinh trong S = 0,07mm/vòng.

Tuổi bền của dao chọn T = 60 phút

Kuv: hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt, tra bảng 5-6[2], có Kuv = 2,5.

Knv: hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt gia công không có vỏ cứng, tra bảng 5-5[2] có Knv = 0,9

Tra bảng 5-17 [2] có hệ số tốc độ cắt Cv và các số mũ.

S = 0,07 < 0,2 tiện ngoài tra được: Cv H5; x = 0,12; y = 0,25; m = 0,28.

Bước công nghệ Máy Dao V(m/ph) S(mm/vg) t(mm)

Tiện thô và khoả mặt đầu hệ lỗ

Tiện tinh hai lỗ ỉ35, ỉ32 1K62 BK3 719,45 0,07 0,15

4.11.5 Tính lực cắt khi tiện

Lực cắt thành phần khi tiện được tính theo công thức:

Trong đó: Cp là hệ số và x, y, n là các số mũ phụ thuộc từng điều kiện gia công cụ thể và cho từng loại lực cắt thành phần. kp là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể kp = KMp.kφp.kγp.kλp.krp

Tra bảng 5-10[2] đối với hợp kim nhôm có KMp = 1.

Tra bảng 5-22[2], 5-23[2] có các hệ số và số mũ như sau:

4.11.6 Tính toán công suất cắt

Công suất cắt được tính theo công thức sau:

Ne < Nm → máy đã chọn thỏa mãn công suất cắt.

Nguyên công 12 Khoả mặt đầu và gia công cửathăm trên

Phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do quay quanh trục Ox, Oy và tịnh tiến theo phương Oz. Một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến theo Ox và Oy.

Chọn máy tiện T616 (1616) có các thông số kỹ thuật như sau:

Chiều cao tâm máy 160 mm.

Khoảng cách giữa hai mũi tâm 750 mm.

Công suất động cơ 4,5 Kw. Đường kính lỗ trục chính 35 mm, côn mooc số 5.

Số vòng quay trục chính (vg/ph):

Bước 1: Khoả mặt đầu và tiện rộng lỗ ỉ28,05.

Tra bảng 4-14[2] chọn dao tiện lỗ làm bằng thép gió có thông số như sau: h = 16; b = 12; L = 170; p = 80; n = 6; l , ϕ = 95 0

Tra bảng 4-146[2] chọn dao tiện ren trong có các thông số kỹ thuật như sau:

4.12.4 Xác định lượng dư gia công

Tra bảng 3-117[2] có lượng dư tiện rộng lỗ bằng 2,5 mm.

Lượng dư khoả mặt đầu bằng 1,5 mm

Lượng dư tiện ren bằng 1,95 mm.

Bước 1 : Khoả mặt đầu và tiện rộng lỗ ỉ28,05.

Chọn chiều sâu cắt t = 1,5 mm.

Tra bảng 5-61[2] có lượng chạy dao Sb = 0,3 mm/vg

Chọn theo máy Sm = 0,3 mm/vg.

Knv: hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt gia công không có vỏ cứng, tra bảng 5-5[2] có Knv = 1 => Kv = 1.1.1 = 1

Tra bảng 5-17 [2] có hệ số tốc độ cắt và các số mũ với vật liệu dao là thép gió.

60 0,8 1,5 0 ,12 0,5 0,5 1.0,9Tốc độ trục chính: ntc 1000V π.D = 1000.15,03

3,14.28,05170,65 vòng/phút Chọn theo máy nm = 173 vòng/phút

Số bước khi cắt ren được chia thành 2 bước thô và 1 bước tinh.

Chọn chiều sâu cắt khi cắt thô là t1 = t2 = 0,4 mm.

Chọn chiều sâu cắt khi cắt tinh là t3 = 0,175 mm.

Lượng chạy dao khi tiện ren: S = 1,5 mm/vòng (vì bước ren p = 1,5).

Trị số Kv là tích của nhiều trị số: Kv = Kmv.Kev.Kuv

Kmv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra bảng 5-4 [2] có Kmv = 1.

Kuv: hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt, tra bảng 5-6 [2] có Kuv = 1.

Kev: hệ số phụ thuộc vào phương pháp cắt ren, với ren được cắt thô và tinh bằng cùng 1 dao có Kev = 1 => Kv = 1.1.1 = 1

Bảng 5-49[2] có hệ số tốc độ cắt và các số mũ với vật liệu dao thép gió.

60 0,11 1,5 0,3 1.0,916,22 m/phút Tốc độ trục chính: ntc 1000V π.D = 1000.16,22

Chọn theo máy n = 173 vòng/phút

Bước công nghệ Máy Dao V(m/ph) s(mm/vg) t(mm)

Tiện thô và khoả mặt đầu

Nguyên công 13: Khoả mặt đầu và gia công cửa thăm dưới

Chọn máy tiện T616 (1616) có các thông số kỹ thuật như sau:

Chiều cao tâm máy 160 mm.

Khoảng cách giữa hai mũi tâm 750 mm.

Công suất động cơ 4,5 Kw. Đường kính lỗ trục chính 35 mm, côn mooc số 5.

Số vòng quay trục chính (vg/ph):

Bước 1: Khoả mặt đầu và tiện rộng lỗ ỉ28,05.

Tra bảng 4-14[2] chọn dao tiện lỗ làm bằng thép gió có thông số như sau: h = 16; b = 12; L = 170; p = 80; n = 6; l , ϕ = 95 0

Tra bảng 4-146[2] chọn dao tiện ren trong có các thông số kỹ thuật như sau:

4.13.4.Xác định lượng dư gia công

Tra bảng 3-117[2] có lượng dư tiện rộng lỗ bằng 2,5 mm.

