Đồ án công nghệ chế tạo máy thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “đai ốc hai nửa” máy tiện t616

Chi tiết “Đai ốc hai nửa ” là một chi tiết tương đối quan trọng trong máy tiện .Nó không thể thiếu được trong máy tiện ren vít vạn năng và máy tiện ren chuyên dùng Chi tiết này dùng để t

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

Giáo viên hướng dẫn 1 :

-

-

Giáo viên hướng dẫn 2 :

-

MỤC LỤC :

13 Phần V: Tính lượng dư cho các bề mặt gia công

14 Phần VI: Tính toán chế độ cắt cho các nguyên công

15 Phần VII: Tính thời gian gia công cơ bản cho các nguyên công

16 Phần VIII: Tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công tiện ren

thang trong

17 Phần IX: Kết luận chung

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1 Công nghệ chế tạo máy ( Tập 1-2 )

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật

2 Đồ gá :

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật - Đặng Vũ Giao

3 Nguyên lý cắt kim loại :

Trường ĐH Bách khoa Hà Nội

4 Máy cắt kim loại :

Trường ĐH Bách khoa Hà Nội

5 Sổ tay công nghệ chế tạo máy (Tập 1,2,3,4 )

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật

6 Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy Tập 1,2 )

Trường ĐH Bách khoa Hà Nội xuất bản năm 1970

7 Tính và thiết kế đồ gá :

Đặng Vũ Giao

8 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy:

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật – Trần Văn Địch

9 Công nghệ vật liệu cơ bản trong ngành cơ khí

Trường ĐH Quốc gia Hà Nội

10 Dung sai và chuỗi kích thước trong thiết kế

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật

11 Chế độ cắt gia công cơ khí

Trường ĐH Sư phạm kỹ thuật TPHCM- NXB Đà Nẵng

12 Sổ tay và Atlas đồ gá

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật – Trần Văn Địch

Lời nói đầu

Nước ta đang trên con đường công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước theo đường lối xây dựng CNXH Đảng ta đã đề ra đồng thời 3 cuộc cách mạng KHKT là then chốt để tạo ra của cải cho xã hội Do đó phải ưu tiên công nghiệp nặng một cách hợp lý

Trước tình hình và yêu cầu cấp thiết do đó việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đóng vai trò hết sức quan trọng đối với việc phát triển nền kinh tế quốc dân Song song với việc phát ngành chế tạo máy đòi hỏi phải có đọi ngũ cán bộ công nhân kỹ thuật lành nghề , để đáp ứng nhu cầu của sự phát triển

đó Hiện nay em là một sinh viên đã và đang theo được trang bị kiến thức về mặt lý luận , vẽ kỹ thuật cơ sở và đặc biệt là kiến thức chuyên môn , tay nghề để sau này ra trường với vốn kiến thức được trang bị em có thể góp một phần nhỏ

bé của mình làm giàu cho đất nước

Vừa rồi em đã được giao đề tài : Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “Đai ốc hai nửa” máy tiện T616

Mục đích của đề tài này nhằm kiểm tra đánh giá việc vận dụng kiến thức khoa học kỹ thuật vào thực tế sản xuất đã được tiếp thu trong quá trình học tập tại trường ĐHSPKT Hưng yên, so sánh giữa lý thuyết và thực tế sản xuất và đặc biệt là rèn luyện kỹ năng nghề cho em

Sau khi nhận đề tài với sự giúp đỡ chỉ đạo tận tình của hai thầy cô hướng dẫn , các thầy cô giáo trong khoa cùng các bạn đồng nghiệp và sự nỗ lực

cố gắng của bản thân em đã lam việc một cách nghiêm túc cùng với sự tìm tòi nghiên cứu tài liệu cho đến nay đề tài của em đã được hoàn thành

Trong quá trình thực hiện mặc dù đã cố gắng hết sức nhưng do trình độ còn hạn chế cũng như kinh nghiệm còn ít nên không tránh khỏi những sai sót

Vậy em tha thiết kính mong sự chỉ bảo giúp đỡ của các thầy cô giáo để đề tài của em được hoàn thiện hơn

Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô đã giúp em hoàn thành đề tài này

PHẦN I:

PHÂN TÍCH CÔNG DỤNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA

CHI TIẾT TRONG CƠ CẤU

I-1: Phân tích công dụng của chi tiết

Chi tiết “Đai ốc hai nửa ” được làm bằng gang xám: GX15-32 có giá trị nhỏ nhất của độ bền kéo là :dk=150 N/mm2 , giá trị nhỏ nhất của độ bền uốn là:

du= 320 N/mm2, và có độ cứng HB= 170 á 241; đây là loại gang có độ cứng cao , độ bền nén xấp xỉ thép, độ bền kéo , độ dẻo dai va đập thấp hơn thép Do có nhiều Gr nên khi cắt gọt phoi dễ gãy , vì vậy tính cắt gọt tốt Gr có tác dụng bôi trơn trong quá trình làm việc nên gang ít mài mòn Do vậy nên nó rất phù hợp với điều kiện làm việc của chi tiết “Đai ốc hai nửa”

Chi tiết “Đai ốc hai nửa ” là một chi tiết tương đối quan trọng trong máy tiện Nó không thể thiếu được trong máy tiện ren vít vạn năng và máy tiện ren chuyên dùng Chi tiết này dùng để tiện tất cả các loại ren khác nhau với số bước ren khác nhau mà nguyên lý làm việc rất đơn giản đó là chỉ cần gạt tay gạt thì hai nửa của đai ốc sẽ mở ra hay đóng lại nhờ hai chốt f8 trượt trên rãnh cam Chi tiết “Đai ốc hai nửa”là một loại chi tiết có một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau hoặc tạo với nhau 1góc nào đó Ơ đây chi tiết của đề tài này là chi tiết của máy tiện T18 có 2 lỗ cơ bản f12+0,05 và lỗ ren Tr30x6

Đường tâm của 2 lỗ f12+0,05

song song với nhau và tạo với đường tâm của lỗ ren Tr30x6 1 góc là 900 Trên chi tiết này ngoài những lỗ cơ bản ở trên ra còn có các mặt đầu và mặt trên của chi tiết cũng được gia công nhẵn bóng và chính xác

để làm bề mặt định vị đặc biệt là mặt phẳng đế dùng là gốc kích thướcvà nhiều nguyên công chọn làm chuẩn tinh chính

Chi tiết “Đai ốc hai nửa ”làm việc chủ yếu dựa vào 2 rãnh vuông 6+0,05.Độ chính xác của 2 hai rãnh này quyết định nhiều tới độ chính xác ăn khớp trong qúa trình làm việc của chi tiết

Mỗi máy tiện sử dụng một loại “Đai ốc hai nửa” khác nhau Với chi tiết của đề tài này được sử dụng trên máy T18

Do bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết là lỗ ren Tr 30x6 và 2 rãnh vuông 6x6 nên các bề mặt này phải được gia công nhẵn bóng và chính xác , đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

I-2: Các điều kiện làm việc của chi tiết :

Qua nghiên cứu công dụng của chi tiết “Đai ốc hai nửa ”trên máy tiện T18 thực

tế, chi tiết từ đó xây dựng lên bản vẽ chi tiết của chi tiết này Để đảm bảo cho quá trình làm việc của chi tiết khi chế tạo chi tiết “Đai ốc hai nửa ” này cần đảm bảo những điều kiện kỹ thuật sau :

Kích thước hai rãnh vuông 6-0,05 được gia công với độ chính xác cấp 6 á 7

và độ bóng bề mặt Rz20 á Rz10

Độ không song song của tâm hai lỗ f12+0,05 trong khoảng từ 0,03 á 0,05

mm trên suốt chiều dài Độ không vuông góc của đường tâm hai lỗ này so với mặt phẳng đế đạt theo yêu cầu bản vẽ

Độ không vuông góc của đường tâm 2 lỗ f12+0,05 với đường tâm của lỗ ren Tr30x6 cũng đạt theo yêu cầu của bản vẽ

Độ không vuông góc và song song của đường tâm lỗ ren Tr30x6 vơi các

bề mặt của rãnh 6x6 đạt theo yêu cầu của bản vẽ

Độ không song song và vuông góc của các mặt phẳng còn lại từ 0,025á 0,1 (mm)

Trong quá trình làm việc chi tiết được định vị nhờ hai mặt bên và mặt đáy của rãnh vuông 6x6 ,nó trượt trên hai rãnh này nên hai rãnh này phải được gia công chính xác và nhẵn bóng, phải bôi trơn bằng dầu hoặc bằng mỡ trước khi làm việc

Để đảm bảo gia công được chính xác bước ren cần gia công thì lỗ ren Tr30x6 phải được gia công chính xác và đúng trắc diện của ren

Để đạt được các yêu cầu kỹ thuật trên ta có thể gia công được dễ dàng trên các máy vạn năng vơí các đồ gá chuyên dùng ta sẽ thiết kế ở phần sau

PHẦN II

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Việc xác định quy mô và tổ chức sản xuất cho chi tiết là quan trọng cho các bước làm việc tiếp theo Nếu xác định không đúng nó sẽ ảnh hưởng đến việc lập quy trình công nghệ theo nguyên tắc nào và đảm bảo cho sản lượng hàng năm của chi tiết hay không

Để đảm bảo sản lượng hàng năm của đề tài giao phải xác định dạng sản xuất, từ đó làm cơ sở để ta thiết kế quy trình công nghệ và đồ gá cùng các trang thiết bị khác phù hợp nhằm giảm giá thành mà vẫn đảm bảo chất lượng và sản lượng sản phẩm Muốn xác định quy mô và hình thức tổ chức sản xuất trước hết phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết

Sản lƣợng của chi tiết gia công

+ Sản lượng hàng năm của chi tiết gia công được tính theo công thức :

N = N1 m (1+/100) (1+/100) Trong đó :

N : Số chi tiết sản xuất trong năm

N1 : Số sản phẩm sản xuất trong một năm (theo kế hoạch của đề tài )

N1 = 5000 chiếc /1 năm

m : số chi tiết trong sản phẩm m = 1

 : số % chi tiết phế phẩm; thường  = 3 6% lấy  = 5%

 : số % chi tiết chế tạo dự trữ thường  =57% Chọn  = 6%

Thay vào công thức ta có:

Q : trọng lượng của chi tiết (kg)

V : thể tích của chi tiết (dm3)

 : trọng lượng riêng của chi tiết Vật liệu của chi tiết là gang xám GX 15-32

Ta có  = 6,77,4(kg/dm3)

Chọn  = 6,8 (kg/dm3)

Muốn tính được thể tích của chi tiết ta phải chia chi tiết ra nhiều khối đơn giản

V = 83.382,04(mm3) Thay vào ta có :

Q = 83.382,04 6,8 = 0,57 (kg) Trong ngành chế tạo máy người ta phân biệt các sản xuất như sau :

+ Sản xuất đơn chiếc

Dựa theo bảng xác định dạng sản xuất trên để xác định dạng sản xuất cho chi tiết “ Đai ốc hai nửa “

Chi tiết của đề tài có trọng lượng Q = 0,57 kg theo bảng trên ta xác định dạng sản xuất là hàng loạt lớn

- Vì có sản lượng sản phẩm trung bình hàng năm là tương đối lớn

- Các loạt sản xuất ở đây được đưa vào theo chu kì

- Sử dụng thiết bị chuyên dùng và rộng rãi các cách gá lắp cho chi tiết

PHẦN III

XÁC ĐỊNH LOẠI PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ GIA

CÔNG CHUẨN BỊ PHÔI

III – 1 Xác định loại phôi

Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, loại vật liệu, điều kiện kỹ thuật, dạng sản xuất Có nhiều phương pháp tạo phôi khác nhau:

+ Phôi đúc : Đúc được các chi tiết có kết cấu hình dáng phức tạp ; thường chế tạo bằng gang, thép phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt và nhỏ

+ Phôi cán : Hay còn gọi là phôi thép thanh dùng để chế tạo các chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt

+ Phôi dập : Dùng cho các loại chi tiết bánh răng , trục khuỷu, trục chữ thập

Theo yêu cầu của đề tài là chi tiết “ Đai ốc hai nửa “ với vật liệu là gang xám GX15-32 có kết cấu không phức tạp, dựa vào dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt lớn đã được xác định ở phần II thì loại phôi cho chi tiết này là phôi đúc là hợp lý nhất

