Thiết lậpquy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng

LỜI NÓI ĐẦU Trong năm gần đây, chứng kiến phát triển mạnh mẽ ngành công nghiệp dựa tảng ngành khoa học sở, ngành ngành khí Là ngành đời từ lâu với nhiệm vụ thiết kế chế tạo máy móc phục vụ cho ngành cơng nghiệp khác, ngành đòi hỏi kỹ sư cán ngành phải tích lũy đầy đủ, khơng ngừng nâng cao vốn kiến thức mình, quan trọng phải biết vận dụng kiến thức để giải vấn đề cụ thể thường gặp trình sản xuất thực tiễn Trong chương trình đào tạo kỹ sư khí trường đại học Bách Khoa Đà Nẵng, sinh viên trang bị nhiều kiến thức sở ngành Công nghệ chế tạo máy Nhằm mục đích cụ thể hóa thực tế hóa kiến thức mà sinh viên trang bị, đồ án công nghệ chế tạo máy giúp sinh viên làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay cơng nghệ, tiêu chuẩn… có khả vận dụng kiến thức lý thuyết vào thực tế sản xuất Mặt khác thiết kế đồ án, sinh viên có dịp phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo, ý tưởng lạ để giải vấn đề cơng nghệ cụ thể Do tính quan trọng đồ án mà môn học bắt buộc với sinh viên chuyên ngành khí số nghành có liên quan Qua thời gian tìm hiểu với hướng dẫn bảo nhiệt tình thầy Nguyễn Đắc Lực , em hồn thành đồ án mơn học Công nghệ chế tạo máy với đề tài: “Thiết lập quy trình cơng nghệ chế tạo chi tiết càng” Với kiến thức trang bị trình tìm hiểu tài liệu có liên quan thực tế, em cố gắng hoàn thành theo yêu cầu, nhiên khơng tránh khỏi sai sót ngồi ý muốn thiếu kinh nghiệm Nên em mong bảo đóng góp bạn bè để hoàn thiện đồ án Em xin chân thành cảm ơn! Sinh viên thực Nguyễn Anh Hiếu NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TỐN ĐỒ ÁN MƠN HỌC CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Phần I : Xác định dạng sản xuất phương pháp chế tạo phôi 1.1 Phân tích chi tiết gia cơng - Càng loại chi tiết có lỗ cần gia công đạt độ xác cao mà đường tâm chúng song song với tạo với góc Ngồi , cịn có lỗ dùng để kẹp chặt , rãnh then , mặt đầu yếu tố khác cần phải gia công - Chi tiết dạng thường có chức biến chuyển động thẳng chi tiết thành chuyển động quay chi tiết khác Ngồi , chi tiết dạng cịn dùng để đẩy bánh di trượt cần thay đổi tỷ số truyền hộp tốc độ - Càng gạt, nối , cánh tay đòn , đòn kẹp , đòn gánh , tay biên chi tiết tương tự khâu động học cấu máy , dụng cụ , trang bị công nghệ thuộc nhóm chi tiết dạng Yêu cầu kỹ tḥt - Kích thước lỡ gia cơng với độ xác cấp 7÷ ,độ nhám bề mặt Ra =0,63÷ 0,32 - Độ khơng song song tâm lỗ 0,005 mm / 100 mm chiều dài - Độ không song song mặt đầu cho phép 0,001 / 100 mm chiều dài - Độ không song song mặt đầu lỡ khoảng 0.05÷ 0.25 mm / 100 mm bán kính mặt đầu - Các góc lượn có bán kính r = 3-5mm - Các rảnh gia cơng đạt cấp xác 8÷10 hay Ra=10÷2,5 - Các mặt làm việc nhiệt luyện đạt độ cứng 50÷55 HRC 2 Định dạng sản xuất Sản lượng hàng năm chi tiết xác định theo công thức