Nghiên cứu phân bố nhiệt độ lòng khuôn phun ép với phương pháp gia nhiệt bằng khí nóng tích hợp trong lòng khuôn bằng phương pháp mô phỏng

TĨM TẮT Quy trình phun ép nhựa bao gồm bước bản: Gia nhiệt khuôn, phun ép nhựa vào khuôn, giải nhiệt khuôn lấy sản phẩm khỏi khn Trong đó, gia nhiệt bước quan trọng ảnh hưởng đến chất lượng phun ép sản phẩm Thông qua luận văn: “Nghiên cứu phân bố nhiệt độ lịng khn phun ép với phương pháp gia nhiệt khí nóng tích hợp lịng khn phương pháp mô phỏng”, tác giả nghiên phân nhiệt độ lịng khn, q trình điền đầy với phương pháp gia nhiệt khí nóng tích hợp lịng khn Phương pháp gia nhiệt khí nóng tích hợp lịng khn với thời gian gia nhiệt từ s đến 20 s, nhiệt độ khí nóng từ 200 0C đến 400 0C, độ dày insert 0.1 mm, 0.3 mm 0.5 mm nghiên cứu phương pháp mô so sánh với thực nghiệm, đạt kết sau: - Trong insert với bề dày 0.1 mm, 0.3 mm 0.5 mm insert 0.5 mm gia nhiệt lên nhiệt độ cao nhất, nghĩa bề dày insert lớn nhiệt độ gia nhiệt cao - Ở mức nhiệt độ khí nóng khác nhau, kết chiều dài dòng chảy thời gian gia nhiệt 20 giây cho thấy khác biệt: Chiều dài dòng chảy dài mức nhiệt độ cao Ngoài ra, tùy vào loại nhựa (độ nhớt khác nhau) trình điền đầy lịng khn khác Kết nghiên cứu cho thấy: nhựa PA6 có gia cường 30 % sợi thủy tinh khả chảy lòng khuôn bị hạn chế so với nhựa nguyên chất, nguyên nhân ảnh hưởng lớp đông đặc trình điền đầy - Kết so sánh mơ thực nghiệm phân bố nhiệt độ tương đồng, chênh lệch mức từ 0C đến 0C Nhìn chung, hệ thống gia nhiệt cho lịng khn khí nóng tích hợp khn áp dụng vào q trình phun ép thực tế sản phẩm có kích thước x micromet Kết luận văn sở để nâng cao hiệu gia nhiệt trình phun ép sản phẩm, đặc biệt sản phẩm thành mỏng Đây sở lý thuyết cho nghiên cứu sâu cho phát triển ngành khuôn tương lai Việt Nam xi ABSTRACT The plastic injection molding process includes the following basic steps: Heating the mold, injecting the plastic into the mold, cooling the mold, and taking the product out of the mold In which, the heating is one of the important steps affecting the filling process and product quality Through this thesis: "Studying the temperature distribution of the injection mold cavity with the heating by hot air integrated in the mold by simulation method", the author studies the temperature distribution in the mold cavity, the filling process with the hot air heating method integrated in the mold cavity Through simulation and experiment, the heating by hot air integrated in the mold with the heating time from 5s to 20s, the hot air temperature from 200 0C to 400 0C, and the thickness of the insert plate of 0.1 mm, 0.3 mm and 0.5 mm, respectively, were studied with the following results: - In insert plates with thicknesses of 0.1 mm, 0.3 mm and 0.5 mm, the insert plate of 0.5 mm has the highest heating value It is shown that the larger the insert plate thickness, the higher the heating temperature - At each different hot air temperature, the result of the flow length at the heating time of 20 seconds showing the difference: The flow length will be longer at higher temperature In addition, depending on the type of plastic (different viscosity), the process of filling the mold cavity is also different The results showed that: the PA6 reinforced 30 % glass fiber