III-2 Phương pháp tạo phôi

Trong ngành chế tạo máy thì tùy theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệu chiếm từ 3060% tổng chi phí chế tạo Phôi được xác lập hợp lý sẽ đưa lại hiệu quả kinh tế cao và khi chế tạo phải đảm bảo lượng dư gia công

- Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công nhiều, tốn năng lượng, dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng

- Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn thiện, làm ảnh hưởng tới các bước nguyên công và các bước gia công

Như vậy việc xác định phương pháp tạo phôi dựa trên các cơ sở sau đây :

- Kết cấu hình dáng, kích thước của chi tiết

- Vật liệu và đặc tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi

- Sản lượng của chi tiết hoặc dạng sản xuất

- Hoàn cảnh và khả năng cụ thể của xí nghiệp

- Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kĩ thuật của phương pháp tạo phôi

Vì vậy chọn phương án tạo phôi hợp lý sẽ nâng cao tính sử dụng của chi tiết

Để xây dựng phương án tạo phôi hợp lý ta so sánh các phương án tạo phôi sau:

<1> Đúc áp lực.

Đúc được các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ có kích thước khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt, năng suất cao

Nhưng khuôn chóng bị mòn do kim loại nóng bào mòn khi được dẫn dưới áp lực cao

Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất

<3> Đúc trong khuôn kim loại

Đúc trong khuôn kim loại về cơ bản giống như đúc trong khuôn cát, đúc được các vật đúc phức tạp nhưng khác với đúc trong khuôn cát là vật đúc trong khuôn kim loại có chất lượng tốt , tuổi bền cao, độ chính xác và độ bóng bề mặt cao(RZ :40 ; RZ : 1,25)tổ chức kim loại nhỏ mịn

Tiết kiệm vật liệu làm khuôn, nâng cao năng suất, hạ giá thành sản phẩm

Phương pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt

<4> Đúc trong khuôn mẫu chảy

Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao, có thể đúc được các vật phức tạp và có thể đúc được các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao, năng suất không cao Dùng để đúc kim loại quý hiếm, cần tiết kiệm vật liệu

Căn cứ vào yêu cầu chế tạo và các phương pháp đã chọn trong quá trình chế tạo phôi trên đều áp dụngvào việc chế tạo phôi cho chi tiết được.Xem xét điều kiện trang bị trong nước cùng với trình độ tay nghề của công nhân hiện có cũng như chất lượng và loại sản xuất của chi tiết “ Đai ốc hai nửa “ ta chọn phương pháp “ĐÚC TRONG KHUÔN KIM LOẠI “ là hợp lý

Với phương pháp chế tạo phôi này nó đảm bảo được các yêu cầu kĩ thuật, yêu cầu chính xác về kích thước và hình dáng của phôi , đảm bảo lượng dư gia công đều, nhằn tiết kiệm nguyên vật liệu, quy trình công nghệ đơn giản,giảm

được thời gian gia công cơ bản trong quá trình chế tạo chi tiết, tăng năng suất lao động nhưngvẫn đảm bảo số lượng và chất lượng sản phẩm đồng thời không

bị phế phẩm dẫn đến giá thành hạ

III – 3 Gia công chuẩn bị phôi

1 Do dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt lớn lên việc gia công chuẩn bị phôi là việc đầu tiên của quá trình gia công cơ, cần chuẩn bị phôi vì :

Phôi được chế tạo ra có chât lượng bề mặt xấu so với yêu cầu như xù xì,

rỗ nứt Tình trạng đó làm cho dụng cụ cắt nhanh bị mòn, nhanh hỏng, chế độ cắt khi gia công bị hạn chế nhiều, đồng thời dễ sinh ra va đập, rung động làm giảm nhanh độ chính xác của các thiết bị, máy móc Sai lệch hình dáng hình học của phôi lớn do tính in dập khi gia công để đạt yêu cầu của chi tiết cần phải cắt bằng nhiều lần và bằng nhiều dao làm cho thời gian gia công kéo dài , chi phí lớn

Do đó để khắc phục khi đó ta phải dùng bề mặt thô của chi tiết cần phải gia công chuẩn lại phôi,

Gia công chuẩn bị phôi thường là : làm sạch phôi , nắn thẳng phôi, gia công bóc vỏ

Tuỳ thuộc vào dạng phôi yêu cầu cần đạt của chi tiết gia công mà dùng nguyên công gia công chuẩn bị phôi thích hợp nhất, không nhất thiết phải qua các công việc nói trên

2 Căn cứ vào yêu cầu nói trên kết hợp với việc xem xét điều kiển trang bị , hình thức tổ chức sản xuất cho chi tiết, phương pháp tạo phôi dạng sản xuất cho chi tiết ta chọn phương án gia công chuẩn bi phôi sau:

PHẦN IV

LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ CHO CHI

TIẾT

IV-1 Đường lối công nghệ.

Do dạng sản xuất là hàng loạt lớn do đó việc lập quy trình công nghệ cho chi tiết “ Đai ốc hai nửa “ hợp lý có ý nghĩa quan trọng Nó ảnh hưởng tới năng suất lao động và chất lượng sản phẩm

Thực tế quy trình công nghệ được xây dựng trên nguyên công hay một số nguyên công trong trường hợp có nhiều dao hoặc trên máy có phạm vi rộng tức

là quy trình công nghệ được phân ra thành nhiều nguyên công đơn giản, ít bước công nghệ Trong một số nguyên công dùng máy vạn năng kết hợp với một số thiết bị chuyên dùng hoặc máy chuyên dùng đơn giản để chế tạo

Nguyên tắc khi thiết kế nguyên công là phải đảm bảo năng suất lao động

và độ chính xác yêu cầu Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, các bước gia công, thứ tự các bước công nghệ Vì vậy ta phải dựa vào dạng sản xuất, đường lối công nghệ để chọn sơ đồ nguyên công cho phù hợp đối với dạng sản xuất đơn chiếc thì gia công tập trung cho một vị trí hay một vài vị trí

sử dụng đồ gá vạn năngkết hợp các nguyên công còn lại Với dạng sản xuất hàng loạt vừa ta phải dựa trên nguyên tắc phân tán nguyên công có thể gia công trên nhiều vị trí và dùng đồ gá chuyên dùng và một số nguyên công nào đó có thể gia công làm nhiều bước