sau đây: N = N1m(1 + /100) Trong đó: N : Số chi tiết sản xuất năm ; N1 : Số sản phẩm ( số máy ) sản xuất năm m : Số chi tiết sản phẩm;  : Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)  chọn  = 6% Ta xét thêm % phế phẩm  = 3%  6%, chọn  = 4%, lúc : N = N1.m(1 +   ) 100 Thay số ta có: N = 500.1( + 46 ) = 550 chi tiết/năm 100 Sau xác định sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng chi tiết Trọng lượng chi tiết xác định theo công thức: Q = V.( kG) Trọng lượng riêng vật liệu :  = 7,852 ( kG/dm3 ) Thể tích chi tiết: Vtr4 Vkh1 Vtr2 Vtr5 Vkh3 Vtr3 Vkh2 Vtr1 V= (vkh1  vtr1 )  (vtr  vtr )  vkh  vkh  (vtr  vtr ) Trong : vkh1 = 0,06.0,13.0,13 = 1,014.10 3 dm3 vtr1 = 3,14.0,03 0,1 = 2,826 10 4 dm3 vtr = 3,14.0,14 0,18 = 0,01108 dm3 vtr = 3,14.0,08 0,18 = 3,6173 10 3 dm3 vkh = 0,1.0,32.0,1 = 3,2 10 3 dm3 vkh = 0,1 0,41 = 4,1 10 3 dm3 vtr = 3,14.0,16 0,18 = 0,01447 dm3 vtr = 3,14.0,085 0,18 = 4,0836 10 3 dm3 � v = 0,026 dm3 Vậy trọng lượng chi tiết: Q = 0,026.7,852 = 0,204 kg Theo bảng trang 12- Thiết kế đồ án CNCTM “ Trần Văn Địch ” � Dạng sản suất: Hàng loạt vừa Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi 3.1 Chọn loại phôi Loại phôi xác định theo kết cấu chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản xuất điều kiện sản xuất cụ thể nhà máy, xí nghiệp, địa phương Chọn phôi tức tự chọn phương pháp chế tạo phơi Ta có số loại phơi thường dùng sau * Phôi thép thanh: dùng để chế tạo loại chi tiết lăn, chi tiết kẹp chặt, loại trục, xilanh, piton, bạc… * Phôi dập: dùng chế tạo loại chi tiết trục côn, trục thẳng, loại bánh khác, chi tiết dạng dạng càng, trục chữ thập… loại chi tiết dập máy búa nằm ngang máy dập đứng * Phôi rèn tự do: sản xuất đơn hàng loạt nhỏ, người ta thay phôi phôi rèn tự do, ưu điểm giá thành thấp * Phôi đúc: dùng cho loại chi tiết gối đỡ, chi tiết dạng hộp, dạng phức tạp… vật liệu dùng cho phôi đúc gang, thép, đồng, nhôm loại hợp kim khác Kết luận: Dựa vào yếu tố xét đến trên, khả công nghệ, điều kiện làm việc, kích thước, sản lượng… mà ta chọn phơi dập 1/ Tấm đế (kích thước thật chi tiết ) - 2/ Rãnh thoát khí 3/ Nữa khn – 4/ Lịng khn – 5/ Rãnh bavia – 6/ Nữa khuôn Phần : Thiết kế Quy Trình Cơng Nghệ Chế Tạo Chi Tiết Phân tích chuẩn lập trình tự quy trình cơng nghệ gia cơng - Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn , muốn chun mơn hóa cao để đạt suất cao điều kiện sản xuất Việt Nam đường lối cơng nghệ thích hợp phân tán ngun cơng ( bước công nghệ nguyên công ) Ở ta dùng loại máy vạn kết hợp với đồ gá chuyên dùng máy chuyên dùng dễ chế tạo - Gia công lổ 16 17 đạt độ bóng Ra0,63 bước gia cơng doa tinh - Gia công mặt đầu đầu nhỏ đầu to đạt độ bóng Ra 2,5 bước gia cơng phay tinh - Gia cơng mặt bên đạt độ bóng Ra 2,5 bước gia cơng phay tinh - Gia công lỗ 6 , ta rô ren M8 , khơng u cầu cấp xác độ bóng nên ta cần khoan đạt