3.2.1.1. Thông tin chung về nhà máy:
Công ty Cổ phần Hùng Vương tiền thân là Công ty TNHH Hùng Vương được thành lập và đi vào hoạt động sản xuất tại Khu Công nghiệp Mỹ Tho tỉnh Tiền Giang năm 2003 với ngành nghề chính là chế biến cá tra fillet đông lạnh xuất khẩu.
Năm 2004, Công ty phát triển nhà máy thứ 2 tại KCN Mỹ Tho, nâng công suất chế biến lên 3 lần đạt 150 tấn/ ngày.
Năm 2005, Công ty mua đấu giá nhà máy thủy sản Tiền Giang và thành lập Công ty TNHH An Lạc- Tiền Giang. Công suất nhà máy là 50 tấn/ ngày.Đồng thời, công ty cũng đầu tư xây dựng vùng nuôi có diện tích là 40ha ở huyện Cái Bè tỉnh Tiền Giang và Chợ Lách tỉnh Bến Tre.
Năm 2006, Hùng Vương thành lập mới Công ty TNHH Châu Á ở KCN Mỹ Tho, Tiền Giang và mua lại công ty chế biến thủy sản Vĩnh Long đổi tên thành công ty TNHH Hùng Vương – Vĩnh Long. Tổng công suất của Châu Á – Hùng Vương – Vĩnh Long là 160 tấn/ ngày.
Tháng 1/ 2007, Hùng Vương chính thức trở thành công ty cổ phần với vốn điều lệ 120 tỷ đồng và nâng lên 250 tỷ để hợp nhất các công ty con và đầu tư kho lạnh tại KCN Tân Tạo, TPHCM với công suất 12000 tấn kho. Sau đó công ty nâng vốn điều lệ lên 420 tỷ đồng, thu về thặng dư vốn hơn 800 tỷ đồng và phát hành cổ phiếu để trả cổ tức tăng vốn điều lê lên 495 tỷ đồng. Trong năm này, Công ty tiếp tục mở rộng xuất khẩu sang các thị trường mới mang tính chiến lược như Nga, Ucraina, đồng thời đẩy mạnh hoạt động đầu tư vào sản xuất công ty mua cổ phần chi phối các công ty con như: Công ty Hùng Vương – Sa Đéc (Đồng Tháp) với công suất 100 tấn / ngày. Đồng thời, Công ty thành lập Công ty cổ phần Châu Âu (Tiền Giang) với công suất 500 tấn/ ngày. Trong quý 3/2009, Hùng Vương tiếp tục phát hành cổ phiếu thưởng cho cổ đông hiện hữu và phát hành cổ phiếu cho cán bộ công nhân viên, tăng vốn điều lệ lên 600 tỷ đồng.
Hiện nay, Công ty đang có trong tay 7 nhà máy đủ điều kiện xuất khẩu sang các nước EU tại 3 tỉnh: Tiền Giang, Vĩnh Long và Đồng Tháp với công suất chế biến đạt trên 800 tấn nguyên liệu/ ngày và hơn 5000 lao động có tay nghề. Nhóm nhà máy bao gồm: CTCP Hùng Vương (2 nhà máy); Công ty TNHH Châu Á, Công ty TNHH An Lạc – Tiền Giang; Công ty TNHH Hùng Vương – Vĩnh Long; Công ty TNHH Hùng Vương – Sa Đéc và CTCP Châu Âu.
Ngoài ra Công ty còn sở hữu với hơn 150 ha diện tích nuôi trồng thuộc quản lý của CTCP nuôi trồng thủy sản Hùng Vương – Miền Tây đảm bảo 50% nguồn nguyên liệu cho hoạt động sản xuất của Hùng Vương. Bên cạnh đó, Công ty cũng hợp tác với nuôi trồng và khoán sản phẩm trên 150 ha cho các tổ chức, cá nhân có quan hệ và tay nghề ở những địa điểm nuôi trồng đảm bảo về môi trường và điều kiện tốt cung ứng nguyên liệu cho các nhà máy trong hệ thống nhằm giảm chi phí, tăng chất lượng nguyên liệu cho chế biến.
