Tính toán và thiết kế hệ thống sấy hành lá, năng suất 320kg sản phẩmmẻ

MỞ ĐẦU Kỹ thuật sấy ngành khoa học phát triển từ lâu giới Có thể nói sấy đời gắn liền với phát triển nông nghiệp Các loại sản phẩm nông nghiệp sau thu hái có độ ẩm định điều gây khó khăn q trình bảo quản Vì kỹ thuật sấy đời giải vấn đề khó khăn Sản phẩm sau sấy giữ độ ẩm định tùy vào mục đích sử dụng bảo quản sản phẩm Nước ta có khí hậu nhiêt đới ẩm, việc nghiên cứu cơng nghệ sấy để sấy ngun liệu có ý nghĩa đặc biệt, kết hợp phơi sấy để tiết kiệm lượng, nghiên cứu công nghệ thiết bị sấy phù hợp với loại nguyên liệu để đạt chất lượng cao Trong đồ án môn học này, em xin trình bày đề nội dung: “Tính toán thiết kế hệ thống sấy hành lá, suất 320kg sản phẩm/mẻ” Đây lần em thực đồ án, hạn chế kiến thức nên báo cáo không tránh khỏi sai sót q trình tính tốn thiết kế đồ án Em mong nhận góp ý thầy cô bạn để báo cáo hoàn thiện MỤC LỤC Phần 1: TỔNG QUAN: ……………………………1 1.1 Giới thiệu sản phẩm sấy Phần 1: TỔNG QUAN 1.1 Giới thiệu hành lá: Hành phần chưa chín hành Hành dung làm gia vị cho nhiều ăn gia đình Việt: canh, súp, xào… Cũng loại thực vật khác, hành có cấu trúc thành phần hóa học đa dạng chứa chủ yếu nước (>80%) nên thường nhanh bị thối, rữa Ngồi ra, hành cịn chứa protein, gluxit, cenlulose, tro, photpho, canxi, sắt, magie Hành hành sấy khô loại rau củ ngon từ gia đình nhà tỏi tây (Allium), có mặt hầu hết quốc gia giới Cả hành hành sấy có lợi ích sức khỏe đáng kinh ngạc than chúng chứa chất chống oxy hóa, vitamin, khống chất chất xơ Nếu có nhược điểm mùi chúng hăng hắc giống mùi hành, tỏi  Chất chống oxy hóa: Hành có chứa chất chống oxy hóa mạnh nhằm bảo vệ tế bào thể tránh bệnh ung thư, lão hóa Hành sấy đặc biệt giàu chất chống oxy hóa chẳng hạn như: quercetin kaempferol  Vitamin khoáng chất: Hành hành sấy khô chứa nhiều vitamin khoáng chất như: vitamin A, B C Chúng cung cấp lượng lớn vitamin K giúp xương khỏe chiến đấu chống lại bệnh lỗng xương Hành sấy khơ nguồn tuyệt vời vitamin A C Sắt, canxi, kali… khống chất tìm thấy hành Chất xơ: Hành chứa lượng chất xơ lành mạnh, hỗ trợ tốt cho hệ thống tiêu hóa Nếu bạn thường xuyên tăng cường loại rau kết hợp với thực phẩm lành mạnh chất béo nguy bị ung thư rt kết giảm Các chất xơ hành làm giảm nguy bị táo bón, trĩ, viêm ruột thừa Các lợi ích khác: Ngồi nhiều chất xơ, hành cịn chứa calo Nghiên cứu cho thấy hành giúp giảm cholesterol, chống vi khuẩn, virus nấm thể Hành thuộc họ thân mềm Thân, lá, củ sử dụng Tuy nhiên hành sấy khô chủ yếu sử dụng với mục đích phục vụ cho cơng nghiệp chế biến thực phẩm Hầu hết mặt hàng đồ ăn liền chứa hành khơ, nhu cầu hành sấy khô cho ngành công nghiệp chế biến lương thực lớn Do việc nghiên cứu phát triển công nghệ sản xuất hành sấy khô chất lượng cao cần thiết 1.2 Giới thiệu phương pháp sấy 1.1.1 Khái niệm: Sấy trình tách ẩm khỏi bề mặt vật liệu phương pháp bay Quá trình sấy nhằm mục đích giảm bớt khối lượng, tang độ bền vật liệu, bảo quản tốt vật liệu thời gian dài, sản phẩm nông sản, lương thực, thực phẩm; giảm lượng tiêu tốn trình vận chuyển vật liệu 1.1.2 Phân loại: Quá trình sấy bao gồm hai phương thức:  Sấy tự nhiên: Là phương pháp sử dụng trực tiếp lượng tự nhiên lượng mặt trời, gió,… để làm bay nước Phương pháp đơn giản, không tốn lượng, rẻ tiền nhiên không điều chỉnh tốc độ sấy theo yêu cầu kỹ thuật nên suất thấp, phụ thuộc vào thời tiết, cần diện tích bề mặt lớn, điều kiện vệ sinh Do phương pháp áp dụng cho sản xuất quy mơ lẻ, hơ gia đình  Sấy nhân tạo: Là phương pháp sử dụng nguồn lượng người tạo nên thường tiến hành loại thiết bị sấy để cung cấp nhiệt cho vật liệu ẩm Sấy nhân tạo có nhiều dạng, tùy theo phương pháp truyền nhiệt mà kỹ thuật sấy chia làm nhiều dạng:  Sấy đối lưu: phương pháp sấy cho tác nhận sấy tiếp xúc trực tiếp với vật liệu sấy, mà tác nhân truyền nhiệt khơng khí nóng, khói lị,…(tác nhân sấy)  Sấy tiếp xúc: phương pháp sấy không cho tác nhân sấy tiếp xúc trực tiếp với vật liệu sấy mà tác nhân sấy truyền nhiệt cho vật liệu sấy gián tiếp qua vách ngăn  Sấy tia hồng ngoại: phương pháp sấy dung lượng tia hồng ngoại nguồn điện phát truyền cho vật liệu sấy  Sấy dòng điện cao tần: phương pháp dùng lượng điện trường có tần số cao để đốt nóng tồn chiều dày vật liệu sấy  Sấy thăng hoa: phương pháp sấy mơi trường có độ chân không cao, nhiệt độ thấp nên độ ẩm tự vật liệu đóng bang bay từ trạng thái rắn thành không qua trạng thái lỏng 1.1.3 Ngun lí q trình sấy: Q trình sấy q trình chuyển khối có tham gia pha rắn phức tạp bao gồm q trình khuếch tán bên bên vật liệu rắn đồng thời với trình truyền nhiệt Đây trình nối tiếp, nghĩa trình chuyển lượng nước vật liệu từ pha lỏng sang pha hơi, sau tách pha khỏi vật liệu ban đầu Động lực trình sấy chênh lệch độ ẩm long vật liệu bên bề mặt vật liệu Quá trình khuếch tán chuyển pha xảy áp suất bề mặt vật liệu lớn áp suất riêng phần nước mơi trường khơng khí xung quanh Vận tốc tồn q trình sấy quy định giai