Với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối các nguyên công được tách ra

và gia công cơ ở nhiều vị trí khác nhau và có thể gia công bằng nhiều dao hoặc

tổ hợp dao Chi phí cho các dụng cụ là tương đối cao

Vậy với yêu cầu của đề tài được giao, dạng sản xuất là loại lớn do đó đường lối gia công công nghệ cho chi tiết “ Đai ốc hai nửa “ này là phân tán nguyên công,

đồ gá sử dụng ở đây là đồ gá chuyên dùng

IV-2 trình tự các nguyên công gia công cơ khí chi tiết“Đai ốc hai nửa “

Phương án 1

- Nguyên công I : Gia công mặt đầu

- Nguyên công II : Gia công mặt đế

- Nguyên công III Gia công mặt bên

- Nguyên công IV : Gia công mặt bên

- Nguyên công V : Gia công 2 lỗ  12+0,05

- Nguyên công VI : Gia công mặt bậc

- Nguyên công VII : Gia công rãnh vuông 6 x6

- Nguyên công VIII : Gia công rãnh vuông 6x6

- Nguyên công IX : Gia công ren Tr30x6

- Nguyên công X : Bổ đôi vát cạnh chi tiết

Phương án 2 :

- Nguyên công I : Gia công mặt đầu

- Nguyên công II : Gia công mặt đế

- Nguyên công III : Gia công mặt bên

- Nguyên công IV : Gia công mặt bên

- Nguyên công V : Gia công 2 lỗ  12+0,05

- Nguyên công VI : Gia công mặt bậc

- Nguyên công VII : Gia công mặt bậc

- Nguyên công VIII : Gia công rãnh vuông 6 x6

- Nguyên công IX : Gia công rãnh vuông 6x6

- Nguyên công X : Gia công ren Tr30x6

- Nguyên công XI : Bổ đôi chi tiết

- Nguyên công XII : Vát cạnh 5x450

Phương án 3 :

- Nguyên công III : Gia công mặt bên

- Nguyên công IV : Gia công mặt bên

- Nguyên công V : Gia công 2 lỗ  12+0,O5

- Nguyên công VI : Gia công ren Tr30x6

- Nguyên công VII : Gia công mặt bậc

- Nguyên công VIII : Gia công rãnh vuông 6 x6

- Nguyên công IX : Gia công rãnh vuông 6x6

- Nguyên công X : Bổ đôi -vát cạnh chi tiết

Sau khi đã nghiên cứu kỹ nguyên lý làm việc cùng với hình dáng vật thật chi tiết ta tiến hành phân chia các bề mặt gia công và chọn phương pháp gia công hợp lý So sánh các phương pháp trên để đạt độ chính xác về kích thước cũng như độ nhẵn bóng bề mặt để đảm bảo điều kiện làm việc của chi tiết ta chọn phương án 1 để gia công Vì chọn chuẩn đơn giản, kết cấu đồ gá không quá phức tạp, có thể gia công một cách dễ dàng Dựa vào bảng 4 (HDTKDA) thì phương án gia công cụ thể được thể hiện ở phần nguyên công

IV-3: Thứ tự nguyên công và bước:

NGUYÊN CÔNG I

PHAY MẶT PHẲNG ĐẦU ĐẠT RZ 40

Sơ đồ định vị :

Định vị :

- Dùng mặt đầu làm chuẩn tinh khống chế 3 bậc tự do : 0x, 0y ; 0z

- Dùng mặt bên khống chế 2 bậc tự do: 0z,0x (chỉ có tác dụng kẹp chặt )

Kẹp chặt : Dùng cơ cấu trục vít - đai ốc Chọn máy : Gia công trên máy phay UF 222

Chọn dao : Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 Có D =75

Định vị :

- Dùng mặt đế làm chuẩn tinh khống chế 3 bậc tự do : 0z,0y,0x

- Dùng mặt bên khống chế 2 bậc tự do: 0z,0x Kẹp chặt : Có cơ cấu trục vít - đai ốc

Chọn máy : Gia công trên máy phay UF 222

Chọn dao : Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 Có D =75 (mm) Z =10 răng

Bước gia công : Phay thô - Phay tinh Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp

NGUYÊN CÔNG IV

PHAY MẶT BÊN

Sơ đồ định vị :

Định vị :

- Dùng mặt đế làm chuẩn tinh khống chế 3 bậc tự do : 0x, 0y ; 0z

- Dùng mặt bên khống chế 2 bậc tự do: 0z,0x Kẹp chặt : Dùng cơ cấu trục vít - đai ốc

Chọn máy : Gia công trên máy phay UF 222

Chọn dao : Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 Có D =75 (mm) Z =10 răng

Bước gia công : Phay thô - Phay tinh Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp

NGUYÊN CÔNG V

Sơ đồ định vị :

Định vị :

- Dùng mặt đầu làm chuẩn tinh khống chế 3 bậc tự do : 0x, 0y ; 0z

- Dùng mặt bên làm chuẩn khống chế 2 bậc tự do: 0y,0z

- Dùng mặt bên làm chuẩn khống chế 1 bậc tự do: 0x

Kẹp chặt : Dùng cơ cấu trục vít - đai ốc Chọn máy : Gia công trên máy khoan cần VR4A Chọn dao : - Dao khoan : f11,5

- Dao khoét : f 11,8

- Dao doa: f12 Bước gia công : -Bước 1: Khoan 2 lỗ f11,5

-Bước 2: Khoét 2 lỗ f11,8 -Bước 3: Doa 2 lỗ f12

Dụng cụ kiểm tra : Calíp thử

NGUYÊN CÔNG VI

PHAY MẶT BẬC

Sơ đồ định vị :

Định vị :

- Dùng mặt đế làm chuẩn tinh khống chế 3 bậc tự do : 0x,0y 0z

- Một chốt trụ khống chế 2 bậc tự do: 0y,0z

- Một chốt trám khống chế 1 bậc tư do: 0x Kẹp chặt : Có cơ cấu trục vít - đai ốc

Chọn máy : Gia công trên máy phay UF 222

Chọn dao : - Dao phay đĩa có đường kính: D =60 (mm)

Số răng: Z =16 răng, bề rộng b = 6 (mm)

- - Dao phay tinh có đường kính D = 60 (mm) ,Z = 16 răng, bề rộng

b =6 +0,05 Bước gia công : Phay thô - Phay tinh Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp

NGUYÊN CÔNG VIII

Sơ đồ định vị :

Định vị :