material is the most difficult to flow compared to the pure plastic (PA6) - The results of comparison between simulation and experiment on temperature distribution are quite similar, the difference is from 0C to 0C xii In general, the heating system for the mold cavity with the hot air integrated in the mold can be applied to the actual injection molding process for the products with micrometer dimensions The results of this thesis will be the basis to improve the heating efficiency in the injection molding process, especially for the thin-wall products It is also the theoretical basis for further research for the future development of Vietnam's mold industry xiii MỤC LỤC QUYẾT ĐỊNH GIAO ĐỀ TÀI….…….… ….….… ….….….….….….….… i LÝ LỊCH KHOA HỌC.….….….…….….… ….… ….….….….….….….… vii LỜI CAM ĐOAN … ….….….…….….….… … ….….….….….….….… viii LỜI CẢM ƠN ….….….…….….….….… ….….….….….….………………… ix TÓM TẮT ………… ….….….…….….….… … ….….….….….… ….… x MỤC LỤC xiv DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT………………………………………… xviii DANH MỤC SƠ ĐỒ, BẢNG BIỂU………………………………………………xix DANH MỤC HÌNH VẼ…………………… …………………… ………………xxi CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN 1.1 Tổng quan chung………………………………… …………………………1 1.1.1 Công nghệ ép phun… …………………………………………………… 1.1.2 Phân loại phương pháp gia nhiệt ………………………………………2 1.2 Đặt vấn đề…………………………………………………… ……………12 1.3 Tình hình nghiên cứu……………………………………………………… 14 1.3.1 Nghiên cứu giới 14 1.3.2 Nghiên cứu nước 18 1.4 Mục đích nghiên cứu…………………………………………………… 19 1.5 Nhiệm vụ giới hạn đề tài …………………………………… ………… 20 1.6 Phương pháp nghiên cứu ……………………………………… ………… 21 CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT…………………………………… ………22 xiv 2.1 Lý thuyết khuôn ép nhựa………………… …………………………… 22 2.1.1 Khái niệm chung khuôn …………………… ……………………… 22 2.1.2 Kết cấu chung khuôn …………………………………………… 22 2.1.3 Phân loại khuôn ép phun………………………………………………….24 2.1.3.1 Khuôn hai ………… …………………………………………… 24 2.1.3.2 Khuôn ba …………… …………………………………………… 26 2.1.3.3 Khuôn nhiều tầng …………………………………………………… 27 2.2 Vật liệu nhựa sử dụng công nghệ ép phun ………… 29 2.2.1 Polymer …………………………………………………………… 29 2.2.2 Phân loại …………………………………………………………… 29 2.2.3 Các tính chất Polymer…… …………………………………………30 2.2.3.1 Độ bền học……………… ………………………………………… 30 2.2.3.2 Độ dai va đập…… …………………………………………………….31 2.2.3.3 Modun đàn hồi…………… ……………………………………………31 2.2.3.4 Tỷ trọng nhựa………….……………………………………………32 2.2.3.5 Chỉ số nóng chảy……………… ……………………………………… 32 2.2.3.6 Độ co rút nhựa…………………………………………………… 32 2.2.3.7 Tính cách điện………… …………………………………………… 33 2.2.3.8 Một số loại Polymer thường gặp…………… ………………………….33 2.2.4 Nhựa sử dụng làm thí nghiệm…… ……………………………………….34 2.3 Lý thuyết truyền nhiệt …………………………………………………… 38 2.3.1 Các phương thức trao đổi nhiệt……… ………………………………… 38 xv 2.3.1.1 Dẫn nhiệt……………………… ……………………………………… 38 2.3.1.2 Trao đổi nhiệt đối lưu… ……………………………………………….40 2.3.1.2.1 Quá trình đối lưu…………….