Đang tải... (xem toàn văn)
Ch¬ng 6 tÝnh to¸n thiÕt kÕ hÖ thèng phanh 123 Ch¬ng 6 tÝnh to¸n thiÕt kÕ hÖ thèng phanh 6 1 S¬ ®å ®éng häc cña hÖ thèng phanh tiªu biÓu vµ t¶i träng tÝnh to¸n 6 1 1 HÖ thèng phanh guèc H×nh 6 1 C¬ c.
Ch-ơng tính toán thiết kế hệ thống phanh 6.1 Sơ đồ động học hệ thống phanh tiêu biểu tải trọng tính toán : 6.1.1 Hệ thống phanh guốc : Hình 6.1 Cơ cấu phanh guốc Hình sơ đồ lực tác dụng lên cấu phanh guốc 6.1.2 Hệ thống phanh đĩa : Hình 6.2 Cơ cấu phanh đĩa loại giá đỡ cố định Loại này, giá đỡ đ-ợc bắt cố định dầm cầu Trên giá ®ì bè trÝ hai xi lanh b¸nh xe ë hai phía đĩa phanh Trong xi lanh có pittông, mà đầu 123 tì vào má phanh Một đ-ờng dầu từ xi lanh đ-ợc dẫn đến hai xi lanh bánh xe Khi đạp phanh, dầu từ xi lanh qua ống dẫn đến xi lanh bánh xe đẩy pittông mang má phanh ép vào hai phía đĩa phanh thực phanh bánh xe Khi phanh d-ới tác dụng lò xo hồi vị bàn đạp phanh đ-ợc trả vị trí ban đầu, dầu từ xi lanh bánh xe sÏ håi trë vỊ xi lanh chÝnh, t¸ch m¸ phanh khỏi đĩa phanh kết thúc trình phanh 6.2 Xác định mômen phanh : Mô men phanh sinh cấu phanh phải đảm bảo giảm đ-ợc tốc độ, hay dừng hẳn đ-ợc ôtô với gia tốc chậm dần giới hạn cho phép Mô men đạt giá trị lớn tận dụng đ-ợc khả bám tối đa bánh xe tức là: Mpmax = M = .G Trong trình tính toán ta bỏ qua lực cản không khí, lực cản lăn coi hệ số bám bánh xe nh- Mô men phanh tính toán cần thiết sinh cấu phanh cầu tr-ớc là: M = p ' G.b 1+ 2L j h max g g.b . r bx (6 - 1) M« men phanh tÝnh toán cần thiết sinh cấu phanh cầu sau là: G.a M p = 2L 1 − '' j h max g.a g . r bx (6 - 2) Trong đó: G - trọng l-ợng ôtô đầy tải L - chiều dài sơ xe b, h g - tọa độ trọng tâm xe g - lµ gia tèc träng tr-êng, chän g = 9,81 m/s2 Jmax - gia tốc chậm dần cực đại ôtô phanh, lấy Jmax = (6 7) m/s2 - hệ số bám bánh xe với mặt đ-ờng, lấy = (0,6 0,7) rbx - bán kính lăn bánh xe 6.3 Tính toán cấu phanh 6.3.1 Thiết kế cấu phanh dầu (phanh guốc) 6.3.1.1 Xác định góc góc tạo lực h-ớng tâm N với trục X-X 124 Hình 6.3 Sơ đồ tính toán cấu phanh Góc đ-ợc xác định theo công thức: tg = cos 21 − cos 2 2 − sin 21 − sin 2 (6 - 3) Trong đó: - góc từ tâm chốt quay guốc phanh đến chỗ tán ma sát - góc ôm ma sát = + 6.3.1.2 Xác định bán kính điểm đặt lực: 125 Bán kính bán kính xác định điểm đặt lực tổng hợp R tác dơng lªn gc phanh: = r t (cos 1 − cos ) (6 - 4) + sin − 2. cos( 1 + ) sin Víi: r t - bán kính tang trống a Xác định lực cần thiết tác dụng lên guốc phanh ph-ơng pháp hoạ đồ Khi tính toán cấu phanh cần xác định lực P tác dụng lên guốc phanh để đảm bảo cho tổng mô men phanh sinh ë guèc phanh tr-íc ' ( M p ' '' M p ) guốc phanh sau ( M p hc '' M p ) mô men phanh tính toán cấu phanh