thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy

Trang 1

BỘ CÔNG THƯƠNG TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP HỒ CHÍ MINH

TRUNG TÂM CƠ KHÍ

TP.HỒ CHÍ MINH,NGÀY 21 THÁNG 12 NĂM 2008

2008

GVHD:

CHÂU NGỌC LÊ

LỚP CDCT 8A SVTH:

NG TRƯƠNG THIỆN BẢO LÂM NGỌC HẢO

Trang 2

Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD:CHÂU NGỌC LÊ

LỜI NÓI ĐẦU

Thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là nhiệm vụ quan trọng của quá trình đào tạo sinh viên trong các trường kỹ thuật Theo chương trình đào tạo của trường ,thầy Châu Ngọc Lê phụ trách bộ môn công nghệ chế tạo máy và là giáo viên hướng dẫn (GVHD) thiết kế đồ án đã đề ra những yêu cầu và nhiệm vụ cụ thể cho từng nhóm sinh viên làm việc với đồ án công nghệ chế tạo máy Một dạng bài tập tổng hợp giúp sinh viên hệ thống lại các kiến thức tiếp thu được từ những bài giảng ,bài tập thực hành, cùng với việc sử dụng tổng hợp các loại tài liệu liên quan ,các loại sổ tay ,bảng tiêu chuẩn … để hiểu rõ tầm quan trọng và tính công nghệ của chi tiết cần gia công qua đó thiết lập phương án công nghệ tốt nhất ứng với từng điều kiện sản xuất cụ thể

Theo yêu cầu của bài tập cùng với sự hướng dẫn tận tình của GVHD và các giáo viên khác trong bộ môn,nhóm đã hoàn thành đồ án của mình với đầy đủ các quy trình công nghệ.Do là đồ án công nghệ được thực hiện đầu tiên trong quá trình học tập , và nhóm chưa có điều kiện tiếp cận với máy móc khác nằm trong xưởng trường cũng như các máy hiện đại hơn nên việc thiết kế gia công sẽ còn nhiều sai sót ,hạn chế.Mong nhận được những ý kiến đóng góp của các nhóm khác và các thầy cô

bộ môn để giúp cho đồ án hoàn thiện hơn

Đ BK

I LOVE MECHANIC

Trang 3

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN

………

Đ BK

I LOVE MECHANIC

Trang 4

A - PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

I/ ĐIỀU KIỆN KỸ THUẬT

+ Thể hiện trên bản vẽ

đề bài ta xác định đây là chi tiết có dạng gối đỡ (Hình bên)

+ Do không nắm được nguồn gốc của chi tiết cần gia công, vì vậy dựa vào điều kiện

kỹ thuật ta có thể phân tích năng làm việc của chi tiết như sau:

+ Mặt đế có diện tích lớn nhất ,ở bốn góc có 4 lỗ đường kính 7 mm được gia công với khoảng cách giữa các tâm là 82mm x34 mm.Với 4 lỗ thông suốt có tác dụng bắt bulông vào thân máy hoặc ghép với chi tiết khác.Từ đó ta xác định được chi tiết luôn cố định khi làm việc

+ Hai lỗ 18 dùng để đỡ trục.Đây là mặt làm việc chính của chi tiết, nên yêu cầu chính xác.Trục có thể xoay trong chi tiết hoặc cố định và đỡ chi tiết khác như bánh răng hoặc puly xoay quanh trục.Hai lỗ phải được gia công chính xác và đường tâm phải trùng nhau, độ không song song với mặt đế và không vuông góc với 2 mặt bên cũng phải giảm tối đa.Cần có dung sai về hình dạng cho

2 lỗ này

+ Mặt ngoài của gối đỡ có giới hạn kích thước 63 0,046 mm, và được gia công đạt độ nhám

Ra=2,5 Có thể chi tiêt được cố định giữa một chi tiết khác thông qua trục 18

+ Hai lỗ ren M4 có thể được dùng để bắt nắp chặn có thể có phớt để giữ dầu bôi trơn cho gối,hoặc có tác dụng khác như việc bắt thêm vào một tấm thép có tác dụng như then cài chống xoay và chống trượt rút của trục

Mặt đầu của một gối được vát bằng ở hai phía 8x5 và 5x3.Trong đó mặt 8x5 nằm phía ngoài có thể để cố định chí tiết nắp che nêu trên