……………………………………… 40 2.3.1.2.2 Tỏa nhiệt…………………… ……………………………………….40 2.3.1.3 Trao đổi nhiệt xạ…………………………………… …………… 42 2.3.2 Truyền nhiệt………… ……………………………………………………45 2.3.2.1 Khái niệm………………………… ………………………………… 45 2.3.2.2 Truyền nhiệt đẳng nhiệt qua tường phẳng…………………… ……… 45 2.3.2.3 Truyền nhiệt đẳng nhiệt qua tường ống… …………………………… 46 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ SẢN PHẨM VÀ BỘ GIA NHIỆT TÍCH HỢP TRONG KHN PHUN ÉP NHỰA………………… 47 3.1 Yêu cầu sản phẩm 47 3.2 Thiết kế phận gia nhiệt 47 3.3 Bộ khn tích hợp hệ thống gia nhiệt bên khuôn 49 3.4 Cài đặt thông số thực tế cho máy ép nhựa 50 3.5 Thiết bị đo nhiệt độ khuôn 51 CHƯƠNG 4: SO SÁNH KẾT QUẢ MÔ PHỎNG VỚI THỰC NGHIỆM VỀ PHÂN BỐ NHIỆT ĐỘ 52 4.1 Mô trình gia nhiệt insert phần mềm ANSYS - CFX 52 4.1.1 Mô tả mô 52 4.1.2 Mô phân bố nhiệt độ ANSYS - CFX 53 4.1.3 Các bước mô phân bố nhiệt độ ANSYS - CFX 54 4.1.4 Kết mô phân bố nhiệt độ ANSYS - CFX 55 xvi 4.2 Kết thí nghiệm thực tế 62 4.3 Biểu đồ so sánh nhận xét 65 CHƯƠNG SO SÁNH KẾT QUẢ MÔ PHỎNG VỚI THỰC NGHIỆM VỀ CHIỀU DÀI DÒNG CHẢY 68 5.1 Giới thiệu phần mềm Moldex 3D 68 5.2 Điều kiện mô chiều dài dòng chảy 68 5.3 Điều kiện thực nghiệm phun ép 72 5.4 Kết chiều dài sản phẩm mô thực nghiệm 73 CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN 81 6.1 Kết luận 81 6.2 Hướng phát triển 82 DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO 84 PHỤ LỤC CÔNG BỐ KHOA HỌC 88 xvii DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT  PET : Poly ethylene terephthalate  PP : Polypropylene  PE : Polyethylene  ABS : Acrylonitrile butadiene styrene  POM : Poly oxymethylene – acetal  PA : Polyamide  PA6 30%GF : Polyamide + 30 % Glass fiber  PA6 30%CaCO3 : Polyamide + 30 % Canxi cacbonat  PS : Poly styrene – nylon  EDM : Electrical discharge machine  FF : Full Fill  In-GMTC : Internal Gas-assisted Mold Temperature Control (Gia nhiệt khí nóng tích hợp bên khn) xviii DANH MỤC SƠ ĐỒ, BẢNG BIỂU Bảng 2.1: Tỷ trọng số nguyên liệu nhựa thông dụng 29 Bảng 2.2: Bảng tra hệ số co rút (tham khảo) số loại nhựa 29 Bảng 3.1: Thông số ép hai loại nhựa PP, PA6 (GF 0-30% CaCO3 0-30%) 47 Bảng 4.1: Thông số vật liệu mô gia nhiệt khí nóng 50 Bảng 4.2: Kết mơ phân bố nhiệt độ khuôn với chiều dày insert 0.1 mm 53 Bảng 4.3: Kết mô phân bố nhiệt độ khuôn với chiều dày insert 0.3 mm 54 Bảng 4.4: Kết mô phân bố nhiệt độ khuôn với chiều dày insert 0.5 mm 55 Bảng 4.5: Giá trị nhiệt độ theo thời gian điểm A insert 0.1 mm 56 Bảng 4.6: Giá trị nhiệt độ theo thời gian điểm A insert 0.3 mm 56 Bảng 4.7: Giá trị nhiệt độ theo thời gian điểm A insert 0.5 mm……….56 Bảng 4.8: Kết thí nghiệm đo nhiệt độ theo thời gian insert 0.1 mm với nhiệt độ gia nhiệt 400 ⁰C điểm A, B, C …………………………………… … 60 Bảng 4.9: Kết thí nghiệm đo nhiệt độ theo thời gian insert 0.3 mm với nhiệt độ gia nhiệt 400 ⁰C điểm A, B, C …………………………………… … 61 Bảng 4.10: Kết thí nghiệm đo nhiệt độ theo thời gian insert 0.5 mm với nhiệt độ gia nhiệt 400 ⁰C điểm A, B, C …………………………………… … 62 xix Chương KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN 6.1 Kết luận Luận văn “Nghiên cứu phân bố nhiệt độ lịng khn phun ép với phương pháp gia nhiệt khí nóng tích hợp lịng khn phương pháp mô phỏng”đã đạt mục tiêu nghiên cứu với kết sau: Về kết trình gia nhiệt: - Nhiệt độ khí nóng lớn thời gian gia nhiệt lâu nhiệt độ lịng khuôn (thông qua insert) lớn, cụ thể sau:  Với insert 0.5 mm: Khi nhiệt độ khí nóng 400 0C thời gian gia nhiệt 20 s nhiệt độ lịng khn lớn 153.6 0C nhiệt độ khí nóng 200 oC thời gian gia nhiệt s nhiệt độ lịng khuôn 75 0C  Với insert 0.3 mm: Nhiệt độ khí nóng 400 0C thời gian gia nhiệt 20 s nhiệt