kích thước lỡ cịn ren ren tiêu chuẩn nên ta rơ ren máy Trình tự các ngun cơng gia công Phân tích việc chọn chuẩn chọn máy , dao , trang bị công nghệ cho mỗi bước nguyên cơng a Trình tự ngun cơng - Ngun công : Phay hai mặt - Nguyên công : Phay hai mặt - Nguyên công : Khoan , khoét , doa lỗ 16 - Nguyên công : Khoan , khoét , doa lỗ 17 - Nguyên công : Phay mặt bên - Nguyên công : Khoan , vát mép taro ren M8 - Nguyên công : Kiểm tra độ song song hai lỗ tâm 16 17 b Phân tích việc chọn chuẩn , chọn máy , dao , trang bị công nghệ cho bước nguyên công Nguyên công : Phay hai mặt - Định vị : Chi tiết định vị mặt đáy khống chế bậc tự , sử dụng khối V ngắn khống chế bậc tự , sử dụng chốt tỳ phụ giúp tăng độ cứng vững -Kẹp chặt : Kẹp chặt ren vít + Phương song song với mặt đáy + Chiều hướng vào bề mặt định vị -Chọn máy: Máy phay đứng 6H12 + Công suất động chạy dao N = 1,7 kw + Bàn máy cỡ số (320x1250mm) + Số vịng quay trục chính: (vg/ph) 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 753; 950; 1180; 1500 + Số rãnh chữ T rãnh -Chọn dao : Dùng dao phay mặt đầu hợp kim cứng , có kích thước sau ( Tra theo bảng 5-126 Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Tập ) : + Chu kỳ bền : T = 180 phút + Đường kính dao : D = 80 mm + Số dao : Z = Nguyên công : Phay hai mặt - Định vị : Chi tiết định vị mặt đáy khống chế bậc tự , sử dụng mặt phẳng khống chế bậc tự ,chốt tỳ phụ giúp tăng độ cứng vững -Kẹp chặt : Kẹp chặt ren vít + Phươngsong song với bàn máy + Chiều hướng vào bề mặt định vị -Chọn máy: Ta dùng máy phay đứng 6H12 + Công suất động chạy dao N = 1,7 kw + Bàn máy cỡ số (320x1250mm) + Số vịng quay trục chính: (vg/ph) 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 753; 950; 1180; 1500 + Số rãnh chữ T rãnh -Chọn dao : Dùng dao phay mặt đầu hợp kim cứng , có kích thước sau ( Tra theo bảng 5-126 Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Tập ) : + Chu kỳ bền : T = 180 phút + Đường kính dao : D = 80 mm + Số dao : Z = Nguyên công : Khoan , kht , doa lỡ 16 (có dùng bạc dẫn) n 0,63 s W -Định vị : Chi tiết định vị mặt đáy khống chế bậc tự , sử dụng khối V ngắn khống chế bậc tự , sử dụng chốt tỳ phụ giúp tăng độ cứng vững , khơng tham gia vào q trình định vị -Kẹp chặt : Kẹp chặt khí nén Chiều từ vào hướng vào bề mặt định vị -Chọn máy: Máy khoan cần K525 TT Thông số Đơn vị Trị số mm F 25 Đường kính khoan lớn thép Khoảng cách dịch chuyển max trục Khoảng cách lớn từ tâm trục tới tâm cột mm 815 Khoảng cách dịch chuyển lớn đầu khoan mm 500 Khoảng cách dịch chuyển lên xuống cần khoan mm 845 Góc quay đầu khoan mm 3600 Góc quay cần quanh trục mm 3600 Góc quay cần quanh tâm cột mm 3600 cấp độ trục vịng/phút 175¸310, 552,980 130 M09 10 Lỡ mc đầu trục 11 Kích thước bàn làm việc mm 790x590 13 Kích thước máy Dài Rộng Cao mm mm mm 1800 1045 1830 14 Trọng lượng kg 800 12 Động (2,2KW-1420V/P-380/220V) -Chọn dao: Với cấp xác lỡ cấp tra bảng 3-131 có đường kính mũi khoan ( ruột gà thép gió ) lớn max = 15,8 mm Mũi Khoét có lắp mảnh hợp kim cứng T15K6 , D = 15,85 mm ( có kích thước sau: L = 180  355mm, l = 85210 mm) , Mũi Doa có lắp mảnh hợp kim cứng T15K6 , D = 16mm , L = 140  340 mm, l = 16  18 mm ( Tra theo bảng 4-47, 4-49 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): 10 - Số vòng quay dao phay: n tt = 1000 * 316 1000V = 3,14 * 80 = 1258 v/ph D chọn n m = 1180 (vòng/phút) - Lượng chạy dao phút S ph = S * n = 0,65 * 1180 = 767 mm/ph - Công suất cắt: N = 1,3 kW bảng 5-129[2] Bước : Phay tinh - Chiều sâu cắt: t = 0,5mm - Lượng chạy dao Sz = 0,08 mm/răng - Lượng chạy dao vòng S = 0,40 mm/vòng Bảng 5-125[2] - Tuổi bền dao: T=180 phút, bảng 5-126[2] - Tốc độ cắt: V = 398m/ph, bảng 5-126[2] - Số vòng quay dao phay: n tt = 1000 * 398 1000V = 3,14 * 80 = 1584,4 v/ph D chọn n m = 1500 (vòng/phút) - Lượng chạy dao phút S ph = Sz* n = 0,4 * 1500 = 600 mm/ph - Công suất cắt: N = 1,3 kW bảng 5-129[2] Bước Máy Dao t[mm] Sz[mm/răng] n[v/ph] V[m/ph] Nc[kw] T[ph] Thô 6H12 T15k6 1,5 0,13 1180 316 1,3 180 24 Tinh 6H12 T15k6 0,5 0,08 1500 398 1,3 180 Nguyên công : Khoan , vát mép taro ren M8 Bước : Khoan lỗ  6,75 - Chiều sâu cắt: t = D/2 =6,75/2 = 3,375 mm - Lượng chạy dao vòng S = 0,15 mm/vòng Bảng 5-25[2] - Tuổi bền dao: T=25 phút, bảng 5-86[2] - Tốc độ cắt: V = 22m/ph, bảng 5-86[2] - Số vịng quay trục chính: n tt = 1000* 22 1000V = 3,14*6, 75 =1038 v/ph D chọn n m = 980 (vòng/phút) - Lượng chạy dao phút S ph = S * n = 0,15 * 980 = 147 mm/ph - Công suất cắt: N = 1,3 kW bảng 5-88[2] Bước : Vát mép 1x45 Chọn mũi có góc 45 độ , chiều sâu vát 1mm -Chiều sâu cắt: t = mm - Lượng chạy dao vòng : S = 0,1 mm/vòng - Tốc độ cắt: V = 22m/ph - Số vịng quay trục chính: n m = 980 (vịng/phút) Bước 3: Taro M8x1,25 Tra bảng 5-188[2] ta chọn tốc độ cắt V = m/ph - Số vòng quay trục chính: 25 n tt = 1000*9 1000V = 3,14*8 = 358,3 v/ph D chọn n m = 310 (vòng/phút) Bước Máy Dao S(mm/v) n(v/ph) V(m/ph) Nc (KW) T(ph) RGTG t,p(mm ) Khoan K525 0.15 980 22 1,3 25 Vát mép K525 45 độ 0,1 980 22 1,3 25 Taro K525 TaroNCC 1,25 0,1 310 1,3 25 4.5 Tính toán thời gian cho các nguyên công Trong sản xuất hàng loạt thời gian nguyên công xác định theo công thức sau: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn Ở đây: Ttc : Thời gian nguyên công T0 : Thời gian (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dáng, kích thước tính chất lý chi tiết, thời gian thực máy tay Tp : Thời gian phụ (thời gian cần thiết để công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt … Tp = (7-10)%T0 Tpv : Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (T pvkt) để thay đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (T pvkt = 8%T0); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn dao