đoạn chậm Ngoài tùy theo phương pháp sấy mà nhiệt độ yếu tố thúc đẩy cản trở trình di chuyển ẩm từ vật liệu sấy bề mặt vật liệu sấy Trong q trình sấy mơi trường khơng khí ẩm xung quanh có ảnh hưởng lớn trực tiếp đến vận tốc sấy Do cần nghiên cứu tính chất thơng số q trình sấy Phần 2: TÍNH TỐN Thơng số đề tài:  Độ ẩm vật liệu trước sấy: W1 = 80%  Độ ẩm vật liệu sau sấy: W2= 4%  Nhiệt độ vật liệu trước vào thiết bị sấy: tv1 = 25℃  Nhiệt độ vật liệu sau khỏi thiết bị sấy: tv2= 65℃  Nhiệt độ tác nhân sấy trước vào thiết bị sấy: t1= 70℃  Nhiệt độ tác nhân sấy sau khỏi thiết bị sấy: t2= 35℃  Cường độ bốc ẩm:  Năng suất q trình sấy: G2= 320kg sản phẩm/mẻ 2.1 Tính toán cân vật liệu:  Lượng ẩm bốc vật liệu sấy: W =G2 × w 1−w 100−w Trong đó: W: lượng ẩm bốc vật liệu sấy w1 : độ ẩm vật liệu trước sấy (%) w2 : độ ẩm vật liệu sau sấy(%) G2: lượng vật liệu khỏi thiết bị sấy (kg/mẻ) 80−4 → W= 320 × 100−80 =1216 (kg/mẻ)  Ta lại có: W =G1−G2 -Khối lượng vật liệu ẩm vào thiết bị sấy: G1= G2 + W= 320 + 1216 = 1536 (kg/mẻ) -Khối lượng vật liệu khơ tuyệt đối: Gk = G2× 100−W 100−10 =¿320× =¿288 100 100 (kg/mẻ) -Lượng ẩm bốc 1h: W1h = W 960 = =137,14 τ (kg/h) 2.2 Tính tốn q trình sấy lý thuyết: 2.2.1 Trạng thái khơng khí bên ngồi (điểm A) Khơng khí bên ngồi có nhiệt độ t0=25℃ , độ ẩm tương ứng φ 0=85% - Áp suất nước bão hòa 25℃ : −4026,42 Pbh=exp(12 235,5+25 ¿=0,0315 bar - Lượng chứa ẩm d0 (lượng nước chứa 1kg KKK): d0¿0,216× 0,0315 × 0,85 ¿ 0,216 × Pbh φ 745 −0,0315× 0.85 Pkq−Pbh φ 750 ¿ 0,0172 (kg ẩm/kgKKK) - Entanpy khơng khí ẩm entanpy khơng khí khơ nước: I0 = Cpk t0 + d0( r + Cpk t0) Trong đó: Cpk=1,004kJ/kgK : Nhiệt dung riêng khơng khí khơ r = 2500kJ/kg : nhiệt ẩm hóa hơi nước Cph= 1,842kJ/kgK : nhiêt dung riêng nước → I0¿ 1,004 ×25+ 0,0172×(2500+1,842 ×25) ¿ 68,9 (kJ/kgKKK) 2.2.2.Trạng thái khơng khí vào buồng sấy (điểm B) Tại điểm B: t1¿ 70 ℃ d1=d0= 0,0172 (kg/kgKKK) Từ ta xác định trạng thái khơng khí sau khỏi calorife (trạng thái khơng khí vào buồng sấy): - Entanpy: I1= Cpk t1 + d1( r + Cpk t1) = 1,004.70 + 0,0172.(2500 + 1,842.70) = 115,5 (kJ/kgKK) - Áp suất nước bão hòa 70℃ : Pbh1¿ exp 4026,42 =0,307 bar ( 12− 235,5+ 70 ) - Độ ẩm tương đối: 745 d 1× Pkq 750 φ1 ¿ = =0,0872=8,72% ( 0,621+ d ) Pbh (0,621+0,0172)× 0,307 0,0172 × - Nhiệt lượng mà calorife cần cung cấp để đốt nóng khơng khí từ trang thái điểm A đến trạng thái điểm B: q¿I1−¿I0¿ 115,5−68,9=46,6 (kJ/kgKK) - Khối lượng riêng không khí: 745 −0,0872× 0,307 