Với số vốn điều lệ ban đầu năm 2003 là 32 tỷ đồng, chỉ sau 5 năm hoạt động đã nhanh chóng tăng lên gần 600 tỷ đồng và là nhà máy chế biến xuất khẩu cá tra có mô hình sản xuất chế biến khép kín hàng đầu Việt Nam có qui mô hoạt động, kim ngạch xuất khẩu và chất lượng sản phẩm.
Công ty CP Hùng Vương là một công ty chuyên nuôi trồng và chế biến hải sản xuất khẩu(chủ yếu là cá tra) với công suất khoảng 13 ngàn tấn /năm. Công ty đặt tại Lô 44 Khu công nghiệp Mỹ Tho,tỉnh Tiền Giang.Hoạt động của công ty về mặt xã hội đã góp phần phát triển ngành chế biến thuỷ hải sản cho thị trường trong và ngoài nước, góp phần vào sự tăng trưởng DGP cho cả nước.Mặc khác, hoạt động của công ty góp phần giải quyết việc làm cho hàng ngàn người lao động tại địa phương và các tỉnh lân cận.
3.2.1.2. Lĩnh vực kinh doanh:
- Nuôi trồng thủy sản xuất khẩu. - Chế biến hải sản xuất khẩu.
- Chế biến thức ăn thủy sản, gia súc, gia cầm. - Kinh doanh kho lạnh.
- Kinh doanh địa ốc.
3.2.1.3. Quy trình công nghệ
Sơ đồ quy trình công nghệ chế biến sản phẩm như sau:
Hình 3-1- Sơ đồ quy trình công nghệ chế biến cá tra, cá basa Fillet đông lạnh (Nguồn: Công ty Hùng Vương )
Nước thải Lạng da Tiếp nhận nguyên liệu Cắt tiết fillet Rửa 1 Định hình Rửa 2 Kiểm ký sinh trùng Rửa 3 SS: 128 – 280 mg/L COD:400 – 2.200 mg/L Ntc: 57 – 126 mg/L Ptc: 23 – 98 mg/L
3.2.1.4. Đánh giá mức độ ô nhiễm nước thải -[14]
Trong quá trình hoạt động của công ty, nước thải sinh ra có thể được chia ra làm những loại sau tuỳ thuộc vào tính chất của chúng.
Nước thải quy ước sạch
Nước thải qui ước sạch là nước mưa chảy tràn trên toàn bộ diện tích khuôn viên của công ty, loại nước thải này sinh ra do lượng mưa rơi trên bề mặt khuôn viên, mái. Chất lượng nước này phụ thuộc vào độ trong sạch khí quyển tại khu vực đang xét và đặc điểm mặt bằng rửa trôi. Theo phương án bố trí mặt bằng của công ty thì các khu vực sân bãi và đường giao thông nội bộ đều được trải nhựa hoặc lót bằng dal bêtông cốt thép, không để hàng hoá hoặc rác rưởi tích tụ lâu ngày trên khu vực sân bãi, do đó khi nước mưa chảy tràn qua các khu vực này có mức độ ônhiễm không đáng kể và được xem là nước thải “qui ước sạch”. Cùng với nước mưa thu gom từ mái của các khu nhà xưởng của nhà máy được tập trung lại bằng các hố gaz sau đó đưa đến hệ thống thoát nước dành riêng cho nước mưa đổ vào hệ thống cống thoát nước của khu công nghiệp mà không cần xử lý.
