BỘ CÔNG THƯƠNG TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP HCM KHOA CƠ KHÍ BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 2 Đề tài Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng hộp Giảng viên hướn.
BỘ CÔNG THƯƠNG TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP HCM KHOA CƠ KHÍ BỘ MƠN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY MÔN: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Đề tài: Thiết kế quy trình cơng nghệ gia công chi tiết dạng hộp Giảng viên hướng dẫn : ThS Phạm Hữu Lộc Lớp học phần : DHCT16B - 420300197302 Thực : Nhóm 29 Thành viên nhóm 29 STT Họ tên Cao Huy Hoàng Bùi Anh Đức TP.Hồ Chí Minh, Tháng năm 2023 BỘ CÔNG THƯƠNG MSSV 20100561 20086771 TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP HCM KHOA CƠ KHÍ BỘ MƠN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY MƠN: CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Đề tài: Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết dạng hộp Giảng viên hướng dẫn : ThS Phạm Hữu Lộc Lớp học phần : DHCT16B - 420300197302 Thực : Nhóm 29 Thành viên nhóm 29 STT Họ tên Cao Huy Hồng Bùi Anh Đức TP.Hồ Chí Minh, Tháng năm 2023 LỜI MỞ ĐẦU MSSV 20100561 20086771 Trong công đổi hội nhập với giới, đất nước ta phát triển mạnh mẽ theo đường cơng nghệ hóa đại hóa đất nước Bên cạnh ngành cơng nghiệp đóng vai trị quan trọng việc phát triển đất nước giải nhu cầu việc làm cho người lao động để làm điều phải có cơng nghiệp vững mạnh, hệ thống máy máy móc đại tiên tiến đội ngũ cán kĩ thuật đủ lực Song để làm việc địi hỏi phải có nguồn nhân lực chất lượng cao, sinh viên nguồn lực Nhưng để làm điều sinh viên cần phải sức học tập, trao dồi kiến thức cho thân Trong việc học tập, thiết kế đồ án, làm bải tiểu luận nhóm phần quan trọng, điều giúp cho sinh viên có lượng kiến thức sâu, kĩ hơn, có kinh nghiệm trình học tập việc làm sau Mọi máy móc ngành cơng nghiệp lắp ghép từ chi tiết máy, hiểu tính tốn, thiết kế chi tiết theo yêu cầu độ xác, độ bền, độ chống mài mòn phải ý đến việc nâng cao suất lao động, giảm giá thành sản phẩm chất lượng sản phẩm Chính lý ngồi việc học việc thiết kế đồ án công nghệ việc thiếu sinh viên ngành khí Dưới tiểu luận mơn “CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 2” nhóm em thực với hướng dẫn thầy Phạm Hữu Lộc kiến thức học Tuy nhiên với hiểu biết hạn chế kinh nghiệm thực tế nên tiểu luận nhóm khơng thể tránh khỏi thiếu sót nên mong thầy bạn góp ý cho thiếu sót để tiểu luận nhóm em hồn thiện Cuối nhóm em xin trân thành cảm ơn thầy bạn theo dõi góp ý tiểu luận nhóm em Xin cảm ơn! TP Hồ Chí Minh, Tháng năm 2023 Nhóm 29 NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ……………………………………………… MỤC LỤC CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ TẠO PHƠI Hình 1.1: Bản vẽ chi tiết I Phân tích chi tiết gia cơng: Chức điều kiện làm việc chi tiết: a Chức năng: - Chi tiết gia cơng có dạng hộp để làm giá đỡ chi tiết khác thành phận chi tiết