pk1¿ Pkq−φ × Phb ×105 = 750 ×10 =0,982 Rk ×(273+t 1) 287(273+70) (kg/m3) 2.2.3.Trạng thái khơng khí khỏi buồng sấy: (điểm C) Tại điểm C: I2 = I1 = 115,5 (kJ/kgKK) t2 = 35℃ - Áp suất bão hòa nhiêt độ t2 = 35℃ : 4026,42 Pbh2¿ exp ⁡(12− 235,5+35 )=0,0558 bar - Lượng chứa ẩm d2: d2¿ I 2−Cpk ×t 115,5−1,004 × 35 = =0,0313(kg/kgKK) r +Cph × t 2500+1,842 ×35 - Độ ẩm tương đối φ 2: 745 d 2× Pkq 750 φ2 ¿ 85,42 % ¿ = =¿0,8542 (0,621+d 2)× Pbh (0,621+0,0313)× 0,0558 0,0313 × - Khối lượng riêng khơng khí: 745 −0,8542 ×0,0558 Pkq−φ × Phb 750 pk2¿ ×10 = × 105=1,07 Rk ×(273+t 2) 287(273+35) (kg/m3) 2.2.4 Lưu lượng khơng khí khơ lý thuyết: - Lượng khơng khí khơ cần thiết để bốc 1kg ẩm là: 1 l0¿ d 2−d = 0,0313−0,0172 =70,92(kg/kgKK) - Lượng khơng khí bốc hơi: L = l0 W = 70,92 1216 = 86238,72 (kg/kgKK) - Lưu lượng tác nhân sấy: L 86238,72 Vtb¿ 0,5×( pk 1+ pk 2) = 0,5×(0,982+1,07) =84053,33 (kg/m3) Ta có bảng thơng số trình sấy: 10 Điểm A Điểm B Điểm C t0 = 25℃ t1 = 70℃ t2 = 35℃ φ0 = 85% φ 1= 8,72% φ 2= 85,42% d0 = 0,0172 d1 = 0,0172 d2 = 0,027 (kg ẩm/kgKK) (kg ẩm/kgKK) (kg ẩm/kgKK) I0 = 68,9 (kg/kgKK) I1 = 105,14 (kg/kgKK) I2 = 105,14 (kg/kgKK) 2.2.5 Tiêu hao nhiêt lý thuyết: - Cân nhiêt cho thiết bị sấy lí tưởng: Q0 = L ( I1 – I0 ) = 114284,8 × ( 105,14−68,9 ) ¿(kJ/h) - Nhiệt lượng cần cung cấp để bốc 1kg ẩm vật liệu sấy là: q0 ¿ Q0 566732,35 = =506,01 W 1120 (kJ/kg ẩm) 2.2.6 Cân nhiêt: a, Nhiệt đưa vào: Qv = Q0 + Q’0 Trong đó: Q0 = 2366674,9 (kJ/h) Q’0 : nhiệt khơng khí đưa vào Mặt khác: Q’0 = L*I0 =65305,6*68,9 = 4499555,8 kJ 11 → Qv = Q0 + Q’0 = 2366674,9+¿4499555,8 = 6866230,7 kJ b, Nhiệt đưa khỏi hệ thống: QR = Q2 + Q’2 Trong đó: Q2 : nhiệt hữu ích Q’2 : nhiệt tổn thất thoát khí Mặt khác: Q2 = W.[(r + Cp t2) – Cn tvl]=640.[(2500+1,842.35) – 4,18.32] = 1555654,4 kJ ( với tvl=32℃ ) Q’2 = L.[Cpk.t2 + d0(r + Cph.t2)] =65305,6.[1,004.35 + 0,0172.(2500+1,842.35)] = 5175395,9 kJ → QR = Q2 + Q’2 = 1555654,4 + 5175395,9 = 6731050,3 kJ ∆Q = Qv – QR = 6866230,7 - 6731050,3 = 135180,4 kJ ∆Q%= 2% 2.3 Xác định kcish thước thiết bị sấy: 2.3.1 Khay sấy - Kích thước bản: + Chiều dài: LK= 900mm = 0,9m + Chiều rộng BK= 450mm = 0,45m 12 + Chiều cao HK= 30mm = 0,03m + Chiều dày thành khay/đáy khay 1,5mm= 0,0015m + Đường kính lỗ 2mm= 0,002m Với thơng số ta tính khối lượng khay sấy có đục lỗ đáy mK = 4,78 kg - Tính số lượng khay sấy: + Tổng thể tích lý thuyết 640kg hành là: Vlt= m =2,56 m ρ Do hành cắt nhỏ khơng xếp khít với mà rải lên khay sấy nên tổng thể tích thực 640kg hành là: Vtt= 2,6 m3 + Thể tích khay là: VK= (0,9 – 0,0015.2).