độ lịng khn lớn 147 0C nhiệt độ khí nóng 200 0C thời gian gia nhiệt s nhiệt độ lịng khn 72.1 0C  Với insert 0.1 mm: Khi nhiệt độ khí nóng 400 0C thời gian gia nhiệt 20 s nhiệt độ lịng khn lớn 146.2 0C nhiệt độ khí nóng 200 0C thời gian gia nhiệt s nhiệt độ lịng khn 71.1 0C - Thời gian gia nhiệt lâu nhiệt độ lịng khn cao; nhiệt độ thấp thời điểm gia nhiệt 200 0C với thời gian gia nhiệt s insert 0.1 mm 48.4 C; nhiệt độ cao thời điểm gia nhiệt 400 0C với thời gian gia nhiệt 20 s insert 0.5 mm 147.4 0C 81 - Trong insert với bề dày sản phẩm 0.1 mm, 0.3 mm 0.5 mm insert 0.5 mm có giá trị gia nhiệt lên cao nhất; bề dày insert lớn nhiệt độ gia nhiệt lớn - Kết so sánh cho thấy chênh lệch nhiệt độ lịng khn mơ kết đo thực tế chênh lệch không đáng kể Qua đó, cho thấy kết mơ nghiên cứu đáng tin cậy Về kết chiều dài dịng chảy: - Khi tăng nhiệt độ lịng khn chiều dài dịng chảy tăng lên Ngồi ra, tùy vào loại nhựa q trình điền đầy lịng khn khác Trong đó, chiều dài dịng chảy vật liệu PA6 30%GF PA6 30%CaCO3 ngắn nhất, vật liệu khó điền đầy lịng khn Còn chiều dài dòng chảy vật liệu PP PA6 dài nên PP PA6 vật liệu dễ chảy lịng khn - Khi tỉ lệ GF CaCO3 gia tăng khả chảy lòng khuôn bị ảnh hưởng đáng kể Cho nên, phương pháp gia nhiệt khí nóng lịng khn cần thiết nhằm hạn chế tối đa lớp đông đặc, qua nâng cao khả điền đầy lịng khn - Kết so sánh chiều dài dịng chảy mô thực nghiệm chênh lệch không đáng kể, qua cho thấy phương pháp mơ sử dụng để dự đốn q trình điền đầy cơng nghệ phun ép Nhìn chung, hệ thống gia nhiệt cho lịng khn khí nóng tích hợp khn áp dụng vào q trình phun ép thực tế sản phẩm có thành mỏng, đặc biệt sản phẩm có kích thước micromet 6.2 Hướng phát triển Với kết đạt được, hướng phát triển sau đề xuất: - Nghiên cứu cải tiến hệ thống gia giải nhiệt để giải nhiệt cho lịng khn với mức nhiệt độ cao để giảm thời gian chu kỳ ép phun 82 - Thiết kế khuôn tích hợp hệ thống gia nhiệt khí nóng cho sản phẩm ứng dụng thực tế vật liệu composite - Thay đổi cấu đỡ insert từ xylanh sang cấu khác hiệu - Nghiên cứu tối ưu lượng với hệ thống gia nhiệt khí nóng tích hợp lịng khn ép phun 83 DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Phạm Sơn Minh Trần Minh Thế Uyên, “Giáo trình thiết kế chế tạo khuôn phun ép nhựa”, nhà xuất đại học quốc gia TPHCM 2014 [2] Vũ Hoài Ân, “Thiết kế khuôn cho sản phẩm nhựa”, Nhà xuất Viện máy dụng cụ - Trung tâm đào tạo thực hành CAD/CAM, 1994 [3] Nguyễn Hộ, “Nghiên cứu ảnh hưởng phương pháp gia nhiệt khí nóng đến khả điền đầy lịng khn sản phẩm nhựa dạng thành mỏng”, Đại học Sư phạm Kỹ thuật Tp.HCM, 2015 [4] Shia-Chung Chen, Jen-An Chang, Ying-Chieh Wang and Chun-Feng Yeh, “Development of gas-assisted dynamic mold temperature control system and its application for micro molding”, 2209-2012 / ANTEC 2008 [5] Shia-Chung Chen, Rean-Der Chien, Su-Hsia Lin, Ming-Chung Lin and Jen-An Chang, “Feasibility evaluation of gas-assisted heating for mold surface temperature control during injection molding process”, International Communications in Heat and Mass Transfer, Vol 36, 2009, pp 806–812 [6] Shia-Chung Chen , Pham Son Minh and Jen-An Chang, “Gas-assisted mold temperature control for improving the quality of injection molded parts with fiber additives”, International Communications in Heat and