phanh đặt bánh xe Sau chọn đ-ợc thông số kết cấu 1, 0, 2, rt từ tính đ-ợc góc bán kính nghĩa xác định h-ớng điểm đặt lực N (h-ớng vào tâm O) Lực R tổng hợp lực N T, ph-ơng R tạo với ph-ơng N góc góc xác định theo c«ng thøc sau: tg 1 = T/N = (6 - 5) hệ số ma sát tÊm ma s¸t víi tang trèng, th-êng chän = 0,3 Ta lần l-ợt vẽ cấu phanh bánh tr-ớc với thông số đà biết, dựng hệ trục tính toán, sau đặt lực tác dụng: Lực P cam quay sinh đà xác định ph-ơng chiều điểm đặt, ch-a biết độ lớn Phản lực R trống phanh tác dụng lên má phanh đà biết ph-ơng chiều điểm đặt, ch-a biết độ lớn Phản lực U từ chốt phanh tác dụng lên guốc phanh, điểm đặt qua tâm chốt quay O1 ph-ơng chiều độ lớn ch-a biết Nh- đà phân tích ta có: Mp = M’p + M’p = (R’ + R’ ).r’ (6 - 6) M’’p = M’’p + M’’p = (R’’ + R’’ ).r (6 - 7) b Xác định quan hệ lực P mômen phanh ph-ơng pháp giải tích Xét cân guốc phanh tr-ớc tâm O (h×nh 6.1) ta cã: U x c = P.a = R1 r0 = M p' (6 - 8) 126 đây: U x - hình chiếu lùc U trªn trơc X − X c, a - kích th-ớc, xem hình 6.1 Ux = Từ công thức ta có : M p' + P.a c ChiÕu c¸c lùc tác dụng guốc phanh tr-ớc lên trục X − X ta cã: P cos + U x − N1 cos − T1 sin = Thay trị số U x từ công thøc (6 - 9) vµ thay N1 = (6 - 9) (6 - 10) M p' . còng nh- T1 = M p' vào công thức (6 - 10) ta đ-ợc biểu thức sau : M p' ' M p' P.a M p1 P cos + + + cos − sin = c c . (6 - 11) Giải ph-ơng trình (6 -11) P ta đ-ợc biÓu thøc sau : .P1 .(c cos + a) M p' = c.(cos + sin ) − . (6 -12) T-¬ng tù nh- vËy nÕu xÐt c©n b»ng guèc phanh sau ta cã : M p' = .P2 .(c cos + a) c.(cos − sin ) + . (6 - 13) Công thức (6 - 12) (6 -13) dùng cho tr-ờng hợp guốc phanh dẫn động chất lỏng Khi guốc phanh dẫn động cam lực R1 = R2 , ®ã M p' = M p' Tõ ®ã cã thĨ rót biĨu thøc sau : 2..P1 (c cos + a) 2..P2 (c cos + a) M p' = 2M p' = 2M p' = = c(cos + sin ) − . c(cos − sin ) + . (6 - 14) : P1 , P2 - lực tác dụng từ cam quay lên guốc phanh tr-ớc phanh sau, hai lực có trị số khác Tỷ số lực P1 , P2 đ-ợc xác định nh- sau : P1 c.(cos + sin ) − . = P2 c.(cos − sin ) + . (6 - 15) 127 H×nh 6.4 Sơ đồ lực tác dụng cấu phanh tự c-ờng hóa Trên hình 6.4 trình bày sơ đồ lực tác dụng lên cấu phanh tự c-ờng hóa cấu phanh hiệu phanh đ-ợc tăng lên nhờ dùng lực ma sát má phanh tr-ớc trống phanh để ép thêm má phanh sau Hai guốc phanh đ-ợc nối với trung gian Nh- guốc phanh sau đ-ợc ép vào trống phanh lực P mà lực U cã trÞ sè b»ng lùc U Coi nh- gc phanh vµ trèng phanh hoµn toµn cøng chóng ta xác định trị 2.r1 (cos cos ) số r0 theo ph-ơng trình = 02 + sin − 2 cos( − 1 ) sin ph-ơng trình r0 = 1+ Lực P U song song lực R1 cân lực phải song song đồng thời tiếp tuyến với vòng tròn bán kính r0 Chúng ta có ph-ơng trình sau : R1 = P + U vµ M p1 = R1 r0 (6 - 16) Điều kiện cân guèc phanh sau, U = U sÏ lµ : R2 = P + U + U (6 - 17) Do mô men phanh guèc phanh sau : M p = ( R1 + U ).r0 (6 - 18) So sánh công thøc (6 - 16) víi (6 - 18) chóng ta thấy tr-ờng hợp mô men phanh guốc phanh sau lớn guốc phanh tr-ớc Điều kiện cân mô men tất lực tác dụng lên guốc phanh tr-ớc điểm đặt lực U lµ : P(a + c) = R1 (c − r0 ) ; R1 = P a+c c − r0 128 U = R1 − P = P Tõ ®Êy : M p1 = P a + r0 c − r0 a+c r0 c − r0 (6 - 19) Điều kiện cân mô men tất lực tác dụng lên guốc phanh sau điểm tựa A (hình 6.2) : P(a b) + R2 (b − r0 ) = U (b + c) R2 = P(a + r0 )(b + c) − (a − b)(c − r0 ) (c − r0 )(b r0 ) Biến đổi ta đ-ợc : M p2 = P (a + c)(b + r0 ) − r0 (c − r0 )(b − r0 ) (6 - 20) Công thức (6 - 19) (6 - 20) cho chóng ta thÊy r»ng ë c¬ cÊu phanh tù c-êng hãa cã lùc P t¸c dơng, gc phanh sau sÏ sinh m« men phanh M p lín h¬n nhiỊu so víi gc phanh tr-íc NÕu góc má phanh tr-ớc khác với má phanh sau r0 hai gc phanh cịng sÏ kh¸c 6.3.1.3 KiĨm tra hiƯn t-ợng tự xiết phanh Đây t-ợng xảy má phanh bị ép sát vào trống phanh lực ma sát mà không cần tác động lực P dẫn động lên guốc phanh c cos KiĨm tra hiƯn t-ỵng tù xiÕt cđa gc tr-íc : = c.sin Trong đó: c- khoảng cách từ tâm bánh xe đến chốt quay má phanh - bán kính xác định lực R - hệ số ma sát chọn 0,3 Khi xảy t-ợng tự xiết lực tổng hợp R qua tâm quay chốt quay guốc phanh, nghĩa má phanh sau cấu phanh không xảy t-ợng tự xiết phanh 6.3.1.4 Xác định kích th-ớc má phanh Kích th-ớc má phanh guốc chọn sở đảm bảo công ma sát riêng, áp suất mặt phanh, tỷ số trọng l-ợng toàn ôtô diện tích toàn má phanh chế độ làm việc phanh 129 a Công ma sát riêng L Công ma sát riêng đ-ợc xác định theo c«ng thøc sau: L= G v0 2.g F [L] =3000 7000 (KNm/m2) (6 - 21) Trong đó: G - Trọng l-ợng toàn ôtô đầy tải vo - Vận tốc bắt đầu phanh g - Gia tèc träng tr-êng: g = 9,81 m/s2 F - Diện tích toàn má phanh tất cấu phanh ôtô b áp suất bề mặt ma sát áp suất bề mặt má phanh đ-ợc xác định theo công thức sau: q= M b r [q ] = 1,5 2,0 (MN/m2) p t (6 - 22) o Trong đó: Mp - mô men má phanh kiểm tra b - chiều rộng má phanh r t - bán kính tang trống 6.3.2 Thiết kế cấu phanh khí nén (phanh đĩa) 6.3.2.1 Xác định lực phanh Phanh đĩa đ-ợc dùng xe nh- phanh chính, ôtô vận tải dùng So với phanh guốc phanh đĩa có -u điểm sau: - Phanh đĩa loại hở có trọng l-ợng nhỏ - Khe hở đĩa guốc trạng thái nhả phanh bé (0,05 1mm), cho phép tăng nhiều tỷ số truyền dẫn động phanh - Thoát nhiệt từ bề mặt ma sát tốt - Lực tác dụng lên cấu phanh đ-ợc cân - áp suất phân bố bề mặt ma sát Nh-ợc điểm phanh đĩa loại hở khó giữ bề mặt ma sát bánh xe sau, nh- áp suất đạt trị số lớn tr-ờng hợp phanh nguy hiểm (đến5MN/m2) Bởi ma sát phanh hao mòn nhanh phanh trống ( khoảng 2- lần) Mô men phanh M p phanh đĩa loại guốc đ-ợc xác dịnh theo công thức: M p = 2P..rtb (6 - 23) 130 p= P0 d (6 - 24) Trong đó: rtb - bán kính d - đ-ờng kính xilanh phanh P0 - áp st chÊt láng hƯ thèng - lµ hƯ số ma sát ma sát đĩa hình d-ới trình bày sơ đồ tính toán phanh đĩa loại kín ôtô Hình 6.5 Sơ đồ tính toán cấu phanh đĩa loại kín Lực P ống xilanh làm việc sinh làm cho đĩa ép xoay vào tì vào ụ đỡ Nhờ bi chạy rÃnh nghiêng hai đĩa ép bị ép vào vỏ cấu phanh để tiến hành phanh Từ điều kiện cân đĩa ép ta cã: T Rb = n.P.a + Q.Rtb (6 - 25) Q = S − T cot g Trong đó: T - thành phần lực pháp tuyến N, thành phần tác dụng song song với bề mặt làm việc đĩa ép (nh- hình vẽ) Rb - khoảng cách từ tâm bi đến đ-ờng trục cấu phanh n - số l-ợng ống xilanh làm việc P - lực sinh ống xilanh làm việc a - khoảng cách từ đ-ờng trục cấu phanh đến tâm èng xilanh lµm viƯc - lµ hƯ sè ma sát má phanh (vòng ma sát) với vỏ cấu phanh Q - lực ép sinh bề mặt ma sát Rtb - bán kính trung bình má phanh (vòng ma sát) - góc nghiêng đ-ờng lăn bi 131 Từ công thức (6 - 23) ta rút ra: n.P.a Rb tg − Rtb Q= (6 - 26) M« men sinh cấu phanh là: M b = m..Q.Rtb (6 - 27) Víi: M - lµ sè l-ợng đôi bề mặt ma sát, cấu phanh ®ang tÝnh m = Thay trÞ sè cđa Q vào công thứ (6 - 25) ta có: Mp = m..n.P.a.Rtb Rb tg − Rtb (6 - 28) Lùc cÇn sinh ống xilanh làm việc là: P= M p ( Rb tg − Rtb ) (6 - 29) m. n.a.Rtb Từ ph-ơng trình (6 - 29) ta thấy muốn tránh t-ợng tự xiết thì: Rb tg − .Rtb tg .Rtb Rb NÕu: Rtb = Rb th× tg ôtô góc nằm giới hạn 30 35 6.3.2.2 Xác định kích th-ớc má phanh a Xác định bán kính đĩa phanh Mô men ma sát đĩa phanh đ-ợc xác định theo công thức: M e = M e max = p R tb i Trong đó: - hệ số ma sát đĩa phanh i - số đôi bề mặt đĩa ma sát Rtb - bán kính trung bình đĩa phanh Rtb = R1 + R2 Đ-ờng kính vòng đĩa phanh đựơc tính: D2 = R2 = 3,16 M e max c ( c - lµ hệ số kinh nghiệm) Từ D2 ta tính đựơc R2 132 Bán kính đĩa phanh đựơc tính: R1=(0,53 0,75)R2 Cần ý chọn R1 R2 cho hợp lý b Kiểm tra áp suất sinh bề mặt đĩa phanh Kiểm tra áp suất bề mặt đĩa phanh làm việc theo công thức: q= M e max [q] 2. Rtb2 b..i Trong : i - số đôi bề mặt đĩa phanh - hệ số ma sát b - bề rộng đĩa phanh ( b=R2-R1 ) 6.3.2.3 Tính toán nhiệt phát trình phanh Trong trình phanh động ôtô chuyển thành nhiệt trống phanh phần thoát môi tr-ờng bên ngoài, ta có ph-ơng trình cân l-ợng theo công thức sau: G v1 v2 = mt C. + F t k t.dt g 2 t (6 - 30) Trong ®ã: G- trọng l-ợng toàn ôtô g- gia tèc träng tr-êng g = 9,81 (m/s ) v1, v2- tốc độ đầu cuối phanh (m/s) mt - khối l-ợng trống phanh chi tiết bị nung nóng C - nhiệt dung chi tiết bị nung nóng, khoảng 273o đến 573oK - tăng nhiệt độ trèng phanh so víi m«i tr-êng kh«ng khÝ (oK) Ft- diện tích làm mát trống phanh (m2) kt- hệ số truyền nhiệt trống phanh không khÝ t – lµ thêi gian phanh (s) Khi phanh ngặt thời gian ngắn, l-ợng truyền môi tr-ờng không khí coi nh- không dáng kể số hạng thứ hai bỏ qua, sở xác định tăng nhiệt độ trèng phanh nh- sau: G.