(0,45 – 0,0015.2).(0,3 – 0,0015) = 0,011 m3 + Số lượng khay cần để chứa hết 640kg hành là: SK = 2,6 =237 khay 0,011 CHỌN SỐ LƯỢNG KHAY SẤY: 240 KHAY + Khối lượng vật liệu khay là: MVL= 640 =2,67 (kg) 240 + Tổng khối lượng khay sấy chưa vật liệu: ∑ M = 7,45 kg 2.3.2 Xe goong Tính chất thép CT3: 13 Khối lượng riêng (kg/m3) 7850 Nhiệt dung riêng (J/kg.K) 500 Khối lượng 1m vật liệu (kg/m) 1,9 - Tính tốn số lượng xe goong: + Số lượng khay sấy xe goong: 30 (khay/xe) + Số lượng xe goong thiết bị: xe - Cấu tạo xe goong bao gồm: + Khung xe hàn bởi:  thép dài 0,96m  thép dài 0,905m  thép dài 1,54m → Khối lượng khung xe là: mkhung = (4.0,96 + 4.0,905 + 4.1,54).1,9 = 25,878 kg + 30 thép chữ L làm giá đỡ cho khay sấy hàn thép có kích thước 905x30x3 mm → Khối lượng giá đỡ là: mgiá= 30.0,905.1,9 = 51,585 kg + Trên mặt phẳng có khay sấy giá đỡ khay hàn vào chiều dài xe goong, khoảng cách từ thép chữ L đến khung xe 60mm - Các kích thước xe goong (khung xe): + Chiều dài xe: Lxe= 960mm + Chiều rộng xe: Bxe= 905mm + Chiều cao xe: Hx= 1540 mm - Các thông số bánh xe goong: 14 + Chiều cao bánh xe: 160mm + Bán kính bánh xe: 50mm + Vị trí đặt: góc xe cách mép 20mm Chiều cao xe goong bao gồm bánh xe: 1700mm 2.3.3 Buồng sấy  Kích thước bên trong: - Chiều rộng bên buồng sấy tính tổng chiều rộng hai xe goong cộng them khoảng cách từ xe goong đến tường máy bên khoảng cách xe goong: Bbuồng= 2BXe+ 2∆ B + ∆ x = 2.905 + 2.40 + 50 = 1940 mm Trong đó: ∆ B= ∆x 40 mm: Khoảng cách từ tường máy đến xe goong = 50 mm : Khoảng cách xe goong - Chiều dài bên buồng sấy thiết kế tương tự chiều rộng có them hai kênh dẫn khí hai đầu để dẫn khí vào buồng sấy khỏi buồng sấy Ngăn cách hai kênh dẫn khí khu vực để xe goong thiết bị chia gió (thiết kế với cánh chia gió hướng từ lên trên, vật liệu cấu tạo thép, hàn vào hai đầu vào trần sàn thiết bị): Lbuồng= 4.Lxe + 2∆ L + ∆ x = 4.960 + 2.350 + 3.70= 4750 mm Trong đó: + ∆ L= 350mm : Chiều dài kênh dẫn khí + ∆ x = 70mm : Khoảng cách xe goong - Chiều cao buồng sấy: Hbuồng= Hxe + ∆ H + d = 1540 + 30 + 160 = 1730 mm 15 Trong đó: ∆ H=30mm : Khoảng cách từ xe goong đến trần máy d=160 : Chiều cao bánh xe - Kích thước phủ bì: Các thơng số kích thước vật liệu phủ bì bao gồm: + Vật liệu cách nhiệt (thủy tinh) có chiều dày: δ p=80 mm + Chiều dày lớp nền: δ n=70 mm + Chiều dày lớp thép bao bọc bên buồng sấy: δ 1=10 mm + Chiều dày lớp thép bên buồng sấy: δ 2=10 mm Lớp phủ bì thiết kế từ ngồi vào theo thứ tự là: Lớp thép bọc ngồi – Bơng thủy tinh – Lớp thép bọc Các thép hàn với tạo thành kết cấu kín bao quanh thiết bị  Tổng chiều dài thiết bị: L = Lb + 2δ + 2δ + 2δ p = 4750 + 2.10 + 2.10 + 2.80 = 4950 mm  Tổng chiều rộng thiết bị: B = Bbuồng + 2δ + 2δ + 2δ p = 1940 + 2.10 + 2.10 + 2.80 = 2140 mm  Tổng chiều cao thiết bị: H = Hbuồng + δ + δ + δ p + δ n = 1730 + 10 + 10 + 70 + 80 = 1900 Bảng thông số thiết bị sấy buồng Kích thước(mm) L B H Thiết bị 4950 2140 1900 Mỗi xe goong 960 905 1540 Mỗi khay 900 450 30 16 2.4 Tính tốn q trình sấy thực tế: 2.4.1 Xác định tổn thất nhiệt: Trong hệ thống sấy buồng, tổn thất bao gồm: + Tổn thất vật liệu sấy mang + Tổn thất thiết bị truyền tải mang + Tổn thất môi trường 2.4.2 Tổn thất vật liệu mang (qm): Để tính tốn tổn thất VLS mang trước hết phải biết nhiệt độ vật liệu sấy khỏi buồng sấy (thường thấp nhiệt độ tác nhân sấy) Từ ta chọn độ chênh lệch nhiệt độ 5℃ Vậy nhiệt độ vật liệu khỏi thiết bị là: 65℃ Q m =G m × Cm × ( t m 2−t m ) Trong đó: G m: C m: Lượng vật liệu khỏi thiết bị nhiệt dung riêng vật liệu khỏi thiết bị t m 2, t m 1: Nhiệt độ vào VLS - Nhiệt dung riêng VLS sau khỏi thiết bị sấy: C m=C k × ( 1−ω ) +C n × ω2 17 ¿ 1,33 × ( 1−0,1 )+ 4,18 ×0,1 ¿ 1,615 (kJ/kg.K) Trong đó: C k =1,33 (kJ/kg.K): nhiệt dung riêng vật liệu khô tuyệt đối C n=4,18 (kJ/kg.K): nhiệt dung riêng nước ω 2: độ ẩm vật liệu khỏi thiêt bị sấy - Nhiệt độ VLS: + Nhiệt độ VLS vào: t m 1= 25℃ + Nhiệt độ VLS : t m 2= 65℃ → Giá trị Qm xác định sau: Qm =G m × Cm × ( t m 2−t m ) = 320.1,615.(65 – 25) = 16832 kJ - Tổn thất VLS mang là: qm= Qm W = 16832 640 = 26,3 (kJ/kg ẩm) 2.4.3 Tổn thất thiết bị vận chuyển (qvc): - Nhiệt độ khay sấy trước vào buồng sấy: tk1= 25℃ - Nhiệt độ xe goong trước vào buồng sấy: tx1= 25℃ *Các thông số vật liệu (thép CT3) làm xe goong bao gồm: + Khối lượng riêng: ρ = 7850 kg/m3 + Khối lượng 1m vật liệu: Gt = 5,43 kg/m; + Nhiệt dung riêng: Ct = 0,5 kJ/kg.K *Các thông số vật liệu (inox 310S) làm khay bao gồm: + Khối lượng riêng: ρ = 7750 kg/m3 + Nhiệt dung riêng: Cinox = 0,5 kJ/kg.K - Khối lượng khay sấy: 7,45 (kg) 18 →Tổng khối lượng khay sấy là: 7,45.240 = 1788 kg - Tra cứu thông số bánh xe tiêu chuẩn cho lị luyện tuynel, ta có khối lượng bánh xe là: mbx= 3,3 kg - Mỗi xe goong gồm bánh xe hàn góc → Tổng số bánh xe cần dùng cho xe goong là: 4.8 = 32 bánh → Tổng khối lượng 32 bánh xe là: mbx= 