ca kíp T pvtc = (2-3)%T0 Ttn : Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân Tn = (3-5)%T0 Ở ta thực tính tốn thời gian (T0) cho nguyên công T0  L0  L1  L2 (phút) S n L : chiều dài bề mặt gia công (mm) L1: chiều dài ăn dao (mm) L3: chiều dài thoát dao (mm) 26 S: lượng chạy dao vòng (mm/vòng) n: số vòng quay hành trình kép phút * Ngun cơng Phay hai mặt Ta có thời gian gia công cho nguyên công : T01 = T01thô + T01tinh L= 20 mm L1thô = t ( D  t ) + (0,5÷3) = 1,5(110  1,5) + = 16 mm L1tinh = t ( D  t ) + (0,5÷3) = 0,5(110  0,5) + = 10,4 mm L2 = (2÷5) mm ta chọn L2 =5mm T01thô  20  16  L0  L1  L2 i  2= 0,067 (ph) 1, 04.1180 S n T01tinh  20  10,  L0  L1  L2 i  2= 0,075 (ph) 0,8.1180 S n � T01 = 0,067 + 0,075 = 0,142 ( ph ) * Nguyên công Phay đồng thời hai mặt đầu lớn Ta có thời gian gia cơng cho ngun cơng : T02 = T02thô + T02tinh L= 24 mm L2thơ = t ( D  t ) + (0,5÷3) = 1,5(110  1,5) + = 16 mm L2tinh = t ( D  t ) + (0,5÷3) = 0,5(110  0,5) + = 10,4 mm L2 = (2÷5) mm ta chọn L2 =5mm T02thơ  24  16  L0  L1  L2 i  2= 0,074 (ph) 1, 04.1180 S n T02tinh  24  10,  L0  L1  L2 i  2= 0,084 (ph) 0,8.1180 S n � T02 = 0,074 + 0,084 = 0,158 ( ph ) *Nguyên công : Khoan , khoét , doa lỗ 16 (có dùng bạc dẫn) -Bước 1: Khoan L = 18 mm 27 d L1 = cot g + (0,5÷2) mm = 15,8 cot g 60 + = 6,56 mm L2 = (1÷3) mm ta chọn L2 =3mm Tkhoan  18  6,56  L  L1  L2 i =  = 0,19 (ph) 0, 28.520 S n - Bước : Khoét L = 18mm L1 = Dd 15,85  14,85 cot g + (0,5÷2) mm = cot g 60 + = 2,3 mm 2 L2 = (1÷3) mm ta chọn L2 =3mm Tkhoét  18  2,3  L  L1  L2 i = = 0,045(ph) 0,5.1030 S n - Bước : Doa L = 18mm L1 = Dd 16  15 cot g + (0,5÷2) mm = cot g 60 + = 2,3 mm 2 L2 = (1÷3) mm ta chọn L2 =3mm Tdoa  18  2,3  L  L1  L2 i = = 0,12 (ph) 0,8.260 S n Vậy thời gian gia công cho nguyên công : T03 = 0,19 + 0,045 + 0,12 = 0,355 ( ph ) *Nguyên công : Khoan , kht , doa lỡ 17 (có dùng bạc dẫn) -Bước 1: Khoan L = 18 mm d L1 = cot g + (0,5÷2) mm = 16, cot g 60 + = 6,7 mm L2 = (1÷3) mm ta chọn L2 =3mm Tkhoan  18  6,  L  L1  L2 i =  = 0.16 (ph) 0,33.520 S n - Bước : Khoét L = 18mm 28 L1 = Dd 16,85  15,85 cot g + (0,5÷2) mm = cot g 60 + = 2,3 mm 2 L2 = (1÷3) mm ta chọn L2 =3mm Tkhoét  18  2,3  L  L1  L2 i = = 0,045(ph) 0,5.1030 S n - Bước : Doa L = 18mm L1 = Dd 17  16 cot g + (0,5÷2) mm = cot g 60 + = 2,3 mm 2 L2 = (1÷3) mm ta chọn L2 =3mm Tdoa  18  2,3  L  L1  L2 i = = 0,12 (ph) 0,8.260 S n Vậy thời gian gia công cho nguyên công : T03 = 0,16 + 0,045 + 0,12 = 0,325 ( ph ) *Nguyên công : Phay mặt bên Ta có thời gian gia cơng cho nguyên công : T05 = T05thô + T05tinh L= 13 mm L1thô = t ( D  t ) + (0,5÷3) = 1,5(80  1,5) + = 13,85 mm L1tinh = t ( D  t ) + (0,5÷3) = 0,5(80  0,5) + = 9,3 mm L2 = (2÷5) mm ta chọn L2 =5mm T05thô  13  13,85  L0  L1  L2 i  1= 0,042 (ph) 0, 65.1180 S n T05tinh  13  9,3  L0  L1  L2 i  1= 0,0455 (ph) 0, 4.1500 S n � T05 = 