máy - Độ vng góc đường tâm lỗ mặt đầu cần phải đảm bảo - Độ song song bề mặt cần đuợc đảm bảo b Điều kiện làm việc: - Chi tiết đề cho có dạng hộp để làm giá đỡ chi tiết khác thành phận chi tiết máy điều kiện làm việc chủ yếu chịu nén rung động máy gây Tính cơng nghệ kết cấu: Nhìn chung chi tiết dạng hộp có khả gia cơng tồn hộp từ chuẩn thống mặt đầu mặt phẳng đáy có lỗ đường tâm lỗ vng góc với Trên chi tiết lỗ có kích thước theo tiêu chuẩn thuận lợi cho trình gia cơng Từ đặc tính ta thấy chi tiết gia cơng có tính cơng nghệ kết cấu cao Phân tích kĩ thuật: - Vật liệu: Gang xám GX15-32 Độ cứng HB: chọn 190 Giới hạn kéo: = 150 ( ) Giới hạn uốn: = 320 ( ) - Tính chất: Có tính trung bình; Nhiệt độ nóng chảy thấp,khơng biến dạng dẻo trạng thái nóng; Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mịn, tính đúc tốt, có góp phần làm giảm rung động nên sử dụng nhiều chế tạo máy Xác định dạng sản xuất - Ta có sản lượng hàng năm là: 50 000 chiếc/năm - Tính sản lượng khí: Sản lượng chi tiết tổng cộng năm xác định theo cơng thức: Trong đó: + : Số sản phẩm sản xuất năm N = 50 000 / năm + m: Số chi tiết sản phẩm m = + β : Số lượng sản phẩn dự trù cho hư hỏng phế phẩm q trình gia cơng () + α : Số lượng sản phẩm dự phòng sai hỏng tạo phơi gây ( α =3%÷5%) Theo đề chọn α =3, Vậy: (chiếc/năm) - Xác định khối lượng chi tiết: ta áp dụng solidwork tính thể tích khối lượng ln Hình 1.2: Tính khối lượng chi tiết solidwork Tra bảng tài liệu [4] ta xác định dạng sản xuất hàng khối II Chọn phôi phương pháp chế tạo phôi: Chọn dạng phơi: Có nhiều phương pháp để tạo nên phơi Do cần phải phân tích (phân tích ưu điểm, khuyết điểm) kiểu tạo phôi với nhằm tìm phương pháp tạo phơi thích hợp cho q trình gia cơng sau này, nên ta có số phương pháp tạo phơi sau: Phơi đúc: Phơi đúc có tính khơng cao phơi rèn dập, việc chế tạo khuôn đúc cho chi tiết phức tạp dễ dàng, thiết bị lại đơn giản Đồng thời chi tiết phù hợp với chi tiết có vật liệu gang có đặc điểm sau: - Lượng dư phân bố - Tiết kiệm vật liệu - Giá thành rẻ, dùng phổ biến - Độ đồng phơi cao, việc điều chỉnh máy gia công giảm - Tuy nhiên phôi đúc khó phát khuyết tật bên (chỉ phát lúc gia công) nên làm giảm suất hiệu Kết luận: - Từ phương pháp tạo phôi, ta nhận thấy phôi đúc phù hợp với chi tiết cho có nhiều ưu điểm so với phương pháp khác; - Vậy ta chọn phương pháp để tạo chi tiết dạng phôi đúc Phương pháp chế tạo phôi: Trong đúc phôi có phương pháp sau: a Đúc khn cát mẫu gỗ: - Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn loạt nhỏ - Loại phơi có cấp xác: IT16÷ IT17 - Độ nhám bề mặt: Rz =160µm b Đúc khuôn cát mẫu kim loại: - Nếu công việc thực máy có cấp xác cao, giá thành cao so với đúc khuôn mẫu gỗ Loại phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa lớn - Loại phôi có cấp xác: IT15÷ IT16 - Độ nhám bề mặt: Rz = 80µm c Đúc khn kim loại: - Độ xác cao giá thành thiết bị dầu tư lớn, phơi có hình dáng gần giống với chi tiết Giá thành sản phẩm