(v12 − v 22 ) = 2.g.mt C (6 - 31) 133 Sự tăng nhiết độ trống phanh phanh với tốc độ ôtô v1 = 30 Km/giờ, dừng hoàn toàn ( v2 = ) không đ-ợc 15 6.4 Tính toán dẫn động phanh 6.4.1 Dẫn động phanh dầu a Xác định thông số Khi thính toán dẫn động phanh chất lỏng tr-ớc tiên cần xác định kích th-ớc ống xilanh làm việc (ở cấu phanh) sở đà xác định đ-ợc lực ép P lên guốc phanh chọn áp suất làm việc cực đại hệ thống dẫn động thủy lực Hình 6.5 Sơ đồ phanh dầu dẫn động dòng Đ-ờng kính d ống xilanh làm việc xác định theo công thức : d= 4P Pi (6 - 32) Trong đó: P - lực cần thiết ép lên guốc phanh Pi - áp suất cực đại cho phép hệ thống phanh áp suất nằm giới hạn Pi = 8MN / m Trong mét vµi kÕt cÊu dẫn động phanh chất lỏng áp suất hệ thống lên đến 10 MN / m áp suất lớn hệ thống gọn gàng kích th-ớc nh-ng yêu cầu ống dẫn lại khắt khe ống dẫn cao su chỗ bịt kín mối ghép Lực Q tác dụng lên bàn đạp phanh để tạo nên áp suất đà chọn hệ thống xác định theo công thức: D l' Q= Pi l (6 - 33) Trong ®ã: 134 D - đ-ờng kính xilanh phanh Pi - áp suất đà chọn hệ thống l, l - kích th-ớc bàn đạp, nh- hình 6.5 - hiệu suất dẫn động thủy lực, = 0,92 Lực Q cực đại phải nằm giới hạn 0,65 0,75 KN ôtô 0,75 - 0,80 KN ôtô tải Hình 6.6 Xi lanh phanh dầu dẫn động dòng Đối với ôtô hai cầu có cấu phanh đặt tất bánh xe hành trình bàn đạp h tính theo công thức sau: 2d12 x1 + 2d 22 x l h = + ng 0 D l' (6 - 34) Trong đó: d1 d - đ-ờng kính xilanh làm việc cấu phanh bánh tr-ớc bánh sau x1 x2 - hành trình piston xilanh cấu phanh tr-íc vµ sau - lµ khe hë piston xilanh đẩy nối với bàn đạp (hình 6.6) Khe hở lấy 1,5 – mm ng - lµ hƯ sè bỉ xung, tính đến tr-ờng hợp phanh ngắt thể tích dẫn động chất lỏng tăng lên, ng = 1,05 1,10 Hành trình cực đại bàn đạp ôtô tải không đ-ợc 180 mm ôtô không 150mm 135 b Tính toán c-ờng hóa phanh loại chân không Hình 6.7 Sơ đồ tính toán c-ờng hóa phanh loại chân không Từ điều kiện cân b»ng mµng chóng ta cã : Pxlc f = Fm ( P2 − P3 ) + Fv ( P1 − P2 ) + Plx (6 - 35) Trong đó: Pxlc - áp suất xilanh f - lµ diƯn tÝch piston Fm - lµ diƯn tÝch mµng Fv - lµ diƯn tÝch van không khí Plx - lực lò xo van không khí P1 , P2 , P3 - ¸p suÊt ë c¸c buång I, II vµ III 136 Có tính cách gần nh- sau: Pxlc f h.Fm h = Pxlc f7 Fm (6 - 36) h - độ giảm áp suất ( h = P2 P3 ) piston xilanh hiệu suất áp suất buồng II