- Dùng mặt đế làm chuẩn tinh khống chế 3 bậc tự do : 0x,0y 0z

- Một chốt trụ khống chế 2 bậc tự do: 0y,0z

- Một chốt trám khống chế 1 bậc tư do: 0x Kẹp chặt : Có cơ cấu trục vít - đai ốc

Chọn máy : Gia công trên máy phay UF 222

Chọn dao : - Dao phay đĩa có đường kính: D =60 (mm)

Số răng: Z =16 răng, bề rộng b = 6 (mm)

- - Dao phay tinh có đường kính D = 60 (mm) ,Z = 16 răng, bề rộng

b =6 +0,05 Bước gia công : Phay thô - Phay tinh Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp

NGUYÊN CÔNG IX

KHOÉT TIỆN REN TR30X6:

Sơ đồ định vị :

Định vị :

- Dùng hai mặt bên của rẫnh vuông làm chuẩn tinh khống chế 3 bậc tự do : 0x,0y 0z

- Một chốt trụ khống chế 2 bậc tự do: 0x,0y

- Một chốt trám khống chế 1 bậc tự do: 0z

Kẹp chặt : Dùng cơ cấu mỏ kẹp đơn

Chọn máy : Gia công trên máy tiện T616

Chọn dao : - Chọn dao khoan có đường kính: d = 23 (mm)

- Chọn dao tiện mở rộng lỗ có gắn mảnh hợp kim cứng

- Chọn dao tiện thang có góc mài dao  =29 030 „Bước gia công :

- Bước 1 : Khoét lỗ : f 24 (mm)

- Bước 2 : Tiện ren Tr30x6

Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp và dưỡng kiểm tra ren cùng trục chuẩn để thử

- Một chốt trụ f12 khống chế 2 bậc tự do: 0x,0y

- Một chốt trám khống chế 1 bậc tự do: 0z Kẹp chặt : Dùng cơ cấu đòn kẹp liên động

Chọn máy : Gia công trên máy phay UF 222

Chọn dao : - Chọn dao phay đĩa có đường kính: D =150 (mm)

Số răng: Z =16 răng, bề rộng b = 5 (mm)

- Chọn dao vát cạnh 5x450

- Chọn dao phay tinh có đường kính D = 150 (mm) ,Z = 16 răng,

bề rộng b = 5(mm) Bước gia công : -Bước 1: Cắt rãnh

-Bước 2: Vát cạnh 5x450 -Bước 3: Phay bổ đôi chi tiết Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp

PHẦN V

TÍNH LƢỢNG DƢ GIA CÔNG CHO CÁC NGUYÊN CÔNG.

Với việc tính toán lượng dư gia công cho chi tiết là công việc quan trọng và cần thiết làm cơ sở sau này cho công việc chế tạo phôi Nếu xác định lượng dư gia công không hợp lý sẽ gây khó khăn cho công việc sau này ,có ảnh hưởng lớn tới tính kinh tế và nhiều mặt

Nếu lượng dư gia công quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu, phải qua nhiều lần cắt gọt ảnh hưởng tới dụng cụ cắt và độ rộng trong quá trình gia công,

đồ gá không được bền ảnh hưởng tới chi tiết và hiệu quả kinh tế không cao

Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để bù các sai lệch hình dáng hình học của chi tiết và chi tiết sẽ trở thành phế phẩm và hiệu quả kinh tế kém vì phải bù đắp vào số chi tiết bị hư hỏng

Do vậy việc xác địnhlượng dư cho hợp lý là một việc rất quan trọng vì nó ảnh hưởng tới những sai lệch và yêu cầu kĩ thuật của chi tiết

Tính lượng dư cho các nguyên công

Sơ đồ lượng dư của chi tiết cho các nguyên công:

<1> Nguyên công I, II phay mặt phẳng <Hai mặt đối xứng>

Ta tiến hành tính lượng dư cho nguyên công này

- Độ chính xác của phôi đúc có trọng lượng Q = 0,5 kg, vật liệu là gang xám GX15-32

- Quy trình công nghệ các bước phay thô, phay tinh

- Chi tiết được định vị bằng 3 chốt chỏm cầu vì đây là nguyên công có bề mặt chọn làm chuẩn là bề mặt chưa gia công – chuẩn thô hạn chế 3 bậc tự do ox,

oy, oz, còn nguyên công 2 định vị là hai phiến tỳ và cũng khống chế 3 bậc tự

do này Theo bảng 8 “ TKĐACNCTM “ ta có tổng các giá trị :

RZ + Ta = 500 < do chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại >

Trong đó : RZ = 200,

Ta = 300

Sau khi gia công song bước 1, phay thô ta có:

RZ = 50, Ta = 50m Sau khi song bước 2 phay tinh ta có :

RZ = 10, Ta = 15m (Bảng 10 TKĐACNCTM ) Sai lệch không gian tổng cộng của phôi được tính theo công thức :

r phôi = r c= ( k.a)2  ( k.b)2

Trong đó :

- rphôi: là sai lệch không gian của phôi

- rc : là đại lượng cong vênh của mặt phẳng tính theo cả 2 chiều : chiều dài và chiều rộng của mặt phẳng gia công

- a,k : là chiều dài và chiều rộng của mặt phẳng gia công

- k : là độ cong vênh khi đúc k =0,31,5 m/1mm, ta chọn k = 1,5 Vậy sai lệch tổng cộng là :

- RZ i-1 : độ nhấp nhô bề mặt do nguyên công trước để lại

- Ti –1 : Chiều sâu lớp bề mặt hư hỏng hư hỏng do nguyên công trước để lại

- r i –1 : sai số không gian tổng cộng do bước nguyên công trước gây ra

- i : sai số gá đặt của bước nguyên công thứ i Vậy lượng dư nhỏ nhất khi phay thô là :

2Zmin = 2(200+300+117) = 1234(m) Lượng dư nhỏ nhất khi phay tinh là:

2Zmin = 2(7,02+50+50)=214,04(m) Cột kích thước được tính toán như sau:

Ở nguyên công hoặc kích thước cuối cùng (phay tinh) ta lấy kích thước nhỏ nhất theo bản vẽ cộng với lượng dư tính toán sẽ được kích thước của bước phay thô sau đó lấy kích thước phay thô cộng với lượng dư khi phay thô ta được kích thước của phôi

Ta được kích thước phay thô là :

l1 = 49,9 + 0,214 = 50,114 (mm)