Nước thải sản xuất:
Đây là loại nước thải chính của nhà máy, lượng nước thải này rất lớn khoảng 1200 m3 /ngày. Trong qui trình công nghệ chế biến cá, nước thải chủ yếu sinh ra từ các công đoạn rửa: cá nguyên liệu sau khi tiếp nhận được đưa vào cắt tiết lấy hết máu, đem rửa sơ rồi lạng bỏ xương, tiếp tục được rửa bằng nước có chlorine. Ở công đoạn loại bỏ da, cắt tiết theo sản phẩm (hoặc để nguyên) cá được rửa trong nước sạch có chlorine lần 2 để loại bỏ tạp chất và một phần vi khuẩn, sau đó đem đi kiểm tra kí sinh trùng. Cá được rửa tiếp bằng nước lạnh trong 30 giây rồi để cho ráo và tiếp tục được ngâm xử lý phụ gia trước khi quađông lạnh.. Sau khi phân loại cỡ và cân trọng lượng, cá được rửa sạch lần cuối trước khi cấp đông
Nhìn chung nước thải công nghiệp sản xuất thuỷ sản thường chứa các hợp chất hữu cơ cũng như vi khuẩn với nồng độ và hàm lượng cao cần được xử lý trước khi xả thải nhằm tránh gây ảnh hưởng xấu đến môi trường xung quanh. Từ khi mới thành lập, công ty cũng đã đầu tư xây dựng hệ thống xử lý nước thải sản xuất này,
sau khoảng 5 năm hoạt động hệ thống xử lý nước thải đang được công ty đầu tư xây dựng bổ sung để đạt hiệu quả xử lý 1200m3/ngày đêm nước thải loại C, TCVN 5949:2005 trước khi thải vào hệ thống xử lý nước thải tập trung của khu công nghiệp. Tuy nhiên do chọn nhà thầu không đảm bảo nên, hiện nay công ty tiếp tục đầu tư xây dựng mới hệ thống xử lý nước thải với công suất 1200m3
/ngày đêm nước thải loại B, TCVN 5949:2005 trước khi thải vào hệ thống xử lý nước thải tập trung của khu công nghiệp, hệ thống cũ tận dụng làm bể điều hoà và lắng cấp 2.
Hình 3-2- Các công đoạn phát sinh nước thải trong quátrình chế biến cátra (Nguồn: Công ty Hùng Vương )
Tiếp nhận nguyên liệu
Cắt tiết Fille Rửa 1 Lạng da – định hình Rửa 2 Kiểm ký sinh trùng Rửa 3 Xử lý thuốc Rửa 4 Phân loại cỡ, cân
Xếp khuôn, đông, đóng gói Nước Nước Nước Nước Nước Nước thải Nước thải Nướcthải Nướcthải Nướcthải (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
3.2.1.5. Sơ đồ quy trình xử lý nước thải của nhà máy -[13]:
Hình 3-3. Sơ đồ quy trình công nghệ xử lý nước thải của Công ty Hùng Vương (Nguồn: Công ty Hùng Vương )
Bể tách dầu
Bể gom
Bể điều hòa
Bể keo tụ - tạo bông1
Bể thiếu khí Anoxic Bể hiếu khí vật liệu đệm Bể trung chuyển Bể tuyển nổi siêunông Bể lắng sinh học
Bể keo tụ - tạo bông2
Bể lắng lý hóa Nguồn tiếp nhận – Cột B QCVN 11: 2008/ BTNMT Máy thổi khí Dd NaOH Dd PAC Dd Polymer Bồn tạo áp Máy nén khí Máy thổi khí Dd NaOH Dd PAC Dd Polymer Bể chứa váng nổi Bể chứa bùn Bể nén bùn Máy ép bùn Bánh bùn Nước thải đầu vào
3.2.1.6. Thuyết minh quy trình công nghệ xử lý nước thải:
Nước thải phát sinh từ các phân xưởng trong nhà máy theo hệ thống ống thoát nước đến bể tách dầu của hệ thống xử lý nước thải.
Bể tách dầu:
Tại bể tách dầu, lượng dầu mỡ, chất hoạt động bề mặt có tỉ trọng riêng nhẹ hơn so với nước sẽ nổi trên bề mặt và được công nhân vận hành vớt bỏ định kỳ. Lượng dầu mỡ này nếu không xử lý sẽ làm ảnh hưởng đến đường ống, nghẹt bơm và giảm hiệu quả xử lý của các công trình sinh học phía sau. Nước sau khi tách dầu được dẫn sang thiết bị tách rác thô tự động trước khi chảy đến bể gom.