Từ những phân tích trên ta có thể thấy chi tiết này có công dụng như chạc puli

Đ BK

I LOVE MECHANIC

Trang 5

II / ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC

Từ bản vẽ đề bài cho ta thấy chi tiết sẽ được đặt nằm ngang khi làm việc

+ Kết cấu chi tiết phải chịu được lực hướng tâm và lực dọc trục ngăn cản được sự di động va đập dọc trục cản trở sự hoạt động đến các chi tiết khác đang làm việc với nó Chi tiết ta đang tính toán

có thể đỡ trục tiếp trục hoặc thông qua bạc lót

+ Chi tiết phải đạt được độ cứng vững cần thiết và làm việc ổn định khi chịu tải.Nói chung chi tiết của ta là dạng chi tiết làm việc liên lục nhưng điều kiện làm việc không quá khắc nghiệt

III / TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

+ Chi tiết có dạng hộp nên sẽ hình thành chi tiết ở dạng phôi đúc.Chi tiết không quá phức tạp nhưng có nhiều bề mặt cần phải gia công và chi tiết có 2 gối đỡ cách xa nhau không phải là ổ liền nên việc tạo khuôn đúc sẽ phải có lõi

+ Mặt lồi ở 2 đầu đều có cung tròn, cung tròn phía ngoài ta có thể gia công bằng cách tiện định hình, nhưng khoảng cách giữa 2 mặt bên trong là 29 mm khá hẹp không thích hợp để đưa dao vào gia công nên sẽ phải đúc sẵn

Đ BK

I LOVE MECHANIC

Trang 6

+ Chi tiết của ta có mặt đế lớn nên có thể chọn mặt đế để làm chuẩn kích thước và chuẩn định

vị, khi lắp ráp cũng căn cứ vào mặt đế.Ngoài ra để dảm bảo các vị trí tương quan khi gia công các mặt khác ta sử dụng mặt này để định vị.Vì vậy chọn mặt này làm chuẩn tinh thống nhất cũng như chuẩn tinh chính

+ Việc gia công 4 lỗ của mặt đế cũng phải đạt độ chính xác về vị trí.Vì chi tiết sẽ được bắt chặt vào bề mặt của chi tiết máy khác,trên chi tiết máy đó có thể đã có sẵn lỗ ren hoặc đã có sẵn 4 vít cấy

+ Vật đúc là gang xám và có khối lượng nhỏ hơn 2 Kg.Theo bảng 3-5 sổ tay tập 1 thì quy định chiều dày nhỏ nhất của vách là 3-4 mm, nhưng chi tiết của ta thì chiều dày nhỏ nhất của hai bên thân gối đỡ là 10mm.Vì vậy chi tiết của ta có tính công nghệ tốt ở phần này

+ Do lỗ 18 không thể đúc nên ta phải gia công sau Nhưng phần đỡ chỉ dày 10 mm là mỏng khi khoan phải có đồ gá vững cho hai mặt bên tránh biến dạng do lực chiều trục mũi khoan gây ra làm cong chi tiết, và giảm tối thiểu độ không song song với mặt đáy và không vuông góc với hai mặt bên Sau đó ta có thể sửa lại vị trí tương quan chính xác bằng cách tiện nên việc đảm bảo độ đồng tâm, song song và vuông góc là không khó

+ Chi tiết có 2 mặt bên dài yếu nên khi thiết kế gá đặt gia công phải hợp lý tránh làm biến dạng chi tiết và có thể làm gãy chi tiết

+ Lỗ 18 vẫn chưa có dung sai ,xét về chức năng làm việc ta có thể chọn dung sai + Khoảng cách 65 mm tính từ đáy của đế tới tâm lỗ 18 cần phải có dung sai.Với chi tiết gối

đỡ khoảng cách này nên là 65 0,1

+ Kích thước bề dày mặt đầu 17 mm chi tiết cần có dung sai ta chọn dung sai 17 0,1 mm Trên bản vẽ chi tiết còn nhiều lỗi

+ Ren M4 chưa vẽ đúng, các đường nét khuất thiếu, kích thước của 2 mặt vát thiếu

IV/ YÊU CẦU KỸ THUẬT:

+ Từ bản vẽ ban đầu và những phân tích trên ta xác định yêu cầu kỹ thuật cho chi tiết như sau + Chiều cao từ mặt đáy chi tiết tới tâm lỗ 18 là 65 0,1