Kích thước của phôi là :

l = 50,114 +1,234 = 51,348 (mm)

Dung sai của từng bước nguyên công (bảng 4- 35 ; STCNCTM )

- Dung sai của phôi thô là : 300 (mm)

- Dung sai của bước phay thô là : 120 (mm)

- Dung sai của bước phay tinh là : 46 (mm)

Cột kích thước giới hạn được tính như sau :

Lấy kích thước tính toán và làm tròn theo hàng số có nghĩa của dung sai ta được lmin , lấy lmin cộng với dung sai ta được lmax

- Kích thước giới han khi phay tinh là :

lmin = 49,9 (mm)

lmax =49,9 + 0,046 = 49,946 (mm) -Kích thước giới hạn sau khi phay thô là :

Cột lượng dư giới hạn được tinh như sau :

Zmin là hiệu giữa 2 kích thước nhỏ nhất c0ủa 2 bước kề nhau

Zmaxlà hiệu giữa 2 kích thước lớn nhất của 2 bước kề nhau

công nghệ

Thành phần lượng dư Lượng

dư tính toán 2Zmin

(mm)

Kích thước tính toán (mm)

Dung Sai (mm)

Kích thước Giới hạn

Lượng dư giới hạn

Rz (mm)

T (mm)

r (mm)

e (mm)

lmin(mm)

lmax (mm)

2Z0min (mm)

2Z0max (mm)

1

phôi phay thô phay tinh

7 51,384 50,114 49,9

10 51,65 50,23 49,946

Lượng dư tổng cộng được tính theo công thức : 2ZMAX = 1420 + 284 = 1704 (m) 2ZMIN = 1240 +210 =1450(m)

* Kiểm tra kết quả tính toán Sau khi phay tinh:

2ZMAX- 2ZMIN = 284 –210 = 74(m) 1 - 2 = 120 - 46 = 74(m) Sau khi phay thô

2ZMAX - 2ZMIN = 1420 –1240 = 180(m) 1 - 2 = 300 –120 =180 (m) Vậy kết quả tính toán ở trên là hoàn toàn đúng

Khi gia công dựa vào bảng trên mà ta phân chia lượng dư cho hai mặt phẳng đầu và đế sao cho đều nhau

<2> Nguyên công III, IV: phay mặt phẳng ( Hai mặt bên đối xứng ) Ta cũng đi tiến hành tính lượng dư cho nguyên công này

- Quy trình công nghệ gồm 2 bước: Phay thô và phay tinh

- Chi tiết được định vị bằng 2 phiến tì khống chế 3 bậc tư do là: o x o y o z

, , và

Theo bảng 10 “ TKĐACNCTM ” ta có tổng giá trị

Rz+Ta=600 ( Do chọn phương pháp đúc trong khuân kim loại )

Trong đó :

Rz=250 (m)

Ta=350 (m) Sau khi gia công xong bước 1 phay thô ta có :

Rz=50 (m) , Ta=50 (m) Sau khi gia công xong bước 2 phay tinh ta có :

Rz=10 (m) , Ta=50 (m) (Theo bảng 10 TKĐACNCTM )

Sai lệch không gian tổng cộng của phôi được tính theo công thức:

r phôi = r c= ( k.a)2  ( k.b)2Trong đó :

- phô là sai lệch không gian của phôi

- c là đại lượng cong vênh của mặt phẳng tính theo cả hai chiều chiều dài và chiều rộng của mặt phẳng gia công

- a,b là chiều dài và chiều rộng của mặt phẳng gia công

- k: Là độ cong vênh khi đúc k=0.31.5 (m/1mm)

Ta chọn: k=1.5

Vậy sai lệch không gian tổng cộng là:

phôi = 2 2

) 50 5 , 1 ( ) 50 5 , 1 (  = 106, 07 (m) sai lệch không gian còn lại sau khi phay thô là:

- Rz i-1: Độ nhấp nhô do nguyên công trước để lại

- Ti-1: Chiều sâu lớp bề mặt hư hỏng do nghuyên công trước để lại

- i-1Sai số không gian tổng cộng do bước nguyên công trươớc gây ra

- i Sai số gá đặt của bước nguyên công thứ i

Vậy lượng dư nhỏ nhất phay thô là:

2Zmin=2(200+300+106,07)=1212,14 (m)

Lượng dư nhỏ nhất khi phay tinh là:

2Zmin=2(6,36+50+50) =212,72 (m) Cột kích thước được tính toán như sau:

Ở nguyên công hoặc bước cuối cùng ( phay tinh ) ta lấy kích thước nhỏ nhất theo bản vẽ cộng với lượng dư tính toán sẽ được kích thước của bước phay thô sau đó lấy kích thước của bước phay thô cộng với lượng dư khi phay thô ta được kích thước của phôi

Ta dược kích thước khi phay thô là:

- Dung sai của phôi thô là 740

- Dung sai của bước phay thô là 300

- Dung sai của bước phay tinh là 120 Cột kích thước giới hạn được tính toán như sau:

Lấy kích thước tính toán và làm tròn theo hàng số có nghĩa dung sai được

lmin cộng với dung sai ta được lmax

+ Kích thước giới hạn khi phay tinh là:

lmin=49,9 (mm)

lmax=49,9 + 0,12 = 50,02 (mm) + Kích thước giới hạn khi phay thô là:

lmin=50,11 (mm) lmax=50,11 + 0,3 = 50,41(mm) + Kích thước giơi hạn của phôi là:

lmin=51,33 (mm) lmax=51,33 + 210 = 50,41(mm) Cột lượng dư giới hạn được tính như sau :

Zmin là hiệu giữa hai kích thước nhỏ nhất của hai bước kề nhau

Zmax là hiệu giữa hai kích thước lớn nhất của hai bước kề nhau Vậy ta có:

Lượng dư khi phay tinh là :

2Zmin= 50,11 - 49,9= 0.21 (mm) = 210 (m)

2Zmax = 50,41 – 50,02 = 0.39 (mm) =390 (m) Lượng dư khi phay thô là:

2Zmin = 51,33 – 50,11 = 1.22 (mm) = 1220 (m) 2Zmax = 52,07 – 50,41 = 1,66 (mm) = 1660 (m)

Kết quả tính toán được ghi vào bảng tính toán lượng dư và kích thước giơí hạn của mặt phẳng được tính toán theo công thức Kovan:

