- Làm giảm bớt lượng nhựa và bột khoáng
3. Nhựa : là chất liên kết
4. Bột khoáng : do nhựa không ổn định với nhiệt độ vì vậy mà người ta cho thêm bột khoángcó tác dụng như 1 chất phụ gia để tăng thêm độ nhớt, khả năng kết dính và tính ổn định nhiệt của có tác dụng như 1 chất phụ gia để tăng thêm độ nhớt, khả năng kết dính và tính ổn định nhiệt của nhựa
Nhựa + bột khoáng tạo thành 1 chất liên kết mới gọi là chất liên kết astfan
24. Hãy phân biệt BTN và đá trộn nhựa, đá dăm đen
Giống nhau : là loại m/đường dùng chất liên kết hữu cơ là nhựa để gia cố Khác nhau ở : - Thành phần H2
- Ng/lý hình thành cường độ - Phương pháp chế tạo H2
- Phương pháp thi công H 2 BTN : - Có bột khoáng - Ng/lý CP - Trộn toàn bộ cốt liệu với nhựa rồi đem rải
H 2 đá trộn nhựa : - Không có bột khoáng - Ng/lý CP - Trộn toàn bộ H2 đá với nhựa rồi đem rải
Đá dăm đen : - Không có bột khoáng
- Ng/lý đá chèn đá - Trộn riêng từng loại đá với nhựa rồi đem rải
25. Phân loại BTN và phạm vi áp dụng của mỗi loại
1. Theo phương pháp thi công :
- BTN không cần lu lèn (BTN đúc, BTN dẻo), thh=2300C, thh lúc rải = 210-2300C, có hàm lượng bột khoáng cao (20-25% khối lượng hỗn hợp), thường rải dày từ 3-4cm. PVAD : làm mặt đường vỉa hè trong thành phố hay để rải ở những nơi có diện thi công hẹp, khối lượng ít (rất thuận lợi do không cần phải lu lèn)
- BTN cần lu lèn : rải nóng, ấm hay nguội
2. Theo độ rỗng còn dư :- BTN chặt - BTN chặt - BTN rỗng 3. Theo kích cỡ hạt lớn nhất : - BTN hạt lớn : kích cỡ hạt lớn nhất 40mm - BTN hạt trung : kích cỡ hạt lớn nhất 25mm - BTN hạt nhỏ : kích cỡ hạt lớn nhất 15mm - BTN hạt cát : kích cỡ hạt lớn nhất 5mm
4. Theo hàm lượng đá dăm :
- BTN nhiều đá dăm : hàm lượng đá dăm chiếm 50-60% khối lượng hỗn hợp - BTN vừa đá dăm : hàm lượng đá dăm chiếm 35-50% khối lượng hỗn hợp
- BTN ít đá dăm : hàm lượng đá dăm chiếm 20-35% khối lượng hỗn hợp
26. Yêu cầu vật liệu đối với mặt đường BTN
1. Đá dăm : phải đồng nhất về loại đá và cường độ, phải dính bám tốt với nhựa Kích cỡ đá :
- BTN hạt nhỏ : SD 2 loại cỡ hạt 10-15mm, 5-10mm
- BTN dùng cho lớp dưới : SD 2 loại cỡ hạt 20-40mm, 5-20mm
2. Cát : có thể dùng cát thiên nhiên xô bồ hay cát thiên nhiên phân thành từng thành phần hạt có Mk > 2, hoặc cát xay từ đá có Mk > 2.5, hàm lượng cỡ hạt 1.25- 5mm chiếm 33%
3. Bột khoáng : có thế dùng loại bột khoáng nghiền từ đá vôi, đá đôlômít, hay xỉ lò luyện kim. Cường độ kháng ép của đá làm bột khoáng > 200Kg/cm2, đá phải sạch không chứa bụi bẩn
4. Nhựa : phải có tính dính bám tốt với đá, ổn định nhiệt, ít chóng già
5. Chất phụ gia : có thể dùng các chất phụ gia hoạt tính bề mặt hay các chất kích động để cải thiện tính chất VL và nâng cao chất lượng BTN
27. Công nghệ thi công mặt đường BTN rải nóng (ấm) 2 lớp
1. Chuẩn bị móng đường : làm sạch bụi bẩn, tưới nhựa dính bám (từ lúc tưới nhựa đến khi rải BTN 3-5h – thời gian giãn cách để đảm bảo sự dính bám giữa 2 lớp (BTN và lớp móng) và để đảm bảo co lớp BTN không trượt trên lớp móng)