3,3.32 = 105,6 (kg) - Tổng khối lượng khung xe goong là: Mkhung=25,878.8 = 207,024 kg 19 2.4.4 Tổn thất nhiệt tỏa nhiệt vào môi trường (qmt): - Nhiệt độ bên buồng sấy: tf2= 25℃ - Nhiệt độ bên buồng sấy: tf1= 70+35 =52,5 ℃ - Các thông số hệ số dẫn nhiệt vật liệu: + Thép: λthép = 46,5 W/m.K + Bông thủy tinh: λbtt= 0,058 W/m.K a Xác định hệ số truyền nhiệt K (W/m2.K) Hệ số truyền nhiệt K tính theo cơng thức: Nhận thấy công thức ta chưa xác định hai hệ số trao đổi nhiệt Nguyên tắc xác định ∝1 ∝2 sử dụng phương pháp lặp Giả thiết nhiệt độ vách tường tw1 = 51,3℃ - Ta có phương trình cân nhiệt sau: δ q=∝1 ( t f 1−t w ) =∝2 ( t w2−t f )=∑ (t w 1−t w 2) λ kJ/kg.ẩm - Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu khí buồng sấy: ∝1=6,15+ 4,17 v=6,15+ 4,17.2=14,49 Chọn v = m/s (do v < m/s) 20 - Mật độ dòng nhiệt truyền qua tác nhân sấy mặt trong: q 1=∝1 ( t f 1−t w )=14,49 ( 52,5−51,38 )=16,23(W/m2) - Nhiệt độ vách ngồi xác định theo cơng thức: ( ) δ 0,015 0,075 t w 2=t w 1−q1 ∑ =51,38−16,23 + =30,39 ℃ λ 46,5 0,058 - Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu từ tường bao tới khơng khí bên ngồi: 0,333 ∝2=1,715 ( t w2−t f ) =1,715 ( 30,39−25 ) 0,333 ¿ 3,005 (W/m2.K) - Mật độ dòng điện đối lưu tự nhiên từ mặt ngồi máy với mơi trường bên ngoài: q 2=∝2 ( t w 2−t f )=3,005 ( 30,39−25 )=16,2 ℃ - Xác định sai số bước giả thiết trên: |q 1−q 2| |16,23−16,2| q1 = 16,23 =0,001=0,1 % Ta có bảng thơng số sau: Thông số Giá trị Nhiệt độ vách tường: t w 51,38℃ Nhiệt độ vách tường: t w 30,39℃ Mật độ truyền nhiệt TNS mặt q1 Mật độ truyền nhiệt mặt ngồi mơi trường:q2 16,23 W/m2 16,2 Hệ số ∝1 14,49 W/m2.K Hệ số ∝2 3,005 W/m2.K b Tính tốn tổn thất nhiệt tỏa nhiệt vào mơi trường: Từ ta tính hệ số truyền nhiệt TNS buồng sấy tường bao xung quanh theo công thức: 21 K= 1 δ +∑ + ∝1 λ ∝2 = 1 0,015 0,075 + + + 14,49 46,5 0,058 3,005 22 =0,59 (W/m2.K)  23 ... vào thiết bị sấy: tv1 = 25℃  Nhiệt độ vật liệu sau khỏi thiết bị sấy: tv2= 65℃  Nhiệt độ tác nhân sấy trước vào thiết bị sấy: t1= 70℃  Nhiệt độ tác nhân sấy sau khỏi thiết bị sấy: t2= 35℃... ẩm:  Năng suất trình sấy: G2= 320kg sản phẩm/mẻ 2.1 Tính tốn cân vật liệu:  Lượng ẩm bốc vật liệu sấy: W =G2 × w 1−w 100−w Trong đó: W: lượng ẩm bốc vật liệu sấy w1 : độ ẩm vật liệu trước sấy. .. buồng sấy thiết kế tương tự chiều rộng có them hai kênh dẫn khí hai đầu để dẫn khí vào buồng sấy khỏi buồng sấy Ngăn cách hai kênh dẫn khí khu vực để xe goong thiết bị chia gió (thiết kế với