cao Loại phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn hàng khối - Loại phơi có cấp xác: IT14÷ IT15 - Độ nhám bề mặt: Rz = 40µm d Đúc ly tâm: - Loại phù hợp với chi tiết dạng trịn xoay, đặc biệt hình ống, hình xuyến e Đúc áp lực: - Dùng áp lực để điền đầy kim loại lịng khn Phương pháp thích hợp với chi tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao Trang thiết bị đắt tiền nên giá thành sản phẩm cao f Đúc vỏ mỏng: - Loại tạo phơi xác cho chi tiết phức tạp dùng sản xuất hàng loạt lớn hàng khối Kết luận: - Với yêu cầu chi tiết cho, tính kinh tế dạng sản xuất chọn ta chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc khuôn kim loại” Tạo phôi – Thông số phôi: - Chi tiết giá đỡ chế tạo gang xám 15-32 đúc khuôn kim loại, làm khuôn máy CHƯƠNG II: LẬP TIẾN TRÌNH CƠNG NGHỆ I Mục đích: Xác định trình tự gia cơng hợp lý nhằm đảm bảo độ xác kích thước, vị trí tương quan, hình dạng hình học, độ nhám, độ bóng bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo II Nội dung: Chọn chuẩn công nghệ: - Khi phân tích chế tạo chi tiết ta chọn mặt đáy làm chuẩn công nghệ gốc kích thước - Kiểm tra đánh giá ngun cơng sau: + Độ vng góc với mặt đầu lỗ + Độ song song đường tâm mặt đáy Chọn tiến trình gia cơng bề mặt phơi: - Từ phân tích chuẩn đây, nguyên công để gia công chi tiết gồm: + Gia công mặt phẳng đáy; + Gia công thô tinh lỗ ϕ12; + Gia công mặt phẳng bên đáy chi tiết; + Gia công mặt đầu lỗ ϕ12; + Gia cơng mặt đầu lỗ ϕ12 Sử dụng thiết bị như: Máy phay, khoan, khoét, doa, … Chọn phương pháp gia công bề mặt phơi: Hình 2.1: Các bề mặt cần gia công STT Phương án Phương án Phay mặt bên (7) Phay mặt đáy (1) Khoan, khoét, doa lỗ (8) Khoan, khoét, doa lỗ (2) Phay mặt bên (3) (5) Phay mặt bên (3) (5) Phay mặt đáy (1) Phay mặt bên (4) (6) Phay mặt bên (4) (6) Phay mặt bên (7) Khoan, khoét, doa lỗ (2) Khoan, khoét, doa lỗ (8) Phay mặt bên (9) Phay mặt bên (9) Phay mặt bên (10) Phay mặt bên (10) Bảng 2.1: Các phương án gia cơng chi tiết Từ phương án trình bày phương án hợp lý Phương án đảm bảo trình tự gia cơng hợp lý, đảm bảo độ khơng song song, khơng vng góc, kích thước chi tiết hiệu kinh tế sản xuất hàng khối 10 Tra bảng tài liệu [4] chọn máy khoan 2H135, công suất 4KW, 12 cấp tốc độ trục 31,5 đến 1400 v/ph, cấp chạy dao 0,1 đến 1,6 mm/vòng Chọn dao: - Khoan: Chọn dao khoan ruột gà đuôi côn loại ngắn làm thép gió có thơng số: D = 10mm, L = 150mm, l = 70mm (Tra bảng 4-59 tài liệu [5]) - Khoét: Chọn dao khoét ruột gà làm thép gió có thơng số: D = 11,6mm, L = 140mm, l = 58mm, Z = (Tra bảng 4-68 tài liệu [5]) - Doa: Chọn dao doa máy chi liền khối thép gió có thơng số: D = 12mm, L = 115mm, l = 25mm, Z = (Tra bảng 4-73 tài liệu [5]) Chế độ cắt: Như nguyên công VII Nguyên công 7: Phay mặt bên (9) Sơ đồ gá đặt: 31 Hình 3.7: Sơ đồ gá ngun cơng Định vị: Chi tiết định vị bậc tự do, mặt phẳng đáy hạn chế bậc tự do, lỗ dùng chốt trụ ngắn hạn chế bậc tự do, lỗ dùng chốt trám chống xoay hạn