Mass Transfer, Vol 38, 2011, pp 304–312 [7] G Wang, G Zhao, H L Y Guan, “Research of thermal response simulation and mold structure optimization for rapid heat cycle molding processes, respectively, with steam heating and electric heating”, Journal of Materials & Design, Vol 31, Issue 1, 2010, pp 382-395 [8] S Wong, J W S Lee, H E Naguib and C B Park, “Effect of processing parameters on the mechanical properties of injection molded thermoplastic 84 polyolefin (TPO) cellular foams”, Macromolecular Materials and Engineering, Vol 293, Issue 7, 2008, pp 605-613 [9] A Kumar, P S Ghoshdastidar and M K Muju, “Computer simulation of transport processes during injection mold-filling and optimization of the molding conditions”, Journal of Materials Processing Technology, Vol 120, Issues 1–3, 2002, pp 438-449 [10] A C Liou, R H Chen, C K Huang, C H Su and P Y Tsai, “Development of a heat-generable mold insert and its application to the injection molding of microstructures”, Microelectronic Engineering, Vol 117, 2014, pp 41-47 [11] S Liparoti, R Pantani, A Sorrentino, V Speranza and G Titomanlio, “Hydrophobicity tuning by the fast evolution of mold temperature during injection molding”, Journal of Polymers, Vol 10, Issue 3, 2018, pp 1-15 [12] S C Chang and S J Hwang, “Simulation of infrared rapid surface heating for injection molding”, International Journal of Heat and Mass Transfer, Vol 49, Issues 21-22, 2006, pp 3846-3854 [13] M C Yu, W B Young and P M Hsu, “Micro injection molding with the infrared assisted heating system”, Materials Science and Engineering A, Vols 460-461, 2007, pp 288-295 [14] H L Chen, S C Chen, W H Liao, R D Chien and Y T Lin, “Effects of insert film on asymmetric mold temperature and associated part warpage during in-mold decoration injection molding of PP parts”, International Communications in Heat and Mass Transfer, Vol 41, 2013, pp 34-40 [15] S Y Yang, S C Nian, S T Huang and Y J Weng, “A study on the microinjection molding of multi-cavity ultra-thin parts”, Polymers Advances Technologies, 2011 [16] Shia-Chung Chen, Yu-Wan Lin, Rean-Der Chien, Hai-Mei Li, “Variable mold temperature to improve surface quality of microcellular injection molded parts 85 using induction heating technology”, Advances in Polymer Technology, Vol 27, No 4, 2008, pp 224–232 [17] B Sha, S Dimov, C Griffiths and M.S Packianather, “Investigation of microinjection moulding: factors affecting the replication quality”, Journal of Materials Processing Technology, 2007, pp 284–296 [18] Shia-Chung Chen, Wen-Ren Jong, Jen-An Chang and Hsin-Shu Peng, “Simulation and verification on rapid mold surface eating/cooling using electromagnetic induction technology”, 4th International Conference on Heat Transfer, Fluid Mechanics and Thermodynamics Cairo, Egypt, 2005 [19] M C Jeng, S C Chen, P S Minh, J A Chang and C S Chung, “Rapid mold temperature control in injection molding by using steam heating”, International Communications in Heat and Mass Transfer, Vol 37, Issue 9, 2010, pp 12951304 [20] Pham Son Minh, Thanh Trung Do and Tran Minh The Uyen, “The feasibility of external gas-assisted mold-temperature control for thin-wall injection molding”, Advances in Mechanical Engineering, Vol 10(10), 2018, pp 1–13, DOI: 