BẢNG TÍNH LƢỢNG DƢ

Các bước công nghệ

Thành phần của lượng

dư

Lượng

dư tính toán 2Z min

Kích Thước tính toán

Dung sai

Kích thước giới hạn Lượng dư giới hạn

Rz (  m)

T (  m) 

7

51,33 50,11 49,9

10

52,07 50,41 50,02

Lượng dư tổng cộng 1430 2050

Lượng dư tổng cộng dược tính theo công thức 2Zomin = 1660 + 390 = 2050 (  m)

2Zomax =1220 + 210 = 1430 (  m)Kiểm tra kết quả tính toán :

- Sau khi phay tinh:

2Zomax - 2Zomin = 390 - 210 = 180 (  m) 1 - 2 = 300 – 120 = 180 (  m)

- Sau khi phay thô :

2Zomax - 2Zomin = 1660 – 1220 = 440 (  m) 1 - 2 = 740 – 300 = 440 (  m).

Vậy kết quả tính toán trên là hoàn toàn đúng

Khi gia công dựa trên bảng này để ta phân chia lượng dư lượng dư cho hai mặt bên sao cho phù hợp

<3> Nguyên công V: Khoan – Khoét – Doa 2 lỗ 125+0.05

Ở nguyên công này quy trình công nghệ gồm 3 bước ( Khoan – Khoét - Doa ) Chi tiết được định vị bằng;

- Hai phiến tỳ ở mặt đầu khống chế 3 bậc tự do o x ,o y ,o z

và thuận lợi trong quá trình gia công

Để đảm bảo yêu cầu làm việc của chi tiết thì lỗ f12+0,05 phải được phải được gia công qua 3 bước : khoan – khóet – doa

Trước tiên ta khoan lỗ f 11,5 từ phôi đặc  Zb =5,75 (mm) Sau đó ta khoét lỗ đến f11,8  Zb= 0,15 ( mm) Và cuối cùng ta tiến hành doa 2 lỗ này để đảm bảo kích thước f12+0,05 Với lượng dư Zb =0,1 (mm)

<4> Nguyên công VI : Phay mặt 2 bậc.

Quy trình công nghệ của nguyên công này gồm 2 bước : Phay thô và phay tinh Chi tiết được định vị bằng :

+ Hai phiến tỳ ở mặt đầu khống chế 3 bậc tự do : ox, oy ,oz + Một phiến tỳ ở mặt bên khống chế 2 bậc tự do : oz, ox

Cũng như ở nguyên công gia công lỗ f12+0,05 ; Do tính chất cũng như hình dang nhỏ gọn của chi tiết nên ta chọn phương án đúc phôi hình khối hộp chữ nhật Hơn nữa ở nguyên công này gia công tiếp theo nguyên công phay mặt phẳng ở trên do vậy việc tính lượng dư cho nguyên công này không cần cầu kỳ

và phức tạp mà chỉ cần chia lượng cho 2 bước phay thô và phay tinh cho phù

hợp Để thuận lợi cho hai nghuyên công phay rãnh vuông kế tiếp thì ngay từ nguyên công này ta phảy gia công đảm bảo về kích thước và độ bóng bề mặt Ta chia nguyên công này thành 2 bước phay thô và phay tinh ở bước phay thô ta tiến hành phay với Zb = 6,8 (mm) tuỳ theo số lát cắt mà ta chia sao cho phù hợp

còn độ cao của bậc là a = 14 (mm) được xác định bằng cữ so với dao Bước tiếp theo ta tiến hành phay tinh với

Zb = 0,2 (mm)

Vậy lượng dư cho nguyên công phay mặt bậc là:

Bước 1: phay thô Zb=6,8 (mm) Bước 2: Phay tinh Zb=0,2 (mm)

<5>Nguyên công VII, VIII Phay rãnh vuông 6x6 +0.05

Nguyên công phay rãnh vuông 6+0.05 với quy trình công nghệ gồm 2 bước là phay thô và phay tinh

Chi tiết được định vị nhờ : + Hai phiến tỳ ở mặt đầu khống chế 3 bậc tự do o x o y o z

, , + Một chốt trụ lắp với lỗ 12+0.05 khống chế hai bậc tự do o y o z

, + Một chốt trám khống chế 1 bậc tự do o x

Ở nguyên công này ta tiến hành phay hai rãnh vuông 6+0.05 nó xẽ được định vị trong quá trình làm việc của chi tiết nên ta phải ra công chính xác hai rãnh vuông này cả về kích thước và độ nhẵn bóng bề mặt đặc biệt là hai bên thành của rãnh vuông

Để đảm bảo quá trình làm việc của chi tiết ta tiến hành chia nguyên công này thành 2 bước phay thô và phay tinh phay thô với Zb =5,8 (mm)

phay tinh với Zb=0,25 (mm)

Vậy lượng dư cho nguyên công này là : + Bước 1 : phay thô Zb =5,8 (mm)

+ Bước 2 : phay tinh Zb=0,25 (mm)

<6> Nguyên công IX tiện ren Tr30x6

- Quy trình công nghệ gồm 3 bước Khoan – Tiên lỗ - Tiện ren

- Chi tiết được định vị nhờ : + Hai phiến tỳ đặt trên hai thành của rãnh 6+0.05 khống chế 3 bậc tự do

, ,o y o z x

o  + Một chốt trụ trong lỗ 12+0,05 khống chế 2 bậc tự do o , x o y

+ Một chốt trám khống chế 1 bậc tự do o x

Do đặc điểm , hình dạng của chi tiết là đơn giản có khối hộp chữ nhật nên

để đơn giản cho việc làm khuôn lỗ ren trước khi gia công sẽ được đúc đặc Trong quá trình gia công ta tiến hành lần lượt qua ba bước : Khoan – Tiện mở rộng lỗ rồi tiện ren

- Bước 1 : Ta tiến hành khoan với đường kính mũi khoan là d = 23 (mm) Khi

đó lượng dư gia công là Zb = 11,5 (mm)

- Bước 2 : Ta tiện mở rộng lỗ từ f23 đến f 24-0,1 (mm).Ta có thể thực hiện một

(7) Nguyên công X : Bổ đôi chi tiết

- Chi tiết được định vị bằng : + Hai phiến ty đặt ở mặt phẳng đế khống chế 3 bậc tự do : 0x, 0y, 0z