0,042 + 0,0455 = 0,0875 ( ph ) *Nguyên công : Khoan , vát mép taro ren M8 -Bước 1: Khoan L = 10 mm 29 d L1 = cot g + (0,5÷2) mm = cot g 60 + = 3,73 mm L2 = (1÷3) mm ta chọn L2 =3mm Tkhoan  10  3, 73  L  L1  L2 i =  = 0.11 (ph) 0,15.1030 S n 3 - Bước : Theo kinh ngiệm Tvatmep  Tkhoan = 0,11 = 0,036 (ph) - Bước 3: Taro ren T L  L1  L2 L  L1  L2  S n S n1 L = 10mm L1 = (1-3)bước ren (mm) = 3mm L1 = (1-3)bước ren (mm) = 3mm n = 370v/ph n1 =93 v/ph T L  L1  L2 L  L1  L2 10   10    = = 1,1 ph  S n S n1 130.0,15 370.0,15 30 PHẦN3 THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 1 Xây dựng sơ đồ nguyên lý đồ gá Đồ gá phay dùng máy phay để xác định vị trí tương quan phơi dụng cụ cắt, đồng thời kẹp chặt phôi để gia công mặt phẳng Khi phay, lực cắt lớn, cắt gián đoạn nên rung động lớn, đồ gá phay phải đảm bảo độ cững vững Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo đủ lực kẹp độ cững vững Kết cấu đồ gá phay bao gồm : cấu định vị, cấu kẹp chặt, cấu so dao cấu phân độ, cấu chép hình cấu gá đặt đồ gá với bàn máy a) Cơ cấu định vị Cơ cấu định vị dùng để xác định vị trí tương đối chi tiết so với máy dụng cụ cắt, nguyên công “ Phay hai mặt ” ta có loại cấu định vị sau đây: - Phiến tỳ + Do mặt phẳng nên ta dùng phiến tỳ để định vị bậc tự doở mặt đáy - Khối v + Định vị bậc tự bên khối v Như ta dung phiến tỳ kết hợp với khối v để định vị khống chế bậc tự - Ngoài phay lực cắt lớn nên để tang độ cững vững cho chi tiết t cần dùng thêm chốt tỳ phụ 31 “ phiến tỳ ” + Các kích thước chủ yếu phiến tỳ dùng để định vị đồ gá ( Tra bảng 89 Sổ Tay Công nghệ Chế Tạo Máy Tập ) 32 “ khối v ” + Các kích thước chủ yếu khối v dùng để định vị đồ gá ( Tra bảng 8-9 Sổ Tay Công nghệ Chế Tạo Máy Tập ) � Quá tình lắp ghép phiến tỳ khối v vào thân đồ gá sau 33 b) Kẹp chặt cấu kẹp chặt * Kẹp chặt : tác động lên hệ thống đồ gá, cụ thể vào chi tiết gia công lực để làm khả xê dịch rung động lực cắt hay lực khác trình cắt sinh lực ly tâm, trọng lượng, rung động… * Cơ cấu kẹp chặt : có tác dụng giữ cho chi tiết không bị xê dịch gia công Yêu cầu cấu kẹp chặt + Khi kẹp chặt khơng phá hỏng vị trí chi tiết định vị xác + Trị số lực kẹp vừa đủ để chi tiết không bị xê dịch rung động tác dụng lực cắt ảnh hưởng khác q trình gia cơng + Không làm hỏng bề mặt lực kẹp tác động vào + Cơ cấu kẹp chặt điều chỉnh lực kẹp + Thao tác nhanh, thuận tiện, kết cấu gọn, an toàn … + Kết cấu đơn giản, dễ chế tạo sữa chữa - Phương, chiều, điểm đặt + Phương song song với mặt phẳng đáy + Chiều: từ phải qua trái + Điểm đặt: mặt phẳng bên 34 - Ở ta dùng cấu kẹp chặt ren vít c) Lực cắt momen cắt 35 Ta có: Cp = 82,5, x = 0,95, y = 0,8, u = 1,1, q = 1,1, w = 0, t = 1,5, Sz = 0,13 Pz = 626N -Mô men xoắn Mx Mx = 250 N.m Tính tốn lực kẹp cần thiết, chọn cấu tạo lực kẹp, tính tốn nguồn sinh lực a) Tính lực kẹp Ta thực tính tốn lực kẹp theo giáo