10.1177/1687814018806102 [21] Đỗ Thành Trung Phạm Sơn Minh, “Nghiên cứu thiết kế chế tạo tay máy gia nhiệt cho khn ép nhựa qui trình chế tạo thiết bị y sinh - Lab on Chip – LOC”, Đề tài cấp Sở Khoa học Công nghệ Tp.HCM, 45/2015/HĐSKHCN [22] C.Wilcox, Turbulence Modeling for CFD, 2nd editor, DCW Industries, 1998 [23] Theodore L Bergman Adrienne S Lavine, Frank P Incropera and David P DeWitt, “Fundamentals of heat and mass transfer”, Wiley, edition, April 12, 2011 [24] S Meister and D Drummer, “Affecting the ageing behaviour of injectionmoulded microparts using variothermal mould tempering”, Advances in Mechanical Engineering, 2013, pp 1-7 86 [25] Y T Sung, S J Hwang, H H Lee and D Y Huang, “Study on induction heating coil for uniform mold cavity surface heating”, Adv Mech Eng., Vol 6, 2014, DOI:10.1155/2014/349078 [26] D Yao, T E Kimerling and B Kim, “High-frequency proximity heating for injection molding applications”, Polym Eng Sci., Vol 6, 2006, pp 938–945, DOI:10.1002/pen.20548 [27] B H Kim and D Yao, “Method for rapid mold heating and cooling”, US Patent 684645, 2005-01-25 [28] Jingyi Xu, “Microcellular injection molding”, John Wiley & Sons, Inc, 2010 [29] Trần Minh Thế Uyên, Luận án Tiến sỹ “Nghiên cứu ảnh hưởng gia nhiệt khn phun ép khí nóng đến độ bền sản phẩm nhựa dạng thành mỏng”, Đại học Sư phạm Kỹ thuật Tp.HCM, 2020 [30] Schiller and F Gary, “Injection unit: Screw”, Carl Hanser Verlag GmbH, 2018, eISBN: 978-1-56990-687-3 87 PHỤ LỤC CÔNG BỐ KHOA HỌC 88 International Journal of Advanced Research in Science, Engineering and Technology Study on the Temperature Distribution for Mold Heating Process Cao Van Thinh, Thanh Trung Do Ho Chi Minh City University of Technology and Education, Hochiminh city, Vietnam ABSTRACT: In the plastic injection molding process, the product is formed in a very short time, the selection of the optimal parameters (temperature) to make the filling process of liquid plastic takes place easily, quickly, and reducing defects of plastic products, especially for products of small thickness (thin walls) and large lengths With this study, the authors will simulate the process of heating the cavity with hot air integrated inside the mold, then bring water into the mold cooling system, change the mold temperature, to learn and evaluate heating process and cavity cooling process with the thickness of the insert After the experiment, find the most suitable insert temperature Through the research process, it was found that the heating process at 20s with a heating temperature of 400 ° C, the highest value of about 153⁰C with the insert plate thickness is 0.5mm KEY WORDS: Injection molding, injection pressure, melt flow length, mold temperature, melt temperature I.INTRODUCTION In the field of processing and manufacturing of plastic products, plastic injection method is one of the most used method, especially for products with large length and small thickness, so if there is no experience in choosing the mold temperature, as well as the investment in mold temperature control devices, product defects will easily appear during injection molding, On the contrary, if the mold temperature is reasonable, the process of balancing the flow of plastic into the mold cavity will be done