III Độ giảm áp suất cực đại hmax = P1 P3 , nghĩa độ chân không buồng III, tạo nên động Khi tính toán lấy hmax = 0,05MN / m Lực Qc tác dụng lên piston cña xilanh lùc b»ng: Qc = h.Fc (6 - 37) Trong đó: Fc - diện tích hữu dụng piston (màng) xilanh lực Lực Qc tạo áp st phơ thªm Pc ë hƯ thèng Pc = h Fc fc (6 - 38) Trong ®ã: f c - lµ diƯn tÝch piston cđa xilanh lùc cđa bé c-êng ho¸ Nh- vËy ¸p st tỉng céng cđa chÊt láng hƯ thèng sÏ lµ: f F P = Pxlc 1 + c f m Fc (6 - 39) 6.4.2 DÉn ®éng phanh khí a Máy nén khí Năng suất máy nén khí xác định theo công thức : i. d S n. v Q= 4000 (lÝt/phót) (6 - 40) Trong đó: i - số l-ợng xilanh máy nén khí d - đ-ờng kính xilanh, tính theo cm S - hành trình piston, tính theo cm n - số vòng quay trục máy nén (vòng/phút) v - hiệu suất truyền khí máy nén, máy nén khí dùng ôtô hiệu suất th-ờng v = 0,50 0,75 137 Năng suất máy nén khí đặt ôtô nằm khoảng 60 - 250 lít/phút ứng với số vòng quay máy nén khí 1250 vòng/phút Công suất tiêu hao cho máy nén khí vào khoảng 0,50 - 2,2 KW tùy theo suất máy nén b Van phân phối Van phân phối đảm bảo cho áp suất không khí dẫn động tỷ lệ thuận với lực tác dụng lên bàn đạp Hình 6.8 Sơ đồ tính toán van phân phối Điều kiện cân cấu tùy động: van, màng lò xo thể nh- sau (không kể ma sát lò xo phụ) : Q = C = Fm ( P2 − P1 ) + Fv ( P3 − P2 ) (6 - 41) Lùa bàn đạp phanh tỷ lệ nghịch với chuyển dịch bàn đạp, nghĩa t-ợng tùy động tiến hành theo chuyển dịch 138 Bởi : Q = Qbd ibd = .C , vµ : = S bd ; ibd nªn : Qbd = S bd C ibd Trong đó: C - độ cứng lò xo Qbd - lực tác dụng lên bàn đạp ibd - tỷ số truyền bàn đạp S bd - hành trình bàn đạp Qbd ibd = Fm Ph + Fv ( P3 − P2 ) Từ ta có: đây: Ph = P2 − P1 l¸ ¸p st hƯ thèng Pb = P2 P1 áp suất bình chøa khÝ nÐn ph = Qbd ibd − Fv ( P3 − P2 ) Fm Cã thĨ coi gÇn ®óng : Ph max = Qbd ibd = Pb Fm Ph = K t Qbd Trong ®ã : K t - hệ số tùy động, t-ơng ứng với hệ sè c-êng hãa K c Kt ibd Fm §é nhạy van vào khoảng p = 0,05 MN / m đ-ợc kiểm tra áp suất trung bình Ptb = 0,3MN / m 139 Hình 6.9 Đ-ờng đặc tính van phân phối c Bầu phanh Lực tác dụng lên đẩy bầu phanh tính theo công thức : Pth = Pi D 1 (6 - 42) Trong : Pi - áp suất bầu phanh D - đ-ờng kính làm việc màng - hệ số tính đến độ nạp không khí nén vào bầu phanh, = - hiệu suất học bầu phanh, = 0,95 Bầu phanh đ-ợc thử độ bền độ kÝn víi ¸p st 0,7 – 0,8 MN/m2 phanh đẩy nằm vị trí tận Lò xo bầu phanh th-ờng có độ cứng khoảng 1,5 3,5 KN/m Lực ép lò xo th-ờng vào khoảng 80 150 N Lực Pth tác dụng lên đẩy phải đủ để tạo lên cam quay cấu phanh lực P1 P2 theo yêu cầu để ép guốc phanh trống phanh sinh mô mem cần thiết 6.5 Tính toán điều hoà lực phanh Để điều chỉnh tỷ lệ lực phanh ng-ời ta sử dụng điều hoà