Lượng dư khoả mặt đầu bằng 1,5 mm

Lượng dư tiện ren bằng 1,95 mm.

Bước 1 : Khoả mặt đầu và tiện rộng lỗ ỉ28,05.

Chọn chiều sâu cắt t = 1,5 mm.

Tra bảng 5-61[2] có lượng chạy dao Sb = 0,3 mm/vg

Chọn theo máy Sm = 0,3 mm/vg.

Knv: hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt gia công không có vỏ cứng, tra bảng 5-5[2] có Knv = 1.

Tra bảng 5-17 [2] có hệ số tốc độ cắt và các số mũ với vật liệu dao là thép gió.

Vậy tốc độ cắt là: V C v

60 0,8 1,5 0 ,12 0,5 0,5 1.0,915,03 m/phút Tốc độ trục chính: ntc 1000V π.D = 1000.15,03

3,14.28,05170,65 vòng/phút Chọn theo máy nm = 173 vòng/phút

Số bước khi cắt ren được chia thành 2 bước thô và 1 bước tinh.

Chọn chiều sâu cắt khi cắt thô là t1 = t2 = 0,4 mm.

Chọn chiều sâu cắt khi cắt tinh là t3 = 0,175 mm.

Lượng chạy dao khi tiện ren: S = 1,5 mm/vòng (vì bước ren p = 1,5).

Trị số Kv là tích của nhiều trị số: Kv = Kmv.Kev.Kuv

Kmv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra bảng 5-4 [2] có Kmv = 1.

Kuv: hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt, tra bảng 5-6 [2] có Kuv = 1.

Kev: hệ số phụ thuộc vào phương pháp cắt ren, với ren được cắt thô và tinh bằng cùng 1 dao có Kev = 1 => Kv = 1.1.1 = 1

Bảng 5-49[2] có hệ số tốc độ cắt và các số mũ với vật liệu dao thép gió.

Tốc độ trục chính: ntc 1000V π.D = 1000.16,22

Chọn theo máy nm = 173 vòng/phút

Bước công nghệ Máy Dao V(m/ph) S(mm/vg) t(mm)

Tiện thô và khoả mặt đầu

Nguyên công 14: Phay mặt đầu cửa nạp

Chọn máy phay đứng 6H12 có các thông số kỹ thuật sau:

Mặt làm việc của bàn máy 320 x 1250 mm

Công xuất động cơ N = 7 (Kw), hiệu suất η = 0,75

Số vòng quay trục chính: 30 - 37,5 - 45,7 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 – 475 – 600 – 750 – 950 – 1180 - 1500.

Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy: 1500 KG.

Chọn dao phay mặt đầu bằng thép gió P6M5 Để đạt năng suất thì đường kính dao phay D cần lớn hơn chiều rộng phay B tức là: D = (1,25 ¿ 1,5).B = (1,25 ¿ 1,5).38 47,5 ¿ 57 Tra bảng 4-92[2] có thông số kỹ thuật của dao như sau:

Vật liệu chi tiết là hợp kim nhôm và đúc trong khuôn kim loại nên theo bảng 3-117[2] có Z = 1,5 mm.

Theo bảng 5-187[2] có Vb = 150 m/ph

Vận tốc cắt tính toán: Vt = Vb.K1 = 150.1 = 150 m/ph

Trong đó: K1 = 1 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào số răng dao phay.

Vậy tốc độ trục chính: ntc 1000V π.D = 1000.150

3,14.38 1257,1vòng/phút Chọn theo máy nm = 1180 vòng/phút

Lượng dao chạy phút: Sp = Sz.Z.n = 0,15.12.1180 = 2124 mm/phút

Bước công nghệ Máy v (m/ph) n (vòng/ph) S (mm/ph) t (mm)

Nguyên công 15: Phay mặt đầu cửa xả

Chọn dao phay mặt đầu bằng thép gió P6M5 Để đạt năng suất thì đường kính dao phay D cần lớn hơn chiều rộng phay B tức là: D = (1,25 ¿ 1,5)B = (1,25 ¿ 1,5).59s,75 ¿ 88,5.

Tra bảng 4-92[2] có thông số kỹ thuật của dao như sau:

Vật liệu chi tiết là hợp kim nhôm và đúc trong khuôn kim loại nên theo bảng 3-117[2] có Z = 1,5 mm.

Theo bảng 5-34[2] có lượng dao chạy răng Sz = 0,15 mm/răng.

Tra bảng 5- 40[2] có tuổi thọ của dao T = 180 phút.

= 351,47 mm/phút Vậy tốc độ trục chính: ntc 1000V π.D = 1000.351,47

3,14.80 1339,16 vòng/phút Chọn theo máy nm = 1120 vòng/phút

Lượng dao chạy phút: Sp = Sz.Z.n = 0,15.10.1120 = 1680 mm/phút

Bước công nghệ Máy v (m/ph) n (vòng/ph) S (mm/ph) t (mm)

80 1,3 1120 0,2 1 1837,94 N Vậy lực cắt khi gia công hợp kim nhôm là: Pz = 1837,94.0,25 = 459,5 N

4.16 Nguyên công 16: Khoan, taro hai lỗ ren M6 trên cửa nạp

Nguyên công 16: Khoan taro hai lỗ ren M6 cửa nạp

Chọn máy khoan đứng 2A125 có đặc tính kỹ thuật sau: Đường kính khoan lớn nhất 25 (mm).

Kích thước bàn máy 375 x 500 (mm).