2. V/c H2 BTN thường dùng ô tô tự đổ 5-10T tuỳ theo năng suất máy rải, cự ly v/c mà chọn phương tiện v/c
3. Rải BTN : dùng các loại máy rải chuyên dùng (nếu khối lượng nhỏ có thể dùng thủ công) (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
4. Đầm nén : máy rải đến đâu lu ngay đến đó
Lu lèn H BTN rải nóng bằng lu 2 bánh Fe tiến hành như sau :
- Đầu tiên dùng lu nhẹ 5-8T lu từ 4-6lượt/điểm, Vlu =1.5-2Km/h
- Sau đó dùng lu nặng 10-12T số lượt lu khi lớp BTN dày 3cm có thể tham khảo bảng 9-27 sách XD mặt đường ôtô trang 356, nếu chiều dày lớp BTN ≠ 3cm có thể gia giảm theo quy định, Vlu = 3-5Km/h
Để tránh H2 dồn về phía trước tạo thành làn sóng thì máy lu phải đi lùi trong lượt đầu tiên. Cần bôi thường xuyên nước hay H2 nước + dầu hoả vào bánh lu để bánh lu không dính nhựa
Lu lèn H BTN rải nóng bằng lu 2 bánh lốp tiến hành như sau :
- Đầu tiên dùng lu bánh nhẹ Fe lu 2-3 lượt/điểm - Sau đó dùng lu bánh hơi lu 8-10 lượt/điểm - Cuối cùng dùng lu bánh nhẵn lu 2-4 lượt/điểm
- Hay : dùng lu bánh lốp lu 10-12 lượt/điểm, sau đó dùng lu bánh Fe lu vài ba lượt nữa.
2-3 lượt đầu không cho bộ phận chấn động làm viêc , sau đó cho bộ phận chấn động hoạt động lu từ 3-4 lượt/điểm, cuối cùng dùng lu bánh Fe lu 6-8 lượt/điểm nữa là được
Trong quá trình lu nên sửa ngay các chỗ lồi lõm, các chỗ nhiều nhựa, nơi H2
quá khô rời rạc Rải lớp thứ nhất đầm nén xong mới tiến hành rải lớp thứ 2 và đầm nén tương tự (đối với các loại mặt đường đòi hỏi độ bằng phẳng cao thì sau khi rải lớp thứ 1 xong sau 10 ngày mới tiến hành rải lớp thú 2)
28. Ưu điểm của lu bánh hơi khi lu mặt đường BTN rải nóng
- Dễ làm cho cốt liệu sít lại gần nhau - Ít làm vỡ cốt liệu
- Ít làm nguội lớp mặt đường trong quá trình lu - Có khả năng đầm nén đều khắp bề mặt - Có thể lu với tốc độ lớn
- Có thể lu khi nhiệt độ H2 còn cao mà không sợ phát sinh rạn nứt nhỏ trên mặt đường
- Năng suất cao hơn lu bánh Fe 3-4 lần
29. Công nghệ thi công mặt đường BTN rải nguội
1. Chuẩn bị móng đường 2. V/c H2
3. Rải BTN nguội : có thể dùng máy rải hay máy san tự hành
4. Lu lèn :
- Lu 4-5 lượt/điểm : dùng lu nhẹ bánh Fe - Lu 6-8 lượt/điểm : dùng lu bánh hơi
- Nếu dùng lu chấn động : 3-5 lượt đầu không cho bộ phận chấn đông làm việc, sau đó cho bộ phận chấn động làm việc lu tiếp từ 6-8 lượt/điểm
5. Bảo dưỡng trong thời kỳ đầu (để mặt đường hình thành cường độ) : giai đoạn đầu cần hạn chế tốc độ xe chạy
30. Các loại mặt đường và móng đường đá kẹp vữa xây dựng
Mặt (móng) đường đá kẹp vữa xây dựng thuộc loại mặt đường làm bằng vật liệu đá gia cố XM, dùng đá dăm đồng kích cỡ làm cốt liệu SD vữa XM cát làm chất liên kết
Thi công theo 3 phương pháp : tưới vữa, trộn vữa, kẹp vữa
Đặc điểm : có tính giòn cao, không chịu được tác dụng của lực xung kích dùng làm móng cho mặt đường cấp cao. Nếu dùng làm lớp mặt phải láng nhựa 2-3 lớp.