chể bậc tự lại Kẹp chặt: Chi tiết kẹp chặt mỏ kẹp, lực kẹp từ xuống Chọn máy: - Tra bảng 9-38 tài liệu [3] chọn máy phay 6H11 có cơng suất 4,5 KW, n = 65÷1800, số cấp độ trục 16 cấp Chọn dao: - Tra bảng 4-71 tài liệu [1] chọn dao phay ngón hợp kim cứng Dao có thơng số: D = 12 mm, l = 25 mm, L = 60 mm, số Z = - Tra bảng 4-3 tài liệu [1] chọn mác hợp kim cứng P6M5 Tra lượng dư: - Tra bảng 3-95 tài liệu [1] xác định lượng dư cho mặt bên (9) 2,5 mm Chia bước: - Gia công tinh t = Z = 2,5mm - Gi công thô t = Z = 0,5mm Tra chế độ cắt tính thời gian gia cơng: 8.1 Gia công thô: + Chiều sâu phay: t = 12mm + Chiều rộng phay: B = Z= 2mm + Lượng chạy dao thơ: S = 0,03 mm/vịng (Tra bảng 5-36 tài liệu [2]) → = (0,03 + 0,03.0,4)/4 = 0,0105 mm/răng + Vận tốc cắt: V = (m/ph) (Trang 27 tài liệu [2]) (1) Tra bảng 5-39 tài liệu [2] ta được: = 72; q = 0,7; x = 0,5; y = 0,2; u = 0,3; p = 0,3; m = 0,25 Chu kì bền dao T = 70 phút (Bảng 5-40 tài liệu [2]) : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công: = (Bảng 5-1, tài liệu [2]) : Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: = 0,8 (Bảng 5-5, tài liệu [2]) : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt: = (Bảng 5-6, tài liệu [2]) Vậy = = 1.0,8.1 = 0,8 32 Thay vào công thức (1) ta được: V = = 44 m/phút + Số vịng quay tính tốn: = = 1167 vịng/phút (Trang 28 tài liệu [4]) Máy 6H11 có = 65, = 1800, số cấp tốc độ m = 16, tìm cơng bội φ sau: (Cơng thức trang 26 tài liệu [4]) = = = = = 27,69 Ứng với có giá trị 32 gần với 27,69 tương ứng với φ = 1,26 (bảng tài liệu [4]) Mặt khác: = = = 17,9 Theo bảng ứng với φ = 1,26 ta có giá trị = 16,64 gần với 17,9 Vậy số vòng quay theo máy = 65.16,64 = 1082 vòng/phút + Vậy tốc độ thực tế là: (Trang 27 tài liệu [4]) = = = 41 m/phút + Lực cắt tính theo cơng thức: = (kg) (Trang 28 tài liệu [2]) Tra bảng 5-41 tài liệu [2] ta được: Vì dao phay ngón hệ số mũ khơng có theo hợp kim cứng nên lấy theo thép gió: = 30; x= 0,83; y=0,63; u= 1; q= 0,83; w= Tra bảng 5-9 tài liệu [2] ta được: = , với HB = 190, n= Thay vào ta = Thay tất số liệu vào cơng thức tính ta được: = 136 kg + Công suất cắt = = = 0,09 (KW) (Trang 28 tài liệu [2]) So với công suất máy ta thấy thỏa điều kiện cho phép + Lượng chạy dao phút: = S.n = Z.n = 0,0105.4.1082 = 45 mm/ph (Trang 28 tài liệu [2]) + Thời gian gia công: Trang 54 tài liệu [4] = + + + = + 26% Trong đó: : Thời gian chiếc; : Thời gian gia công bản; : Thời gian phụ; : Thời gian phục vụ chỗ làm việc; : Thời gian nghỉ ngơi người công nhân 33 Thời gian bản: = Trong đó: L: Chiều dài gia công L = 31mm; L1: Chiều dài ăn dao L = 2mm; Nên = (22+2)/45 = 0,5 (phút) Vậy = 0,5 + 0,26.0,5 = 0,6 (phút) 8.2 Gia công tinh: + Chiều sâu phay: t = 12mm + Chiều rộng phay: B = Z= 0,5mm + Lượng chạy dao thơ: S = 0,04 mm/vịng (Tra bảng 5-36 tài liệu [2]) → = 0,04/4 = 0,01 mm/răng + Vận tốc cắt: V = (m/ph) (Trang 27 tài liệu [2]) (1) Tra bảng 5-39 tài liệu [2] ta được: = 72; q = 0,7; x = 0,5; y = 