Tốc độ trục chính (vòng/phút): 97 – 140 – 195 – 272 – 392 – 545 – 680 – 960 - 1360. Lượng chạy dao (mm/vòng): 0,1 - 0,13 - 0,17 - 0,22 - 0,28 - 0,36 - 0,48 - 0,62 - 0,81. Công suất động cơ 2,8 (Kw), hiệu suất η = 0,75.

Lực khoan chiều trục lớn nhất của cơ cấu chạy dao: Pmax = 900 KG

Lượng dư cho taro D = 6 mm là: 2Z2 = 6- 4,7 = 1,3 mm.

Khoan lỗ d = 4,7 mm, sâu l = 20 mm chiều sâu cắt: t = d/2 = 4,7/2 = 2,35 mm

Tra bảng 5-25[2] khi khoan hợp kim nhôm bằng mũi khoan thép gió, có lượng chạy dao

S = 0,23 mm/vòng Chọn theo máy Sm =0,22 mm/vòng.

3,14 4,7 1727,88 (vòng/phút) Chọn theo máy nm = 1360 vòng/phút

Bước công nghệ Máy Dao V(m/ph) n(vg/ph) S(mm/ph) t(mm)

Nguyên công 17: Khoan taro hai lỗ ren M6 cửa nạp

Lượng dư cho taro D = 6 mm là: 2Z2 = 6- 4,7 = 1,3 mm.

Khoan lỗ d = 4,7 mm, sâu l = 20 mm chiều sâu cắt: t = d/2 = 4,7/2 = 2,35 mm

Tra bảng 5-25[2] khi khoan hợp kim nhôm bằng mũi khoan thép gió, có lượng chạy dao

S = 0,23 mm/vòng Chọn theo máy Sm =0,22 mm/vòng.

3,14 4,7 1727,88 (vòng/phút) Chọn theo máy nm = 1400 vòng/phút π.d.n m

1000 Lượng chạy dao phút: Sp = nm.S = 1400.0,22 = 308 (mm/phút)

Bước công nghệ Máy Dao V(m/ph) n(vg/ph) S(mm/ph) t(mm

4.18 Nguyên công 18: Khoét lỗ Φ 33 cửa xả

Nguyờn cụng 18: Khoột lỗ ỉ33 cửa xả

Tra bảng 4-47[2] chọn mũi khoét liền khối chuôi côn có các thông số kỹ thuật như sau:

Vật liệu chi tiết là hợp kim nhôm và đúc trong khuôn kim loại nên theo bảng 3-117[2] có lượng dư gia công Z = 1,5 mm.

Khoét lỗ d = 33 mm, sâu l = 18 mm

Tra bảng 5-26[2] khi khoét hợp kim nhôm bằng mũi khoét thép gió, có lượng chạy dao

Tra bảng 5-106[2] có tốc độ cắt Vb = 29 m/ph.

Vận tốc cắt tính toán: Vt = Vb.K1.K2 = 29.1.1 = 29 m/ph.

K1 = 1 hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền T.

K2 = 1 hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi không có vỏ cứng.

Vậy tốc độ trục chính: ntc 1000.V π.d 00.29

Lượng chạy dao phút: Sp = nm.S = 280.0,8 = 224 (mm/phút)

Nguyên công 19: Gia công lỗ buri

Chọn máy khoan đứng 2A125 có đặc tính kỹ thuật sau: Đường kính khoan lớn nhất 25 (mm)

Kích thước bàn máy 375 x 500 (mm)

Tốc độ trục chính (vòng/phút): 97 – 140 – 195 – 272 – 392 – 545 – 680 – 960 - 1360. Lượng chạy dao (mm/vòng): 0,1 - 0,13 - 0,17 - 0,22 - 0,28 - 0,36 - 0,48 - 0,62 - 0,81. Công suất động cơ N = 2,8 (Kw), hiệu suất η = 0,75.

Lực khoan chiều trục lớn nhất của cơ cấu chạy dao: Pmax = 900 KG

Tra bảng 4-66[2] chọn dao phay ngón đuôi côn (kiểu 2) có các thông số kỹ thuật như sau:

Các thông số của mũi khoan:

Tra bảng 5-139[2] chọn mũi taro đai ốc bằng thép gió P6M5

Các thông số của mũi taro: D = 10 mm; L = 160 mm; l = 30 mm.

Qui trình công nghệ gồm các bước: khoan, taro ren M10x1,25 Vật liệu chi tiết là hợp kim nhôm và đúc trong khuôn kim loại.

Công thức tính lương dư khi gia công mặt tròn xoay trong:

Rza: chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ trước để lại.

Ta: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại. ρa: Sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại εb: Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.

Tra bảng 3-87[2] có chất lượng bề mặt lỗ sau gia công:

Khoan đạt cấp chớnh xỏc 12: Rza = 32 (àm), Ta = 50 (àm)

Taro: Rza = 30 (àm), Ta = 40 (àm)

Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức: ρ a = √ C c

Cc: độ lệch tâm của mũi khoan so với kích thước yêu cầu Δy y: độ cong đơn vị.

Tra bảng 3-8[3] cú Cc = 15; Δy = 1,7 àm/mm.

= > ρa = √ 15 2 +(1,7.12,5 ) 2 = 26 àm. Ở các nguyên công sau lấy theo công thức: ρsau = ρtrước.kcx ρtaro = ρkhoan.kcx = 26.0,05 = 1,3 àm.