+ Kích thước lỗ trục

Đ BK

I LOVE MECHANIC

Trang 7

+ Khoảng cách giữa 2 đầu của khối trụ 63 0,046 mm

+ Độ nhám mặt đáy, hai mặt đầu của 2 khối trụ và lỗ 18 là Ra = 2,5 ; của 4 lỗ bắt bulông nền

N0: số chi tiết sản xuất trong một năm (chiếc/năm)

( số chi tiết phế phẩm trong các xưởng đúc) ( số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ)

Ta chọn:

Theo nhiệm vụ sản xuất thì N0=1000 chiếc/năm

Từ đó ta tính được:

C - XÁC ĐỊNH TRỌNG LƯỢNG CỦA CHI TIẾT

Chia vật thể làm năm phần xem như đặc hoàn toàn như hình dưới

Đ BK

I LOVE MECHANIC

Trang 8

Trang 9

Thể tích gần đúng của chi tiết là:

+ Khối lượng gần đúng của chi tiết:

Vì khối lượng chi tiết nhỏ hơn 2 kg và sản xuất 1130 chiếc một năm thì loại hình sản xuất của

ta thuộc dạng sản xuất hàng loạt vừa

Với dạng sản xuất hàng loạt vừa ta phải phân tán nguyên công , dùng đồ gá chuyên dùng.Khuôn đúc phải thực hiện đúc nhiều lần đáp ứng với sản xuất hàng loạt vừa

D - CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

II / PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Theo phân tích tính năng làm việc của chi tiết như phần trước đã đề cập ,chi tiết làm việc không chịu va đập.Vì vậy vật liệu được chọn là gang xám là hợp lý

Mặt khác chi tiết có hình dạng và kết cấu tương đối phức tạp, và có một số bề mặt, việc đưa dao vào để gia công là khó khăn và không đáp ứng thực tế và kinh tế,đồng thời với vật liệu là gang xám.Vì vậy phương pháp chế tạo phôi được chọn là đúc

Với dạng sản xuất hàng loạt vừa thì đòi hỏi khuôn phải được tháo lắp nhanh,dễ làm sạch ,sấy khô,và tuổi bền khuôn phải cao.Vì vậy khuôn đúc được chọn là khuôn kim loại,dùng lõi kim loại Với khuôn đúc kim loại ta có:

Trang 10

Chi tiết đúc có nhiều cung bậc chuyển tiếp vì vậy có thể gây ứng suất lớn sau khi đúc.Do vậy cần gia công nhiệt cho chi tiết để khử ứng suất và nâng cao chất lượng chi tiết đúc.Gia công nhiệt bằng cách ủ ở nhiệt độ 500 – 5500 C trong 6 tới 8 giờ

Dung sai kích thước và độ nhám bề mặt chi tiết đúc là:

Trang 11

Các bước đúc chi tiết

1 Đặt lõi vào khuôn( lõi phải được sơn trước khi được đặt vào một nữa khuôn)

2 Đóng nữa khuôn còn lại vào vị trí và Rót kim loại lỏng vào khuôn

Đ BK

I LOVE MECHANIC

Trang 12

3 Tách khuôn ,rút lõi chính trước sau đó lấy 2 lõi phụ ra ta được chi tiết

Đ BK

I LOVE MECHANIC

Trang 13

E - XÁC ĐỊNH CHUẨN GIA CÔNG VÀ PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG

I / XÁC ĐỊNH CHUẨN GIA CÔNG

Từ yêu cầu kỹ thuật cho ta thấy điểm ảnh hưởng tới hoạt động của chi tiết là độ chính xác 2 lỗ

18 mm .Vì vậy những yêu câu kỹ thuật để chi tiết hoạt động ổn định xoay quanh việc gia công chính xác cho 2 lỗ 18 mm.Mà hai lỗ trên có vị trí tương quan với mặt đế của chi tiết.Vì vậy buộc phải chọn 1 trong 2 mặt này là chuẩn tinh để gia công mặt kia

Nếu chọn mặt lỗ làm chuẩn thô để gia công mặt đáy thì phải khống chế thêm bậc tự do xoay,phương án này cho phép ta đạt được kích thước 65 0,2 mm dễ dàng,độ dày của thành ổ đỡ sẽ đều hơn,tuy vậy khả năng đạt được kích thước bề dày mặt đế 13 mm sẽ khó hơn,điều đó làm đồ gá thêm phức tạp, vả lại ta không thể thực hiện đúc lỗ từ đầu nên quá trình gá đặt nhiều lần sẽ làm tăng thêm sai số khi gia công.Vì vậy không thể sử dụng lỗ để định vị gia công mặt đáy được