lực phanh loại tia Bộ điều hoà đ-ợc lắp dẫn động phanh cầu sau điều chỉnh áp suất khí nén dẫn tới bầu phanh cầu sau theo tải trọng tác dụng lên cụm cầu sau 140 Sơ đồ bố trí điều hoà đ-ợc thể hình 6.10 a, đặc tính đ-ợc trình bày h×nh 6.10 b p p2 H×nh 6.10 a Sơ đồ bố trí điều hoà lực phanh k 0 - bª ta -40 -20 0 20 0 40 + bê ta Hình 6.10 b Đặc tính tĩnh điều hoà lực phanh: - vị trí nằm ngang cần điều khiển Bộ điều hoà đ-ợc lắp khung ôtô Thanh kéo (hình 6.10 b) có đầu nối với cần điều chỉnh 2, phần d-ới nối với phần tử đàn hồi lắp cầu ôtô Khi tải tác dụng lên cụm cầu sau thay đổi khung xe dịch chuyển theo ph-ơng thẳng đứng làm cần quay quanh tâm O Nhờ mà điều hoà điều chỉnh tỷ lệ áp suất vào áp suất khỏi điều hoà Tr-ớc tiên cần xác định thông số lắp ráp điều hoà lực phanh (chiều dài đòn lP góc ) Sau phải xác định hệ số K hệ số điều chỉnh áp suất khí nén cấp từ điều hoà đến bầu phanh ôtô trạng thái tĩnh, đầy tải không tải với điều kiện sau: lực phanh bánh sau cần đảm bảo tận dụng khả 141 bám cầu sau trạng thái tĩnh đầy tải không tải đ-ờng có hệ số bám = 0,65 0,8, nghÜa lµ : 0,65G2 T2 0,8G2 Hệ số điều chỉnh áp suất: K= p p2 (6-43) Trong đó: p - áp suất dẫn vào điều hoà lực phanh; p2 - áp suất khỏi điều hoà lực phanh Thay giá trị p p2 ta đ-ợc: Theo đặc tính tĩnh điều hoà lực phanh (hình 6.10 b) ta xác định góc đặt cần điều chỉnh Độ dài cần điều chỉnh lP đ-ợc tính theo sơ đồ lắp đặt (hình 6.10 a) lP = f sin − sin 01 (6-44) Trong ®ã: f0 = f0 f01 Giá trị độ võng f nhíp theo tải trọng P đ-ợc xác định dựa đặc tính tĩnh nhíp sau ôtô, thể hình 6.10 c p,kg 8000 7000 6000 5000 4000 3000 2000 1000 Các khối l-ợng không đ-ợc treo cơm cÇu sau 10 20 30 40 50 60 f,mm Hình 6.10 c - Đặc tính đàn hồi tĩnh nhíp sau ôtô xét Tiếp theo cần xác định giá trị tức thời góc hệ số điều chỉnh áp suất K theo hệ số lực phanh cho tr-ờng hợp ôtô đầy tải không tải Khi phanh phân bố lại trọng l-ợng cầu nên tải trọng đặt lên cầu sau giảm đi, góc giảm theo, điều dẫn ®Õn sù thay ®ỉi hƯ sè ®iỊu chØnh ¸p st K Biến đổi công thức (26) thay 01 , f0 f ta đ-ợc: 142 ... tr-ờng hợp phanh ngắt thể tích dẫn động chất lỏng tăng lên, ng = 1,05 1,10 Hành trình cực đại bàn đạp ? ?tô tải không đ-ợc 180 mm ? ?tô không 150mm 135 b Tính toán c-ờng hóa phanh loại chân không Hình... xilanh phanh P0 - áp suất chất lỏng hệ thống - hệ số ma sát ma sát đĩa hình d-ới trình bày sơ đồ tính toán phanh đĩa loại kín ? ?tô Hình 6.5 Sơ đồ tính toán cấu phanh đĩa loại kÝn Lùc P èng xilanh... rộng má phanh r t - bán kính tang trèng 6.3.2 ThiÕt kÕ c¬ cÊu phanh khÝ nÐn (phanh đĩa) 6.3.2.1 Xác định lực phanh Phanh đĩa đ-ợc dùng xe nh- phanh chính, ? ?tô vận tải dùng So với phanh guốc phanh