Sai số gá đặt: εgd = √ ε c 2 + ε k 2

Sai số chuẩn trong trường hợp này xuất hiện là do chi tiết bị xoay khi định vị vào hai chốt mà 2 chốt có khe hở với lỗ định vị. δ max = δlỗ + δchốt + σmin

Trong đó: σ min : là khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt, σmin = 0,013mm δlỗ: là dung sai lỗ định vị, δlỗ = 0,022 mm δchốt: là dung sai đường kính chốt, δchốt = 0,014 mm δmax = 0,022 + 0,014 + 0,013 = 0,049 mm.

Góc xoay lớn nhất của chi tiết được xác định như sau: tgα = δ max

H Ở đây: H là khoảng cách giữa 2 lỗ định vị. tgα = 0,049

Sai số chuẩn trờn chiều dài lỗ gia cụng: εc = L.tgα = 12,5.0,0007 = 0,009 mm = 9 àm. Tra bảng 3-14[3] cú εk = 90 àm.

Vì phương của lực kẹp không vuông góc với phương kích thước đang thực hiện nên ta cú: εk = 90.cos35 0 = 74 àm

Vậy sai số gỏ đặt là: εgd = √ 9 2 +74 2 = 75 àm

Sai số gá đặt cho nguyên công taro được xác định theo công thức: εtaro = εkhoan.kcx = 75.0,05 = 4 àm.

Ta xác định được Zbmin như sau:

Lúc này kích thước tính toán được xác định như sau: lấy kích thước của chi tiết trừ đi lượng dư khi taro được kích thước khi khoan.

Tra bảng 2-38[3] khi gia công ren bằng taro đạt dung sai( độ chính xác 6g), độ nhám Ra

Tra bảng 2-8[2] cú dung sai lỗ sau khi taro ren ỉ10 +0,005 +0,014

Kích thước tính toán trước khi taro:

Kích thước giới hạn được xác định như sau: làm tròn số kích thước tính toán tới giá trị dung sai có nghĩa là ta được kích thước giới hạn nhỏ nhất Sau đó lấy kích thước cộng dung sai ta được giới hạn lớn nhất Tra bảng 3-91[2] có:

- Dung sai taro là: δchi tiết = 9 àm.

- Dung sai khoan là: δkhoan = 150 àm.

- Vỏt vai: δvỏt vai = 200 àm.

- Sau taro: Dmax = 10,014 mm, Dmin = 10,014 - 0,009 = 10,005 mm

- Sau khoan: Dmax = 9,84 mm, Dmin = 9,84 - 0,15 = 9,69 mm

Zmax gh là hiệu kích thước giới hạn nhỏ nhất

Zmin gh là hiệu kích thước giới hạn lớn nhất

Mà ta có: δKhoan– δchitiết = 0,15 – 0,009 = 0,141 mm.

Như vậy quá trình tính toán là chính xác.

Từ số liệu tính toán ta có bảng sau:

Bảng 4.20: tính lượng dư gia công cho hệ Buri

Dt mm δ àm dmax mm dmin mm

Trong công thức trên: Cv, x, y, p, q, m là hệ số và các số mũ

Tuổi thọ của dao tra theo bảng 5-40[2] có T = 120 phút.

K : là tổng số hiệu chỉnh về tốc độ xét đến các điêu kiện cắt khác nhau

Kuv: là hệ số xét đến vật liệu dụng cụ

1000 76,8 m/ph Lượng dao chạy phút: Sp = Sz.Z.n= 0,1.3.1360 = 408 mm/phút

Bước 2 : Khoan lỗ D = 8 mm, sâu l = 15 mm Để đạt độ bóng yêu cầu Rz = 40 ta chỉ cần khoan lỗ đạt D = 8 mm chiều sâu cắt: t= D/2 = 8/2 = 4mm

Lượng chạy dao S: tra bảng 5-25[2] khi khoan hợp kim nhôm bằng mũi khoan thép gió, có S = 0,28 mm/vòng Chọn theo máy Sm =0,28 mm/vòng.

Với S = 0,28 < 0,3 (mm/vg) tra bảng 5-28[2] có Cv = 36,3; q= 0,25; y = 0,55; m = 0,125 Tuổi thọ của dao: tra bảng 5-30[2] cho mũi khoan thép gió đường kính D = 8mm, vật liệu chi tiết là hợp kim nhôm có T = 35 phút.

Vậy ta tính được tốc độ cắt: V C v D q

Lượng chạy dao phút: Sp = nm.Sv = 1360.0,28 = 380,8 (mm/phút)

Lượng chạy dao S = 1,5 mm/vòng

Với S= 1,5 mm/vòng tra bảng 5-49[2] có Cv = 20; q= 1,2; y = 0,5; m = 0,9.

Kev: hệ số phụ thuộc vào phương pháp cắt ren Ren được cắt thô và tinh với cùng 1 dao nên Kev = 1.

Vậy ta tính được tốc độ cắt: V C v D q

= 4,5 (m/phút) Tốc độ trục chính: ntc 1000.V π.d 00 4,5

Mô men xoắn Mx và lực chiều trục Po được tính theo công thức:

Cp = 9,8; q = 1; y = 0,7. kp: hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế trong trường hợp này chỉ phụ thuộc vào vật liệu gia công và được xác định như sau: kp = kmp = 1.

20: Gia công hệ lỗ Supat hút

Nguyên công 20: Gia công hệ lỗ Xupap Hút

Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động như hình vẽ.

Tra bảng 4-65[2] chọn dao phay ngón đuôi trụ có các thông số kỹ thuật như sau:

Chọn dao định hình có các thông số kỹ thuật như sau: Đường kính: D = 25 mm d = 12 mm

Tra bảng 4-41[2] chọn mũi khoan ruột gà đuôi trụ (kiểu 2) bằng thép gió P6M5

Các thông số của mũi khoan: D = 10 mm; L = 133 mm; l = 87 mm

Lượng dư cho phay vát vai: 2Z2 = 24 mm.