Nếu dùng 2 mặt bậc ( 3 và 4 ở hình dưới) làm chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên khi gia công mặt 1 ,mặt 3 và 4 có kích thước đủ lớn khá bằng phẳng và cho phép gá đặt thuận lợi trên đồ gá.Nó còn cho phép đạt độ song song đối với mặt 1 dễ dàng.Mặt 1 sau khi gia công tinh sẽ được dùng để gia công các mặt còn lại,vừa là chuẩn định vị vừa làm chuẩn đo nên việc đạt được Kích thước 65 0,2 mm với

II / PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG

Sơ đồ đánh số thứ tự các mặt gia công

Đ BK

I LOVE MECHANIC

Trang 14

Bảng trên cho thấy có 2 nguyên công nhóm ứng dụng máy tiện vào sản xuất,hình dạng chi tiết của ta khá phức tạp, không thuận lợi để gá trên máy tiện.Hai nguyên công trên có thể dùng máy phay

để sản xuất.Khi đó sẽ phải có thêm nguyên công phay rồi khoan và khoét ,doa.Sẽ có thêm một đến 2 nguyên công như vậy sẽ mất thời gian gá đặt.Nếu giải quyết được vấn đề gá đặt,ta có thể tận dụng máy tiện,như vậy sẽ dễ bố trí nhà xưởng,tận dụng tay nghề của công nhân

Mặt khác do chi tiết của ta có phần chịu lực khá mỏng ở cả hai gối đỡ,chỉ dày 10 mm,khi thực hiện khoan chi tiết sẽ đàn hồi,bản thân việc vạch dấu để khoan cũng đã có sai số.Nếu chỉ khoét trên máy tiện thì khó có thể đảm bảo cả hai lỗ đều đồng tâm,do lượng dư không đều.Nếu thực hiện trên máy tiện ta có thể dùng dao tiện để chỉnh lại tâm của từng lỗ nếu có lỗ bị lệch nhiều mà không gây biến dạng chi tiết đảm bảo độ đồng tâm thống nhất của 2 lỗ,độ song song với đáy và độ vuông góc với mặt bên ,vẫn có thể đạt được chất lượng bề mặt như yêu cầu ban đầu

Thường thì khoan và tarô cùng là một nguyên công, sau khi khoan thường thực hiện tarô bằng cách quay tay, nhưng do điển hình sản xuất hàng loạt nên ta phải thiết kế để tarô trên máy, điển hình ở đây là máy tiện.Làm vậy sẽ đạt được năng suất cao hơn.Việc chế tạo bạc dẫn mũi khoan mồi để lắp trên máy tiện làm đồ gá phức tạp hơn nên sẽ thực hiện riêng trên máy khoan cần hoặc khoan đứng

Như vậy sẽ sử dụng 5 máy phay , 2 máy khoan và 2 -3 máy tiện

Đ BK

I LOVE MECHANIC

Trang 15

Gia công mặt phẳng

Để gia công được bề mặt này ta có thể chọn được các loại dao sau

+ Dao phay ngón

+ Dao phay mặt đầu

+ Dao phay trụ ngang

Các bề mặt của chi tiết ta chọn đa phần là gia công theo từng cặp.Để đảm bảo thời gian gia công và năng suất thì nên dùng cách phay ngang ,khi đó ta có thể lắp cùng một lúc 2 dao để gia công đồng thời 2 mặt cùng một lúc.Nên có thể dùng dao phay trụ để gia công mặt đáy để làm chuẩn cho những mặt khác.Thuận lợi cho những nguyên công sau vì có thể dùng trục ngang của máy để gia công

Đ BK

I LOVE MECHANIC

Trang 16

Y :chiều dài vào ra của dụng cụ cắt tra bảng 2.96 -2.97

Lt:chiều dài thêm dùng trong trường hợp kết cấu chi tiết gia công cần thêm chiều dài này

Lgc=103+14 =117 mm

2 Bề rộng phay trung bình

Btb=F/Lc =5665/117 =48,4 mm

F là diện tích bề mặt gia công

3.Chọn bước tiến của dao phay (Sz bảng 2.8;2.81;2.83 ; [1])