0,2; u = 0,3; p = 0,3; m = 0,25 Chu kì bền dao T = 70 phút (Bảng 5-40 tài liệu [2]) : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công: = (Bảng 5-1, tài liệu [2]) : Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: = 0,8 (Bảng 5-5, tài liệu [2]) : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt: = (Bảng 5-6, tài liệu [2]) Vậy = = 1.0,8.1 = 0,8 Thay vào công thức (1) ta được: V = = 58 m/phút + Số vòng quay tính tốn: = = 1540 vịng/phút (Trang 28 tài liệu [4]) Máy 6H11 có = 65, = 1800, số cấp tốc độ m = 16, tìm cơng bội φ sau: (Công thức trang 26 tài liệu [4]) = = = = = 27,69 Ứng với có giá trị 32 gần với 27,69 tương ứng với φ = 1,26 (bảng tài liệu [4]) Mặt khác: = = = 23,7 Theo bảng ứng với φ = 1,26 ta có giá trị = 20,16 gần với 23,7 Vậy số vòng quay theo máy = 65.20,16 = 1310 vòng/phút + Vậy tốc độ thực tế là: (Trang 27 tài liệu [4]) 34 = = = 49 m/phút + Lực cắt tính theo cơng thức: = (kg) (Trang 28 tài liệu [2]) Tra bảng 5-41 tài liệu [2] ta được: Vì dao phay ngón hệ số mũ khơng có theo hợp kim cứng nên lấy theo thép gió: = 30; x= 0,83; y=0,63; u= 1; q= 0,83; w= Tra bảng 5-9 tài liệu [2] ta được: = , với HB = 190, n= Thay vào ta = Thay tất số liệu vào công thức tính ta được: = 33 kg + Cơng suất cắt = = = 0,02 (KW) (Trang 28 tài liệu [2]) So với công suất máy ta thấy thỏa điều kiện cho phép + Lượng chạy dao phút: = S.n = Z.n = 0,01.4.1310 = 52 mm/ph (Trang 28 tài liệu [2]) + Thời gian gia công: Trang 54 tài liệu [4] = + + + = + 26% Trong đó: : Thời gian chiếc; : Thời gian gia công bản; : Thời gian phụ; : Thời gian phục vụ chỗ làm việc; : Thời gian nghỉ ngơi người công nhân Thời gian bản: = Trong đó: L: Chiều dài gia cơng L = 22mm; L1: Chiều dài ăn dao L = 2mm; Nên = (22+2)/52 = 0,4 (phút) Vậy = 0,4 + 0,26.0,4 = 0,5 (phút) 35 VIII Nguyên công 8: Phay mặt bên (10) Sơ đồ gá đặt: Hình 3.8: Sơ đồ gá nguyên công 36 Định vị: Chi tiết định vị bậc tự do, mặt phẳng đáy hạn chế bậc tự do, lỗ dùng chốt trụ ngắn hạn chế bậc tự do, lỗ dùng chốt trám chống xoay hạn chể bậc tự lại Kẹp chặt: Chi tiết kẹp chặt mỏ kẹp, lực kẹp từ xuống Chọn máy: - Tra bảng 9-38 tài liệu [3] chọn máy phay 6H11 có cơng suất 4,5 KW, n = 65÷1800, số cấp độ trục 16 cấp Chọn dao: - Tra bảng 4-71 tài liệu [1] chọn dao phay ngón hợp kim cứng Dao có thơng số: D = 12 mm, l = 25 mm, L = 60 mm, số Z = - Tra bảng 4-3 tài liệu [1] chọn mác hợp kim cứng P6M5 Tra lượng dư: - Tra bảng 3-95 tài liệu [1] xác định lượng dư cho mặt bên (10) 2,5 mm Tra chế độ cắt tính thời gian gia cơng: Như ngun cơng CHƯƠNG IV: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG Chọn ngun cơng tính lượng dư gia công cho bề mặt bên (9) Sơ đồ gá đặt: 37 Định vị: Chi tiết định vị bậc tự do, mặt phẳng đáy hạn chế bậc tự do, lỗ dùng chốt trụ ngắn hạn chế bậc tự do, lỗ dùng chốt trám chống xoay hạn chể bậc tự lại Kẹp chặt: Chi tiết kẹp chặt mỏ kẹp, lực kẹp từ xuống Các bước công nghệ: - Quy trình cơng nghệ gồm bước: phay thơ phay tinh