- Vật liệu chi tiết là hợp kim nhôm và đúc trong khuôn kim loại nên theo bảng 3-117[2] ta xác định được lượng dư khi gia công đoạn côn Z = 1,5 mm.

Lượng dư cho gia công lỗ đặc d = 10 mm là: 2Z1 = 10 mm

Trong công thức trên: Cv và các chỉ số tra ở bảng 5-39[2].

Tuổi thọ của dao tra theo bảng 5-40[2], T = 120 phút.

Kv: là tổng số hiệu chỉnh về tốc độ xét đến các điều kiện cắt khác nhau

Theo bảng 5-4 [2] với hợp kim nhôm, Kmv = 1.

3,14.24 1900 vòng/phút Theo thuyết minh máy ta chọn nm = 1500 vòng/phút

1000 113 m/ph Lượng chạy dao phút: Sp = Sz.Z.n= 0,1.4.1500 = 600 mm/phút

Lượng dao chạy vòng: S = 0,05.4 = 0,2 mm/vòng.

Tuổi thọ của dao tra theo bảng 5- 40[2] có T = 120 phút.

= 62 m/phút Tốc độ lý thuyết: n 1000V π.D = 1000.62

3,14.181096,3 vòng/phút Theo thuyết minh máy ta chọn nm = 950 vòng/phút

1000 53,69 m/ph Lượng chạy dao phút: Sp = Sz.Z.n= 0,05.4.950 = 190 mm/phút

- Chế độ cắt cho bước vát mép được lấy như trên: V = 53,69 m/ph.

Bước 3 : Khoan lỗ D = 10 mm, sâu l = 20 mm Để đạt độ bóng yêu cầu Rz = 40 ta chỉ cần khoan lỗ đạt D = 10 mm.

Chiều sâu cắt: t= D/2 = 10/2 = 5 mm Để đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan của đường tâm lỗ khoan trong hệ lỗ xupap ta tiến hành khoan mồi trước khi khoan sâu.

Lượng chạy dao S: tra bảng 5-25[2] khi khoan hợp kim nhôm bằng mũi khoan thép gió, chọn S = 0,32 mm/vòng.

Với S = 0,32 > 0,3 (mm/vg) tra bảng 5-28[2] có Cv = 40,7; q = 0,25; y = 0,4; m = 0,125 Tuổi thọ của dao: tra bảng 5-30[2] cho mũi khoan thép gió đường kính D = 10 mm, vật liệu chi tiết là hợp kim nhôm có T = 35 phút.

Knv: hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt, tra bảng 5-6[2] có Kuv = 1.

Klv: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan, tra bảng 5-31[2] có Klv = 1.

= 73,2 (m/phút) Tốc độ lý thuyết: n 1000V π.D = 1000.73,2

Lượng chạy dao phút: Sp = Sv.n= 0,32 1180 = 377,6 mm/phút

Bước công nghệ Máy Dao n(vg/ph) S (mm/vg) t (mm)

Nguyên công 21: Gia công hệ lỗ Xupap Hút

- Chọn dao phay ngón có các thông số kỹ thuật như sau: Đường kính dao: D = 26 mm

- Chọn dao định hình có các thông số kỹ thuật như sau: Đường kính: D = 25 mm d = 12 mm

- Chọn mũi khoan ruột gà đuôi trụ (kiểu 2) bằng thép gió P6M5

Các thông số của mũi khoan: D = 10 mm; L = 133 mm; l = 87 mm.

Lượng dư cho phay vát vai: 2Z2 = 26 mm.

- Vật liệu chi tiết là hợp kim nhôm và đúc trong khuôn kim loại nên theo bảng 3-117[2] ta xác định được lượng dư khi gia công đoạn côn Z = 1,5 mm.

Tuổi thọ của dao tra theo bảng 5-40[2], T = 120 phút.

Lượng dao chạy vòng: Sv = 0,05.4 = 0,2 mm/vòng.

3,14 21 962,4 vòng/phút Theo thuyết minh máy ta chọn nm = 950 vòng/phút

- Chế độ cắt cho bước vát mép được lấy như trên: V = 62,6 m/ph.

Lượng chạy dao phút: Sp= Sz.Z.n= 0,05.4.950 = 190 mm/phút.

Bước 3 : Khoan lỗ D = 10 mm, sâu l = 20 mm Để đạt độ bóng yêu cầu Rz = 40 ta chỉ cần khoan lỗ đạt D = 10 mm.

Chiều sâu cắt: t= D/2 = 10/2 = 5 mm Để đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan của đường tâm lỗ khoan trong hệ lỗ xupap ta tiến hành khoan mồi trước khi khoan sâu.

Lượng chạy dao S: tra bảng 5-25[2] khi khoan hợp kim nhôm bằng mũi khoan thép gió, chọn S = 0,32 mm/vòng.

Với S = 0,32 > 0,3 (mm/vg) tra bảng 5-28[2] có Cv = 40,7; q = 0,25; y = 0,4; m = 0,125 Tuổi thọ của dao: tra bảng 5-30[2] cho mũi khoan thép gió đường kính D = 10 mm, vật liệu chi tiết là hợp kim nhôm có T = 35 phút.

Knv: hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt, tra bảng 5-6[2] có Kuv = 1.

Klv: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan, tra bảng 5-31[2] có Klv = 1.