Với dao phay trụ chiều rộng phay b>50 vật liệu làm dao là thép gió,chiều sâu cắt t =3mm

Ta có Sz=0,2 -0,3mm/răng

Tuổi bền dao phay Tp tra ở bảng 2.82 :100phút

4.Vận tốc cắt ,số vòng quay bước tiến dao cho bàn mày

Trang 17

Vận tốc thực tế

Tính bước tiến dao /phút cho bàn máy

Trong đó Zd là số răng dao

Chọn lại bước tiến dao/phút theo máy:

5.Công suất cắt

Đối với dao phay trụ

E: hệ số tra bảng 2.95 ; [1]

V: vận tốc cắt

K1: hệ số phụ thuộc vật liệu gia công

K2:hệ sô phụ thuộc loại dao và vận tốc cắt

bmax bề rộng phay lớn nhất

zu số răng của dao

Máy làm việc an toàn

Đối với phay tinh ta cũng áp dụng các công thức trên và có số liệu như sau

Chiều sâu cắt t = 1 mm

Sử dụng dao phay trụ răng nhỏ nên Sz giảm 2 lần Sz =0 ,175 mm/răng

Vận tốc cắt: v = 31,4 m/ph

Số vòng quay trục chính : n=200 vòng /phút

Bước tiến bàn máy : Sm = 384 mm /ph

6 Thời gian thực hiện nguyên công:

Phay thô

:thời gian cơ bản

Đ BK

I LOVE MECHANIC

Trang 18

:thời gian phụ (thời gian để công nhân thực hiện gá lắp,tháo chi tiết ,mở máy, chọn chế độ cắt ,dịch chuyển ụ dao, bàn máy, kiểm tra kích thước chi tiết) có thể lấy gần đúng

chức gồm có kiểm tra dầu máy ,vệ sinh máy ,bàn giao ca

:thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân

Tính tương tự với phay tinh :

Tổng thời gian thực hiện nguyên công 1 là 9,6 phút

II / NGUYÊN CÔNG 2:

Phay hai mặt bên

Dao phay đĩa

Định vị:

Đ BK

I LOVE MECHANIC

Trang 19

Phay bề mặt này ta có thể dùng dao phay mặt đầu,dao phay ngón,dao phay đĩa

Ta chọn dao phay đĩa bằng thép gió.Thực hiện gia công trên máy phay 6H11 trục nằm ngang Dao Phay : D=200 mm ; z =12 răng ; d=50 mm ; B = 15 mm

Lượng dư gia công tổng cộng là 2,5 +0,5 mm

1 Chiều dài gia công

Lgc=Lc+y+Lt

Trong đó:

Y :chiều dài vào ra của dụng cụ cắt tra bảng 2.96 -2.97; [1]

Mà chiều dài vào ra của trường hợp này còn phải tính cho cả chiều sâu phay tính bằng chiều cao của bậc và bề rộng phay tức là đại lượng t khi gia công

2 Bề rộng phay trung bình

Btb=F/Lc =(55.13)/86 =8,31 mm

3 Chọn bước tiến dao răng của dao phay Sz (theo các bảng 2.80 ; 2.81 ; 2.83 ; [1])

Dao phay đĩa chiều rộng phay trung bình 8,3 mm.Vật liệu làm dao là thép gió ,t <= 2 ,HB=229

Vậy Sz =0,15 mm/răng

Tuổi bền của dao phay đĩa tra trong bảng 2.82 : T=80 phút

4 Tính vận tốc cắt ,số vòng quay và bước tiến dao cho bàn máy

Trang 20

Chọn lại số vòng theo máy : n =280 vòng /phút

Vận tốc thực tế

Tính bước tiến dao/phút cho bàn máy

Chọn lại bước tiến dao / phút theo máy :Sm = 384 mm/ph

5 Tính công suất cắt

Đối với dao phay đĩa 3 mặt

E: hệ số tra bảng 2.95

V: vận tốc cắt

K1: hệ số phụ thuộc vật liệu gia công

K2:hệ sô phụ thuộc loại dao và vận tốc cắt

bmax bề rộng phay lớn nhất

zu số răng của dao

Đủ điều kiện an toàn cho máy

6 Thời gian thực hiện nguyên công

Ta có

:thời gian cơ bản

:thời gian phụ (thời gian để công nhân thực hiện gá lắp,tháo chi tiết ,mở máy, chọn chế độ cắt ,dịch chuyển ụ dao, bàn máy, kiểm tra kích thước chi tiết) có thể lấy gần đúng