Bể gom:
Bể gom được đặt âm sâu để tránh tắc nghẽn nước từ các phân xưởng, đồng thời giảm độ âm sâu cho các công trình đơn vị phía sau. Tại bể gom, đặt hai bơm nước thải nhúng chìm để bơm vào bể điều hòa.
Trước khi vào bể Anoxic nước thải được loại bỏ các tạp chất, rác có kích thước nhỏ khoảng 2mm bằng thiết bị tách rác tinh. Các loại rác nhỏ này sẽ ảnh hưởng đến bơm cũng như hệ vi sinh phía sau nếu không được loại bỏ ra khỏi nước thải.
Bể điều hòa:
Bể điều hòa có nhiệm vụ điều hòa về lưu lượng và nồng độ hữu cơ trong nước thải nhằm tránh gây quá tải cho vi sinh vật trong các bề phía sau. Bể điều hòa làm giảm kích thước và tao chế độ làm việc ổn định cho các công trình phía sau, tránh hiện tượng quá tải. Nhờ vào lượng khí cung cấp từ máy thổi khí, nước thải được xáo trộn đều và tránh sự lắng cặn trong bể, tránh hiện tượng phân hủy kỵ khí tạo mùi hôi. Nước thải từ bể điều hòa sẽ được bơm đến công trình tiếp theo là keo tụ - tạo bông 1, tiếp theo được dẫn qua bể keo tụ 1.
Bể keo tụ 1:
Tại bể keo tụ 1 nước thải được chỉnh về giá trị trung tính nhờ hệ điều chỉnh pH tự động (controller pH và bơm định lượng).PAC được châm vào làm chất keo tụ. Motor khuấy trộn có tốc độ 100 vòng/ phút nhằm tạo tiếp xúc tốt giữa hóa chất và nước. Polymer được châm vào bể tạo bông 1 làm chất trợ keo tụ. Motor khuấy trộn có tốc độ 15 – 20 vòng/ phút nhằm tránh sự phá vỡ của bông cặn. Nước sau khi qua bể keo tụ - tạo bông 1 được chảy về bể tuyển nổi siêu nông.
Bể tuyển nổi siêu nông:
Quá trình tuyển nổi là quá trình tách các hạt nhũ tương hoặc dầu mỡ có trong nước thải. Quá trình này được thực hiện bằng cách đưa các bọt khí mịn vào nước thải. Bọt khí mịn bám dính vào các hạt lơ lửng, tạo nên lực đẩy đủ lớn đưa hạt nổi lên bề mặt pha lỏng (nước thải). Khí đưa vào ở dạng hòa tan dưới áp suất lớn hơn áp suất khí quyển (từ 275 – 350kPa). Sau đó, khi giảm áp suất xuống bằng áp suất khí quyển, bọt khí mịn hình thành. Quá trình tăng áp được thực hiện bằng bơm cao áp và bồn tạo áp. Thời gian lưu nước ở cột áp lực từ 2 – 5phút, lượng khí cấp vào từ 2-3% lưu lượng nước thải. Nước qua bồn tạo áp tiếp tục qua van giảm áp đến bể tuyển nổi.Với thời gian lưu nước 1 giờ, khí hòa tan tách ra khỏi nước thải thành các bọt khí mịn.Các bọt khí này lôi kéo nhũ dầu hoặc cặn lơ lửng lên bề mặt tạo lớp váng nổi. Lớp váng này được gạt thường xuyên vào máng thu váng nổi và dẫn đến ngăn chứa váng nổi. Phần nước trong tự động chảy vào bể trung chuyển, một phần tuần hoàn về bồn tạo áp, một phần chảy vào bể sinh học thiếu khí Anoxic.
Hình 3-5. Bể tuyển nổi siêu nông
Bể Anoxic:
Bể Anoxic giúp phân hủy hợp chất hữu cơ và để khử Nitrat trong điều kiện thiếu khí. Quá trình sinh học diễn ra nhờ vi sinh vật sử dụng Nitrat, Nitrite làm chất oxy hóa để sản xuất năng lượng. Trong bể Anoxic, quá trình khử Nitrat sẽ diễn ra theo phản ứng:
6NO3- + 5CH3OH 5CO2 + 3N2 + 7H2O + 6OH-(1)
Trong bể Anoxic có lắp đặt thiết bị khuấy trộn chìm để tạo ra sự xáo trộn trong bể giúp bọt khí N2(từ qua trình khử Nitrat) dễ dàng thoát lên khỏi mặt nước. Sau đó nước thải từ bể Anoxic tiếp tục qua bể sinh học hiếu khí tiếp xúc để khử các hợp chất hữu cơ COD, BOD5.