= 73,2 (m/phút) Tốc độ lý thuyết: n 1000V π.D = 1000.73,2

1000 37,05 m/ph Lượng chạy dao phút: Sp = Sv.n = 0,32.1180 = 377,6 mm/phút

Bước công nghệ Máy Dao n(vg/ph) S (mm/vg) t (mm)

4.22 Nguyên công 22: Gia công hốc lắp lò xo

Nguyờn cụng 22: Gia cụng hốc lắp lũ xo Khoan lỗ hồi dầu ỉ10

Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp đơn như hình vẽ.

- Số vòng quay trục chính: 30 – 37,5 - 47,5 – 60 - 75 – 95 – 118 – 150 – 190 –

- Chọn hai dao phay ngón có các thông số kỹ thuật như sau: Đường kính dao: D1 = 23 mm; D2 = 15 mm

Lượng dư cho phay vát vai: d1 = 23 mm là: 2Z1 = 23 mm d2 = 15 mm là: 2Z2 = 15 mm.

Lượng dao chạy vòng: Sv = 0,1.4 = 0,4 mm/vòng.

Kuv: là hệ số xét đến vật liệu dụng cụ

3,14.23 1298,8 vòng/phút Theo thuyết minh máy ta chọn nm = 1180 vòng/phút.

- Chế độ cắt khi vát vai hốc d = 15 vẫn được sử dụng như trên.

Bước công nghệ Máy v(m/phút) n (vg/phút) S (mm/vg) t (mm)

Nguyờn cụng 23: Khoan lỗ hồi dầu ỉ10

- Số vòng quay trục chính: 30 – 37,5 - 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 –

- Chọn mũi khoan ruột gà đuôi trụ (kiểu 2) bằng thép gió P6M5

Các thông số của mũi khoan: Đường kính mũi khoan: D = 10 mm

Khoan lỗ d = 10 mm, sâu l = 45 mm chiều sâu cắt: t= d/2 = 10/2 = 5 mm

Lượng chạy dao S: tra bảng 5- 25[2] khi khoan hợp kim nhôm bằng mũi khoan thép gió, chọn S = 0,28 mm/vòng.

Tốc độ cắt V: tra bảng 5-98[2] có Vb = 52 m/ph.

Vận tốc cắt tinh toán: Vt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5 = 52.1.1.0,8.1,25.1 = 52 m/ph

Vậy tốc độ trục chính: ntc 1000.V π.d 00.52

Lượng chạy dao phút: Sp = nm.S = 1180.0,28 = 330,4 (mm/phút)

TÍNH TOÁN THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG

Nguyên công 1: Phay mặt đáy

L2: Chiều dài thoát dao: L2 = (2 ¿ 5) mm Chọn L2 = 5mm

L: chiều dài bề mặt gia công, L = 128 mm

L1 : Chiều dài ăn dao: L1 = √ t( D −t ) +(0,5 ¿ 3)mm

L: chiều dài bề mặt gia công , L = 128 mm

L1: Chiều dài ăn dao: L1 = √ t( D−t ) +(0,5 ¿ 3)mm

- Vậy tổng thời gian gia công cơ bản là: 0,21 phút

Nguyên công 2: Phay mặt bên thứ nhất

Nguyên công 3: Phay mặt trên

Nguyên công 4: Phay hốc buồng đốt

L: Chiều dài bề mặt gia công L = 14 mm

L: Chiều dài bề mặt gia công L = 1,15 mm

- Vậy tổng thời gian gia công cơ bản là: 0,013 phút

5.5 Nguyên công 5: Khoan hai lỗ gugiông Φ 7 và Φ 8

L2: Chiều dài thoát dao: L2 = (1 ¿ 3) mm Chọn L2 = 3 mm

- Vậy tổng thời gian gia công cơ bản là: 0,8 phút.

5.6 Nguyên công 6: Khoan hai lỗ gugiông Φ 7

L2: Chiều dài thoát dao L2 = (1 ¿ 3) mm Chọn L2 = 3 mm

- Khi khoan lỗ lắp ghép ngoài:

5.7 Nguyên công 7: Khoan vát mét lỗ Φ 20

L: Chiều dài bề mặt gia công L = 1,5 mm

5.8 Nguyên công 8: Khoan, doa hai lỗ bên trong Φ 10

S.n 2 L: chiều dài bề mặt gia công , L = 52 mm

5.9 Nguyên công 9: Khoan, vát mét, taro hai lỗ ren M6 ở mặt bên

L1: Chiều dài ăn dao: L1 = (1 ¿ 3) mm

L2: Chiều dài thoát dao: L2 = (0,5 ¿ 5) mm Chọn L2 = 5 mm

L1: Chiều dài ăn dao: L1 t tg ϕ +(0,5 ¿ 2) mm

S.n i (ph) L: chiều dài bề mặt gia công, L = 8 mm

L1: Chiều dài ăn dao L1 = (0,5 ¿ 5) mm

S.n i (ph) L: chiều dài bề mặt gia công , L = 19 mm

- Khi tiện tinh lỗ Φ 35 và Φ 32:

L1: Chiều dài ăn dao.L1 = (0,5 ¿ 5) mm

5.11 Nguyên công 11: Khoả mặt đầu và gia công cửa thăm trên

L1: Chiều dài ăn dao L1 t tg ϕ +(0,5 ¿ 2) mm

5.12 Nguyên công 12: Khoả mặt đầu và gia công cửa thăm dưới

L2: Chiều dài thoát dao L2 = (0,5 ¿ 5) mm Chọn L2 = 5 mm

5.13 Nguyên công 13: Phay mặt đầu cửa nạp

L2: Chiều dài thoát dao L2 = (2 ¿ 5) mm Chọn L2 = 5mm

L1: Chiều dài ăn dao L1 = √ t ( D −t ) +(0,5 ¿ 3)mm

5.14 Nguyên công 14: Phay mặt đầu cửa xả

L1: Chiều dài ăn dao L1 = (1 ¿ 3) mm

S.n 2 L: chiều dài bề mặt gia công, L = 15 mm

L1: Chiều dài ăn dao L1 = (0,5 ¿ 2)mm

5.18 Nguyên công 18: Gia công lỗ buri

5.19 Nguyên công 19, 20: Gia công hệ lỗ Supat xả, hút

L: Chiều dài bề mặt gia công, L = 4 mm

L: chiều dài bề mặt gia công, L = 20,5 mm

- Vậy tổng thời gian gia công cơ bản là: 0,083.2 = ,017 phút.