trình “Trang bị cơng nghệ cấp phơi tự động” thầy Châu Mạnh Lực – Phạm Văn Song Theo lực kẹp nằm theo phương ngang vng góc với lực Po , lực kẹp phải đảm bảo cho chi tiết không bị xoay tác động mô men Mc , đồng thời không bị xê dịch dọc theo trục tác dụng lực dọc trục Po po = 0,9Pz = 564N - Phương trình cân để đảm bảo khơng trượt : F1 + F2  K.Po => W f1 + W f  K.Po => W = K Po f1  f Trong K hệ số an toàn, K = k0.k1.k2.k3.k4.k5.k6 k0: Hệ số an tồn chung k0 = 1,5÷2 ta chọn k0 = 1,5 k1: Hệ số kể đến lượng dư không đều, gia công thô k1 = k2: Hệ số xét đến dao cùn làm lực cắt tăng, k2 = 1,0÷1,8 ta chọn k2 = k3: Hệ số xét đến cắt khơng liên tục làm lực cắt tăng k3 = 1,2 k4: Hệ số xét đến nguồn sinh lực không ổn định, kẹp tay k4 = 1,3 k5: Hệ số kể đến vị trí tay quay cấu kẹp thuận tiện hay không thuận tiện k5= K6: Hệ số tính đến momen làm lật phơi quay quanh điểm tựa, định vị phiến tì nên k6 = 1,5 36 Vậy k = 1,5*1*1*1,2*1,3*1*1*1,5 = 3,51 f1 : Hệ số ma sát mỏ kẹp chi tiết ( f1 = 0,1÷0,15 ) , chọn f1 = 0,15 f : Hệ số ma sát phiến tỳ chi tiết , chọn f = ( có khối v làm cho chi tiết khơng bị xê dịch nên khơng có lực ma sát mà có phản lực F1 hướng lên ) => Lực kẹp để đảm không bị trượt W = 1721 N Vậy so sánh hai phương án ta chon lực kẹp cần thiết đưa vào W = 1721 N b) Chọn cấu kẹp tính tốn nguồn sinh lực - Ta chọn cấu ren vít: TÀI LIỆU THAM KHẢO Sổ tay công nghệ chế tạo máy , Tập 1, , , Tác giả : GS TS Nguyễn Đắc Lộc , PGS TS Lê Văn Tiến , PGS TS Ninh Đức Tốn , PGS TS Trần Xuân Việt , Nhà khoa học kỹ thuật Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy , Tác giả : GS TS Trần Văn Địch , Nhà xuất khoa học kỹ thuật Thiết lập vẽ đồ án chi tiết máy , Tác giả : TS Nguyễn Văn Yến Kỹ thuật đo , Tác giả : Châu Mạnh Lực – Lưu Đức Bình Thiết kế chi tiết máy , Tác giả : Nguyễn Trọng Hiệp – Nguyễn Văn Lẫm , Nhà xuất giáo dục Công nghệ chế tạo máy , Tập 1,2 , Tác giả : TS Lưu Đức Bình Trang bị công nghệ cấp phôi tự động , Tác giả : Châu Mạnh Lực – Phạm Văn Song Truyền động thủy lực khí nén , Tác giả :Trần Ngọc Hải – Trần Xuân Tùy Sổ tay atlas đồ gá , Tác giả : PGS TS Trần Văn Địch , Nhà xuất khoa học kỹ thuật 37 Đồ án Công nghệ chế tạo máy SVTH: Nguyễn Anh Hiếu - Lớp 13C1VA GVHD: Nguyễn Đắc Lực Trang: 38 ... các nguyên công gia công Phân tích việc chọn chuẩn chọn máy , dao , trang bị công nghệ cho mỡi bước ngun cơng a Trình tự nguyên công - Nguyên công : Phay hai mặt - Nguyên công : Phay... PHẦN3 THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 1 Xây dựng sơ đồ nguyên lý đồ gá Đồ gá phay dùng máy phay để xác định vị trí tương quan phơi dụng cụ cắt, đồng thời kẹp chặt phôi để gia công mặt phẳng... tỳ dùng để định vị đồ gá ( Tra bảng 89 Sổ Tay Công nghệ Chế Tạo Máy Tập ) 32 “ khối v ” + Các kích thước chủ yếu khối v dùng để định vị đồ gá ( Tra bảng 8-9 Sổ Tay Công nghệ Chế Tạo Máy Tập