Hình 3-6. Bể vi sinh vật thiếu khí (Anoxic)
Bể sinh học hiếu khí vật liệu đệm:
Bể sinh học hiếu khí vật liệu đệm là nơi diễn ra quá trình phân hủy hợp chất hữu cơ và quá trình Nitrat hóa trong điều kiện cấp khí nhân tạo bằng máy thổi khí.Quá trình Nitrate hóa là quá trình oxy hóa các hợp chất chứa Nitơ, đầu tiên là Amonia thành Nitrite sau đó oxy hóa Nitrite thành Nitrate. Quá trình Nitrate hóa Ammonia diễn ra theo 2 bước liên quan đến 2 loại vi sinh vật tự dưỡng Nitrosomonas và Nitrobacter (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Bước 1: Ammonium được chuyển thành Nitrite được thực hiện bởi Nitrosomonas: NH4+ + 1.5O2 NO2- +2H+ + 2H2O(2)
Bước 2: Nitrite được chuyển thành Nitrate được thực hiện bởi loài Nitrobacte: NO2- + 0.5O2 NO3-(3)
Trong bể sinh học các vi sinh vật (VSV) hiếu khí sử dụng oxi được cung cấp chuyển hóa các chất hữu cơ hòa tan trong nước thải một phần thành vi sinh vật mới, một phần thành khí CO2 và NH3 bằng phương trình phản ứng sau:
VSV + C5H7NO2 (chất hữu cơ) + 5O2 5CO2 + 2H2O + NH3 + VSV mới(4) Các giá thể - vật liệu tiếp xúc (dạng sợi) có diện tích bề mặt tiếp xúc 205m2/m3, là nơi để các vi sinh vật dính bám và phát triển. Dòng nước thải chảy liên tục vào bể sinh học chảy qua bề mặt của giá thể tiếp xúc, đồng thời không khí cũng được cung
cấp liên tục trong bể (oxy hòa tan DO>2mg/l). Trong điều kiện đó vi sinh vật sinh trưởng và phát triển mạnh tạo thành các màng vi sinh vật có chức năng hấp thụ các chất hữu cơ và màu của nước thải. Hỗn hợp bùn hợp tính và nước thải gọi là dung dịch xáo trộn (mixed liquor), hỗn hợp này một phần được bơm tuần hoàn về bể sinh học thiếu khí, một phần chảy đến bể lắng bùn sinh học.
Hình 3-7. Bể hiếu khí vật liệu đệm
Bể lắng bùn sinh học:
Bể lắng bùn sinh học có nhiệm vụ lắng và tách bùn ra khỏi nước thải. Bùn sau khi lắng có hàm lượng SS= 8.000mg/l, một phần sẽ tuần hoàn trở lại bể sinh học (25-75% lưu lượng) để giữ ổn định mật độ cao vi khuẩn, tạo điều kiện phân hủy nhanh chất hữu cơ, đồng thời ổn định nồng độ MLSS = 3500mg/l. Lưu lượng bùn dư Qw thải ra mỗi ngày chảy về bể chứa bùn sinh học. Các thiết bị trong bể lắng gồm: ống trung tâm phân phối nước, hệ thống thanh gạt bùn – motour giảm tốc và máng răng cưa thu nước. Độ ẩm bùn dao động trong khoảng 98.5 -99.5%.
Hình 3-8. Bể lắng
Bể keo tụ - tạo bông 2:
Bể keo tụ - tạo bông 2 có nguyên lý hoạt động giống như bể keo tụ - tạo bông 1.Hỗn hợp nước và bông cặn được dẫn qua bể lắng hóa lý để loại bỏ bông cặn.