- Khi vát vai hốc lớn:

- Khi vát vai hốc nhỏ:

L1: Chiều dài ăn dao, L1 = (0,5 ¿ 2)mm

- Vậy tổng thời gian gia công cơ bản là: 0,038.2 = 0,076 phút.

5.21 Nguyên công 22: Khoan lỗ hồi dầu Φ 10

Nguyên công 9: Khoan, vát mét, taro hai lỗ ren M6 ở mặt bên

L1: Chiều dài ăn dao: L1 = (1 ¿ 3) mm

L1: Chiều dài ăn dao: L1 t tg ϕ +(0,5 ¿ 2) mm

S.n i (ph) L: chiều dài bề mặt gia công, L = 8 mm

- Khi tiện tinh lỗ Φ 35 và Φ 32:

L1: Chiều dài ăn dao.L1 = (0,5 ¿ 5) mm

5.11 Nguyên công 11: Khoả mặt đầu và gia công cửa thăm trên

5.12 Nguyên công 12: Khoả mặt đầu và gia công cửa thăm dưới

5.13 Nguyên công 13: Phay mặt đầu cửa nạp

5.14 Nguyên công 14: Phay mặt đầu cửa xả

Nguyên công 11: Khoả mặt đầu và gia công cửa thăm trên

Nguyên công 12: Khoả mặt đầu và gia công cửa thăm dưới

Nguyên công 13: Phay mặt đầu cửa nạp

Nguyên công 14: Phay mặt đầu cửa xả

Nguyên công 15: Khoan, taro hai lỗ ren M6 trên cửa nạp

Nguyên công 16: Khoan, taro hai lỗ ren M6 trên cửa xả

Nguyên công 18: Gia công lỗ buri

Nguyên công 21: Gia công hốc nắp lò xo

Nguyờn cụng 22: Khoan lỗ hồi dầu ỉ10

- Vậy tổng thời gian gia công cơ bản là: 5,89phút.

TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Tính toán và thiết kế đồ gá gia công lỗ Buri

+ Một chốt trụ ngắn để hạn chế hai bậc tự do tịnh tiến.

+ Một chốt chám khống chế một bậc tự do xoay.

- Cơ cấu kẹp chặt: Cơ cấu ren vít kẹp một chi tiết và kẹp một lần Hướng kẹp nghiêng từ trên xuống.

- Cơ cấu dẫn hướng: Bạc dẫn.

- Thân đồ gá, đế đồ gá:

Có kích thước 350x240x180 (dài x rộng) có thể bắt chặt chốt trụ và giá dẫn hướng.

- Các chi tiết ghép nối: ren vít.

- Cơ cấu định vị và kẹp chặt đồ gá trên bàn máy:

Rãnh chữ U để kẹp chặt đồ gá trên bàn máy.

6.1.2 Yêu cầu Đồ gá khoan được dùng trên máy khoan hoặc máy phay để xác định vị trí tương quan giữa phôi và dụng cụ cắt, đồng thời kẹp chặt phôi để cố định vị trí trong suốt quá trình khoan, khoét, doa Đồ gá khoan hạn chế cả 6 bậc tự do.

6.1.3.1 Tiến hành thiết kế hình dáng chung của đồ gá

Trước hết vẽ đường bao của phôi sau đó vẽ thêm các hình chiếu của phôi nếu cần. Sau đó vẽ các phần tử theo trình tự sau:

+ Vẽ các phần tử định vị xung quanh phôi.

+ Các phần tử kẹp chặt.

+ Đường bao của thân đồ gá.

6.1.3.2 Tính lực kẹp chi tiết

- Ta đã xác định được mômen xoắn Mx và lực chiều trục Po khi khoan như sau:

- Viết phương trình cân bằng lực:

Dựa vào sơ đồ lực ta có phương trình cân bằng lực như sau:

Ox: Po.cos35 o = Fms1 + Fms2 = k1.N1+ k2.N2

⇒ W P o cos35 o −k 1 P o sin 35 o k 1 +k 2 k1: hệ số ma sát giữa bề mặt chi tiết với mặt phiến tỳ, k1= 0,2 k2: hệ số ma sát giữa bề mặt trên chi tiết với cơ cấu kẹp, k2= 0,1

Lực kẹp khi tính đến hệ số an toàn là:

Các hệ số trên được tra trong bảng 7-8[3].