more easily This is an important basis for achieving uniform quality for a large series of products in the plastic injection production process, especially for molds with many different sizes of molds This study will focus on simulating the heating process for the mold cavity, to find out the difference in temperature before and after heating, as a basis for calculating the appropriate mold temperature for each plastic, and plastic flow length II SIMULATION METHODS ANSYS CFX is the most popular and commonly used fluid dynamics analysis module that can help to reliably and accurately simulate different types of fluid flows Content Description Parameter Geometry - Inlet - Outlet1 - Outlet2 - Outlet3 Mesh Copyright to IJARSET - Inflation + Geometry: Bodies + Boundary: face + Maximun Thickness: 1mm www.ijarset.com 15537 International Journal of Advanced Research in Science, Engineering and Technology Setup - Air (U, V, W=0, P=0, T=30°C) + inlet ( Normal Speed: 100m/s, Static temperature: 400°C) + Outlet (Opening temperature: 30°C) - Stamp (Material: stell, temperature: 30°C) - Output (Time interval: 0.1s) Solution - Start run Results - Stamp side: + Model: Variable + Variabel: Temperature + Range: Use Spectified - Default Legend View + Title mode: Variable + Precision: - Fixed Figure 1: ANSYS simulation process III RESULTS AND DISCUSSION Research on the temperature distribution of the mold cavity after heating with hot air from internal the mold with gas inlet air temperature of 400°C, heating time 20s, and steel cavity surface by simulation Figure 2: Mold cavity with heating surface Copyright to IJARSET www.ijarset.com 15538 International Journal of Advanced Research in Science, Engineering and Technology T 5s 10 s 15 s 20 s t C 200 250 300 350 400 Figure 3: Mold temperature distribution after heating time by simulation mold cavity with heating surface with thickness of stamp insert is 0.5mm + Highest temperature at spraying position in case of spraying temperature of 400 0C and spraying time of 20s is 153.50C, further away from lower temperature Copyright to IJARSET www.ijarset.com 15539 International Journal of Advanced Research in Science, Engineering and Technology T 5s 10 s 15 s 20 s t0C 200 250 300 350 400 Figure 4: Mold temperature distribution after heating time by simulation mold cavity with heating surface with thickness of stamp insert is 0.3mm + Highest temperature at spraying position in case of spraying temperature of 400 0C and spraying time of 20s is 1470C, further away from lower temperature Copyright to IJARSET www.ijarset.com 15540 International Journal of Advanced Research in Science, Engineering and Technology T 5s 10 s 15 s 20 s t C 200 250 300 350 400 Figure 5: Mold temperature distribution after heating time by simulation mold cavity with heating surface with thickness of stamp insert is 0.1mm + Highest temperature at spraying position in case of spraying temperature of 400 0C and spraying time of 20s is 146,20C, further away from lower temperature Copyright to IJARSET www.ijarset.com 15541 International Journal of Advanced Research in Science, Engineering and Technology TEMPERATURE INSERT (OC) HE ATI NG TIME TEMPERATURE OF HOT AIR (OC) Figure 6: The chart shows the insert