1. Yêu cầu vật liệu :
1. XM : thường dùng là XM poóclăng M > 300
2. Cát : dùng cát vàng hạt lớn không dùng cát đen hạt nhỏ (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
3. Đá dăm : có cường độ đều và cao, kích cỡ đồng đều, hình khối, sắc cạnh, sần sùi, không có lẫn tạp chất. Yêu cầu dối với cường độ đá phụ thuộc vào lưu lượng xe, vị trí lớp rải
4. Vữa XM cát đóng vai trò là đá dăm chèn không cần dùng đá chèn (khác với mặt đường đá dăm nước phải dùng đá dăm chèn)
Đá sau khi lu lèn phải có 1 tỷ lệ rỗng nhất định và có sự sắp xếp đồng nhất để vữa có thế thấm đều trong khối vật liệu đến 1 chiều sâu cần thiết muốn vậy đá phải có kích cỡ đồng nhất, không bị giòn, không bị vỡ vụn nhiều.
2. Trình tự và phương pháp thi công :
A. Phương pháp tưới vữa XM cát :
1. Chuẩn bị móng và làm khuôn 2 bên2. Rải đá đều và san thành mui luyện 2. Rải đá đều và san thành mui luyện
3. Lu lèn lần 1 dùng lu nhẹ hay lu trung lu cho đá ổn định, trong quá trình lu có thể tưới nước 4. Tưới đều vữa XM cát vào mặt đường (30-40l/m2) 4. Tưới đều vữa XM cát vào mặt đường (30-40l/m2)
5. Lu lèn lần 2 : dùng lu 6-8T lu từ 3-6 lượt/điểm, lu cho đến khi mặt đường chặt vữa nổi lêntrên mặt là được trên mặt là được
6. Hoàn thiện : làm phẳng bề mặt bằng thước và bàn xoa7. Bảo dưỡng 7. Bảo dưỡng
B. Phương pháp trộn vữa : vữa XM được trộn đều với cát rồi đem rải C. Phương pháp kẹp vữa XM cát :
Người ta chia đường làm 2 lớp : lớp dưới dùng cỡ đá lớn 5-6cm, lớp trên dùng cỡ đá nhỏ 4- 5cm. Sau khi rải xong lớp dưới tiến hành lu sơ bộ, sau đó dùng vữa XM hay hỗn hợp XM cát rải lên trên lớp đá thứ 1 rồi rải lớp đá thứ 2, kế đến là tiến hành lu lèn
Hoàn thiện
Chú ý : Nếu dùng XM cát khô trong quá trình lu phải tưới nước
31. Các yếu tố ảnh hưởng đến c/độ loại mặt (móng) đường đádăm gia cố XM dăm gia cố XM
1. Thành phần hạt : để đảm bảo cho m/đường có độ rỗng nhỏ nhất thành phần hạt của H2
gần với thành phần hạt CP tốt nhất 2. Thành phần khoáng vật của đá
3. Lượng XM (ngoài ra còn ảnh hưởng đến giá thành)4. Hàm lượng nước trong H2 và tốc độ hoá cừng của đá XM 4. Hàm lượng nước trong H2 và tốc độ hoá cừng của đá XM
32. Phương pháp thi công loại mặt (móng) đường đá dăm giacố XM cố XM
Mặt (móng) đường đá dăm gia cố XM thuộc loại mặt đường làm bằng vật liệu đá gia cố XM, dùng đá dăm có thành phần hạt nhất định trộn với XM rải và lu thành mặt đường
Phương pháp trộn : có 2 phương pháp trộn tại đường và trộn trong máy trộn
Trình tự thi công :
A. Trộn trong máy trộn :
1. Chế tạo hỗn hợp 2. Chuẩn bị móng 2. Chuẩn bị móng
3. V/c H2 ra công trường (khống thời gian v/c trong vòng 30’)4. Rải H2 có thể dùng máy rải (nếu KL nhỏ có thể dùng máy san) 4. Rải H2 có thể dùng máy rải (nếu KL nhỏ có thể dùng máy san) 5. Lu lèn : K ≥ 0.98