K0: hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp, K0 = 1,5

K1: hệ số tính đến tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, K1 = 1,2

K2: hệ số tăng lực cắt khi dao mòn, K2 = 1,3

K3: hệ số do gia công liên tục (không gián đoạn), K3 = 1

K4: hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt bằng cơ khí, K4 = 1,3

K5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp, K5 = 1

K6: định vị trên phiến tỳ nền, K6 = 1

Dựa vào kết cấu cơ cấu kẹp ta xác định được lực kẹp như sau:

- Tính đường kính của bu lông:

Theo công thức 4.99[1], đường kính của bulông được xác định theo công thức: d ¿√ 0,5 Q [ σ ] k = √ 114, 0,5.98 9 = 1,53 cm = 15,3 mm σ k X÷98MPa

6.1.3.3 Tính sai số chế tạo đồ gá Áp dụng công thức: ε gđ 2 =ε 2 c +ε k 2 +ε ct 2 +ε m 2 +ε đc 2 Để tính được sai số chế tạo ta phải chọn trước sai số gá đặt cho phép, thường lấy [gđ] =/3.

Ta suy ra sai số chế tạo đồ gá cho phép: [εct] = √ ε 2 gđ −(ε c 2 + ε k 2 + ε m 2 +ε đc 2 ¿)¿

Trong đó: εk - Sai số kẹp chặt εk = 12 àm.

[εct] - Sai số chế tạo cho phép εm - Sai số mòn εm=  N β - hệ số, β = 0,2

Vậy εm = 0,2 √ 5000 = 14 àm εđc - Sai số điều chỉnh, εđc = 10 ữ15 àm

Vậy ta tính được sai số chế tạo là:

Yêu cầu kĩ thuật của đồ gá:

Từ giá trị sai số gá đặt cho phép ta đưa ra yêu cầu kĩ thuật của đồ gá:

- Sai lệch về góc độ giữa mặt phiến tỳ và mặt đáy đồ gá ¿ 0,07.

- Độ không vuông góc giữa đường tâm bạc dẫn hướng so với đáy đồ gá ¿ 0,07.

- Sai lệch về vị trí của đường tâm chốt trụ, chốt chám so với mặt đáy đồ gá ¿ 0,07.

- Các bề mặt định vị tôi đạt độ cứng 50 đến 55 HRC.

Thiết kế nguyên công gia công các lỗ cơ bản trên máy CNC:

1 Chọn chuẩn cho nguyên công gia công lỗ trên máy CNC

Tương tự như các nguyên công gia công trên máy công cụ thông thường, chuẩn gia công cho nguyên công này cũng là mặt đáy định vị (định vị bằng mặt phẳng) và hai lỗ (định vị bằng một chôt trụ và một chốt trám).

Dụng cụ cắt dùng trên máy CNC đều phải đảm bảo về chất lượng Ngoài ra các thông số của dụng cụ như: chiều dài, đường kính đều phải được khai báo cho máy trước khi gia công được thực hiện Dụng cụ gia công trong nguyên công này là dao tiện khoả mặt đầu, dao tiện móc lỗ thô, dao tiện tinh lỗ Các thông số của dao được khai báo cụ thể trong chương trình gia công

3 Điểm gốc của chương trình gia công.

Theo bản vẽ thiết kế đa số các kích thước vị trí tương quan các lỗ đều được so sánh với chốt định vị và mặt đáy của chi tiết Do đó, điểm gốc trong chương trình cũng được chọn là điểm có toạ độ trùng với toạ độ tâm chốt định vị trong mặt phẳng đáy Nhờ vào khả năng nội suy cũng như độ chính xác chuyển động của các chuyển động chạy dao mà điểm gốc đó được dùng như một điểm chuẩn để xác định vị trí các lỗ.

Phương pháp lập trình kết hợp cả theo toạ độ tuyệt đối và hệ toạ độ tương đối tuỳ theo các quan hệ của các kích thước.

Bước 1: Khoả mặt đầu lỗ ỉ72.

Bước 2: Tiện thụ hệ lỗ ỉ72, ỉ42, ỉ35, ỉ32 và mặt đầu.

Bước 3: Tiện tinh hệ lỗ lắp ổ bi ỉ35, ỉ32.

Tiêu đề	Thiết Kế Quy Trình Công Nghệ Gia Công Thân Động Cơ Xe Máy DreamII
Tác giả	Dương Văn Ngọc
Người hướng dẫn	TS. Nguyễn Ngọc Kiến, TS. Nguyễn Thành Nhơn
Trường học	Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội
Chuyên ngành	Cử Nhân Chế Tạo Máy
Thể loại	đồ án tốt nghiệp
Năm xuất bản	2022
Thành phố	Hà Nội

Định dạng
Số trang	157
Dung lượng	2,34 MB
File đính kèm	OneDrive_1_20-06-2023.zip (2 MB)

Tài liệu tham khảo	Loại	Chi tiết
1) Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3[2](NXB Khoa học và Kỹ thuật 2003).Chủ biên: GS.TS Nguyễn Đắc Lộc 2) Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy[1]	Khác
3) Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy[3] – GS.TS Nguyễn Đắc Lộc Chủ biên: GS.TS Trần Văn Địch	Khác
5) Công nghệ chế tạo máy (GS.TS Trần Văn Địch, PGS.TS Nguyễn Trọng Bình, PGS.TS Nguyễn Thế Đạt, PGS.TS Nguyễn Viết Tiếp, PGS.TS Trần Xuân Việt) Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật	Khác
6) Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá - Đặng Vũ Giao (NXB KHKT)	Khác
7) Nguyên lí cắt kim loại - Nguyễn Duy và Trần Sỹ Tuý (Trường đại học Bách Khoa Hà Nội)	Khác
9) Dung Sai và lắp ghép - PGS.TS Ninh Đức Tốn và GVC.Trần Thị Xuân Bảy (NXB Giáo Dục)	Khác
11) Chế độ cắt gia công cơ khí – Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San (ĐHSPKT TPHCM)	Khác
12) Công Nghệ CNC – GS.TS Trần Văn Địch (NXB KHKT)	Khác