plate temperature with thickness of stamp insert is 0.5mm TEMPERATURE INSERT STAMP (OC) HE ATI NG TIME TEMPERATURE OF (OC) Figure 7: The chart shows the insert plate temperature with thickness of stamp insert is 0.3mm Copyright to IJARSET www.ijarset.com 15542 International Journal of Advanced Research in Science, Engineering and Technology TEMPERATURE INSERT STAMP (OC) HE ATI NG TIME TEMPERATURE OF (OC) Figure 8: The chart shows the insert plate temperature with thickness of stamp insert is 0.1mm IV CONCLUSION - From the above results we see, the greater the hot air temperature and the longer the heating time, the greater the insert plate temperature; during heating at a time of 20 seconds with a heating temperature of 400°C, the highest value is about 153⁰C - In insert stamp with product thickness of 0.1mm, 0.3mm, 0.5mm, the 0.5mm insert stamp has the highest heating value Acknowledgement: This work belongs to the project grant No: B2019_SPK_03 funded by Ministry of Education and Training, and hosted by Ho Chi Minh City University of Technology and Education, Vietnam REFERENCES [1] B Sha, S Dimov, C Griffiths, M.S Packianather , “Investigation of micro-injection moulding: Factors affecting the replication quality”, Journal of Materials Processing Technology, 2007, 284–296 [2] Jingyi Xu, “Microcellular Injection Molding”, Published by John Wiley & Sons, Inc, 2010 [3] K F Zhang, Zhen Lu , “Analysis of morphology and performance of PP microstructures manufactured by micro injection molding”, Microsyst Technol, 2008 [4] Peter Jones, “The Mould Design Guide”, Published by Smither Rapra, 2008 [5] S.-Y Yang, S.-C Nian, S.-T Huang and Y.-J Weng, “A study on the micro-injection molding of multi-cavity ultra-thin parts”, Polymers Advances Technologies, 2011 [6] Shia-Chung Chen, Jen-An Chang, Ying-Chieh Wang, Chun-Feng Yeh, “Development of Gas-Assisted Dynamic Mold Temperature Control System and Its Application for Micro Molding”, ANTEC, 2008, Page 2208-2212 [7] Shia-Chung Chen, Rean-Der Chien, Su-Hsia Lin, Ming-Chung Lin, Jen-An Chang Shia-Chung Chen, Rean-Der Chien, Su-Hsia Lin, MingChung Lin, “Feasibility evaluation of gas-assisted heating for mold surface temperature control during injection molding process”, International Communications in Heat and Mass Transfer, vol 36, 2009, Page 806-812 [8] Shia-Chung Chen, Wen-Ren Jong, Jen-An Chang and Hsin-Shu Peng , “Simulation and verification on rapid mold surface heating/cooling using electromagnetic induction technology”, 4th International Conference on Heat Transfer, Fluid Mechanics and Thermodynamics Cairo, Egypt, 2005 Copyright to IJARSET www.ijarset.com 15543 ... "Nghiên cứu phân bố nhiệt độ lịng khn phun ép với phương pháp gia nhiệt khí nóng tích hợp lịng khn phương 16 pháp mô phỏng" là: - Nghiên cứu mô gia nhiệt khí nóng tích hợp lịng khn để xác định nhiệt. .. q trình gia nhiệt khí nóng tích hợp lịng khn;  Xác định quy trình gia nhiệt lịng khn khí nóng tích hợp khn;  Mơ q trình điền đầy khn phương pháp gia nhiệt khí nóng tích hợp lịng khn với thơng... làm khít hai nửa khn lại với Tùy theo loại nguyên liệu ép phun có chế độ nhiệt độ khác Đối với nhựa nhiệt dẻo nhiệt độ khuôn thấp nhiệt độ nhựa lỏng Đối với nhựa nhiệt rắn, nhiệt độ khuôn cao nhiệt