chức gồm có kiểm tra dầu máy ,vệ sinh máy ,bàn giao ca

Đ BK

I LOVE MECHANIC

Trang 21

:thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân

III / NGUYÊN CÔNG 3

Khoan 4 lỗ 7

Chọn máy khoan đứng K125 do Việt Nam sản xuất, công suất động cơ trục chính 2,8kW ,Hiệu suất máy 0,8 Số vòng quay trục chính từ 97  1360 vòng /phút

Do 4 lỗ này dùng để bắt bulông ghép vào chi tiết khác nên ta không cần phải có độ bóng nhất định, chỉ cần có độ chính xác vị trí tương đối để có thể bắt được vào đúng vị trí nếu trên bề mặt chi tiết máy khác sử dụng vít cấy.Ta chỉ cần thực hiện khoan một lần là đạt được kích thước

Sử dụng mũi khoan 7 để khoan một lần

Tuổi bền dụng cụ tra theo bảng 2.105 :Tp = 100 phút

Tính vận tốc cắt và số vòng quay của máy

Vận tốc tra theo bảng 2.106 dựa vào bước tiến và đường kính ta có vb = 16 mm /ph

Tra lại số vòng quay trục chính theo máy: n =680 vòng /phút

Tính lại vận tốc

Thời gian cơ bản:

Đ BK

I LOVE MECHANIC

Trang 22

do

Đ BK

I LOVE MECHANIC

Trang 23

Kẹp chặt :Lực kẹp hướng từ phải qua trái vuông góc với mặt bên đối diện

Chọn máy phay vạn năng Bemato 6000s công suất động cơ chính là 7,5 kW,kích thước bàn máy 300 x 1270 phạm vì tốc độ trục chính là 65 - 3600 vòng/phút (16 cấp tốc độ),phạm vi bước tiến bàn máy 22-384 mm/ph (6 cấp)

Hai mặt bậc ở hai bên gối đỡ ta có thể gia công bằng dao phay đĩa 3 mặt hoặc dao phay ngón Thực tế khi phay ở 2 mặt bậc sẽ có khó khăn,do bề mặt cần gia công thấp và ở gần 2 khối đỡ,khoảng cách theo chiều rộng khoảng 26 mm,còn chiều cao tính tới đỉnh là 87 mm

Nếu dùng dao phay đĩa thì bán kính dao để phay được là 87 +khoảng sáng với trục dao + bán kính trục dao.Cho bán kính trục nhỏ nhất là 16 mm , và khoảng sáng nhỏ nhất là 5 mm thì bán kính dao cần phải có là 108 mm  đường kính dao phải đạt trên 216 mm ,trong thực tế dao loại này có đường kính lỗ lắp với trục đạt 50 – 60 mm

Loại dao này theo sổ tay chỉ có dao phay đĩa răng chắp hợp kim cứng

Như vậy sẽ không kinh tế

Do đó ta chọn loại dao phay trụ và chiều dài dao phải lớn 108 mm Bể mặt cần phay có bề rộng

là 21 mm nên cần dùng dao có đường kính từ 21 trở lên.Theo sổ tay ta chọn loại dao phay ngón đuôi côn loại răng bình thường

Dao Phay ngón : D=22mm ; z =4 răng ;số côn mooc 3;tổng chiều dài L =145 mm,phần làm việc l= 44 mm

Lượng dư gia công tổng cộng là 2,5 (- 0,5) mm

1 Chiều dài gia công

Lgc=Lc+y+Lt

Trong đó:

Y :chiều dài vào ra của dụng cụ cắt tra bảng 2.96 -2.97

Lgc=55+11=66 mm

2 Chọn bước tiến dao răng của dao phay Sz theo các bảng 2.80 ; 2.81 ; 2.83

Vật liệu làm dao là thép gió ,t <=5 , HB=229

Vậy Sz =0,02 – 0,04 mm/răng

Tuổi bền của dao phay đĩa tra trong bảng 2.82 : T=80 phút

3 Tính vận tốc cắt ,số vòng quay và bước tiến dao cho bàn máy

Định dạng
Số trang	46
Dung lượng	4,06 MB