Xác định giá trị: ; ;; a Giá trị : - Phôi: = 250 µm; T = 350 µm (Bảng 10 tài liệu [4]) - Phay thơ: = 50 µm; = 50 µm (Bảng 3-69 tài liệu [1]) - Phay tinh: = 10 µm; = 20 µm b Giá trị sai lệch khơng gian: (Công thức bảng 14 tài liệu [4]) - = ΔK.L = 1,5.62 = 93 µm (ΔK tra bảng 15 tài liệu [4]) Vậy = 93 µm → = 0,06 = 93.0,06 = 5,58 µm → = 0,04 = 5,58.0,04 = 0,22 µm c Sai số gá đặt : - = (Gốc kích thước trùng với chuẩn điều chỉnh chuẩn định vị) - = 100 µm (Bảng 13 tài liệu [4]) → = 100 µm → Phay thơ: = 100 µm → Phay tinh: = 0,05.100 = µm Tra dung sai δ cho bước: - Phôi: δ = 740 µm (Bảng 3-11 tài liệu [1]) - Phay thơ: δ = 150 µm (Bảng 1.4 tài liệu [7]) - Phay tinh: δ = 90 µm (Bảng 1.4 tài liệu [7]) Lượng dư tính tốn nhỏ nhất: = + + + (Bảng tài liệu [4]) → Phay thô: = 600 + 93 + 100 = 793 µm 38 → Phay tinh: = 50 + 50 + 5,58 + = 110,58 µm Kích thước tính toán d: - = 9,9 mm - = 9,9 + 0,111 = 10,011 mm - = 10,011 + 0,793 = 10,804 mm Kích thước giới hạn : - = 9,9 mm - = 10,01 mm - = 10,85 mm - = 9,9 + 0,09 = 9,99 mm - = 10,01 + 0,15 = 10,16 mm - = 10,85 + 0,74 = 11,59 mm Lượng dư giới hạn: Phay tinh: - = 10,16 – 9,99 = 0,17 mm - = 10,01 – 9,9 = 0,11 mm Phay thô: - = 11,59 – 10,16 = 1,43 mm - = 10,85 – 10,01 = 0,84 mm Bước Các yếu tố (µm) Lượn Kích Dun g dư thước g sai tính tính δ tốn tốn d (µm (µm) (mm) ) Kích thước giới hạn (mm) Lượng dư giới hạn (mm) Phôi 25 35 Phay thô 50 50 Phay tinh 10 20 93 5,5 0,2 10 793 110,5 10,80 10,01 740 150 9,9 90 Kiểm tra: 39 10,8 10,0 11,5 10,1 9,9 9,99 0,84 1,43 0,11 0,17 Lượng dư tổng cộng: - 0,84 + 0,11 = 0,95 mm = 950 µm - = 1,43 + 0,17 = 1,6 mm = 1600 µm Kiểm tra lại: –= – → 1600 – 950 = 740 – 90 = 650 µm Vậy việc tính tốn KẾT LUẬN Trong thời gian thực tiểu luận môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy em củng cố lại kiến thức học tiếp thu thêm nhiều kiến thức bổ ích khác Ngồi việc củng cố mặt lý thuyết cơng nghệ chế tạo máy, em tìm hiểu kỹ phương pháp công nghệ thông dụng khác Qua tạo cho em hiểu biết rõ ràng so với nghiên cứu lý thuyết thực tiễn sản xuất Trong trình làm tiểu luận kiến thức lẫn kĩ cịn hạn chế em khơng thể tránh khỏi thiếu sót, mong thầy dẫn thêm Cuối em xin chân thành cảm ơn thầy Lộc giúp đỡ em hồn thành tiểu luận mơn học TPHCM, ngày 19 tháng năm 2023 40 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Nguyễn Đắc Lộc (2007) Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Tập Khoa học kĩ thuật Hà Nội [2] Nguyễn Đắc Lộc (2005) Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Tập Khoa học kĩ thuật Hà Nội [3] Nguyễn Đắc Lộc (2006) Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Tập Khoa học kĩ thuật Hà Nội [4] Trần Văn Địch (2004) Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Khoa học kĩ thuật Hà Nội [5] Trần Văn Địch (2007) Sổ tay dụng cụ cắt & dụng cụ phụ Khoa học kĩ thuật Hà Nội [6] Nguyễn Ngọc Đào (2002) Chế độ cắt gia cơng khí Đà Nẵng [7] Ninh Đức Tơn (2005) Sổ tay dung sai lắp ghép Giáo dục 41