+ Một chốt trụ khống chế 2 bậc tự do tịnh tiến : 0x,0y + M ột chốt trám khống chế 1 bậc tự do xoay quanh : 0z

Ở nguyên công này trước hết ta tiến hành bổ đôi chi tiết với bề rộng rãnh bằng

bề rộng dao cắt là : b =5 (mm) với chiều sâu tính từ ngoài mặt đầu của chi tiết cho đến khi vừa hết phần sau ( tức là dao tiến tới phần khoảng không của lỗ ren ).Bước tiếp theo ta tiến hành vát cạnh sắc 5x450

Để đảm bảo quá trình đóng mở đai ốc và ăn khớp được dễ dàng trong quá trình làm việc thì sau khi bổ đôi tách chi tiết thành 2 nửa riêng biệt ta tiến hành gia công nguội tất cả các cạnh sắc của chi tiết và các cạnh sắc của đỉnh ren tạo thành ccác cung bán kính khác nhau Nó là một công việc rất quan trọng có quyết định tới điều kiện làm việc của chi tiết là tốt hay không tốt

PHẦN VI

TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG

Việc tính toán và lựa chộn chế độ cắt sao cho hợp lý góp phần cho hiệu quả kinh tế cao cho sản phẩm Chế độ cắt ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt của các chi tiết gia công cũng như ảnh hưởng tới tuổi bền của dao , máy và chi phí cho quá trình sản xuất

Xác định chế độ cắt là xác định chiều sâu cắt và số lần chạy dao , lượng chạy dao, tốc độ cắt công xuất cần thiết trong điều kiện gia công nhất định

Chọn chế độ cắt hợp lý vừa đảm năng xuất lao động , hạ giá thành đồng thời phát huy hết khả năng của máy , các trang thiết bị và dụng cụ cắt

Để xác định được chế độ cắt hợp lý và đảm bảo tính năng trên ta xác định chế độ cắt cho từng nguyên công

VI-1: Tính chế độ cắt cho 2 nguyên công phay mặt phẳng đầu và mặt phẳng đế dạt kích thước 500,1

(mm)

Do tính chất đơn giản của chi tiết cũng như lượng dư gia công ta đã tính ở trên hai nguyên công , phay mặt phẳng này có lượng dư như nhau bằng 1 nửa lượng dư lớn nhất đã tính ở trên

Do đó để tính chế độ cắt cho 2 nguyên công này ta chỉ cần tính cho 1 nguyên công là đủ Còn nguyên công kia tương tự hoàn toàn

Để phay được mặt phẳng đạt độ nhẵn bóng Rz 40 ta phân chia thành 2 bước : Phay thô và phay tinh

Chọn dao mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 , với đường kính dao : D

=75 (mm), số răng dao : Z= 10 ,tuổi bền dao T= 120 (phút)

Bước 1: Phay thô :

Z

<2>Lượng chạy dao:

Vì lượng chạy dao khi phay rất khó xác định theo phương pháp tính toán nên thông thường theo kinh nghệm người ta thường tra theo bảng

Theo bảng 6-5 sách CĐC ta có : Sz = 0,12 á0,15 (mm/răng), chọn Sz =0,12 (mm/răng)

Lượng chạy dao vòng :Sv = Sz Z= 0,12.10 = 1,2 (mm/vòng)

Cv=332 ; qv= 0,2 ; m = 0,2 ; Xv =0,1 ; Yv = 0,4 ; Uv = 0,2

Pv = 0 ; Kv = Kmv Knv Kuv Trong đó :

0 , 5

150 75

75  



b Kmv

29 , 0 75 332

0 2 , 0 4 , 0 1 , 0 2 , 0

2 , 0

p m

- Số vòng quay trong 1 phút của dao :

670

75 14 , 3 180 1000

1000



n S

Z B S

t C P

p p q

Up Yp Z Xp p



Theo bảng 3-5 sách ché độ cắt ta có:

Cp = 825 ; Xp = 1 ; Yp = 0,75 ; Up = 1,1 P = 0,4 ; qp = 1,3

kP = kmp kjP kgp k P krP Trong đó :

) 0 , 62

75 15 ( ) 75 ( 0,3  0,3 

<6> Công suất cắt :

( ).

102 60

kw V Pz

Nc

Thay số:

0 , 26 ( ).

102 60 128 49 , 12

r mm Z

Kv Z B S t T

D Cv

208 ( / ).

10 50 05 , 0 0142 120

29 , 0 75 332

31 2 , 0 4 , 0 1 , 0 2 , 0

2 , 0

p m

Số vòng quay rong 1 phút của dao là :

683

75 14 , 3 208 1000

Chọn số vòng quay theo máy : n = 600 (v/p)

Khi đó tốc độ cắt thực tế sẽ là :

141 , 3 ( / ).

1000 75 14 , 3 600 1000

.

p v D

n Vtt     sssssss

<4> Lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy

SM= Szbảng Zn = 0,05.10.600 = 300 (mm/p)

Lượng chạy dao thực tế :

SZthực tế = 0 , 04

600 10 250

Z B S

t C P

p p q

Up Yp Z Xp p

kP = kmp kjP kgp k P krP = 0,62 (đã tính ở bước phay thô)

Thay vào công thức ta có :

1 51 ( ).

600 75

62 0 10 50 05 , 0 142 , 0 825

4 0 4 1

1 , 1 75 , 0 1

3 , 141 51 , 1 102 60

kw V

UF222 UF222

0,71 0,142

397

250

VI-2: Tính chế độ cắt cho hai nguyên công phay mặt bên của chi tiết

Cũng như ở hai nguyên công trên ; ở hai nguyên công này ta chỉ cần tính toán chế độ cắt cho một nguyên công là đủ , và chế độ cắt đó được áp dụng cho

cả hai nguyên công

Ta cũng chia quy trình công nghệ ở nguyên công này thành hai bước : Phay thô - Phay tinh

Ta chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 với đường

kính dao D = 75 (mm), số răng Z =10 , tuổi bền của dao T = 120 phút cho cả hai

bước phay thô và phay tinh

Bước 1: Phay thô

<1> Chiều sâu cắt

Vì lượng dư tính ở phần trên là cho cả hai bề mặt đối xứng nhau nên chiều sâu cắt tính cho 1 mặt sẽ bằng nửa số lượng dư gia công đã tính :

Ta có :