M Ở ĐẦU
2.2. PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨ U
2.2.1. Các phương pháp phân tích
+ Xác định độ ẩm bằng phương pháp sấy ở nhiệt độ 100 -1050C Nguyên lý: Dùng nhiệt độ cao làm bay hết nước trong sản phẩm. Dựa vào khối lượng nước và sau khi đó tính ra phần trăm (%) nước trong mẫu
Tiến hành: Cân chính xác a gam carrageena dạng sợi đã được cắt nhỏ cho vào cốc sấy (cốc sấy đã được sấy đến khối lượng không đổi) tiến hành sấy lên tục trong tủ ở t0 =100-1050C 5 giờ. Sấy song đêm làm
nguội trong bình hút ẩm và đêm cân ở cân phân tích. Sau đó lại cho vào tủ sấy ở 100- 1050C trong 30 phút, rồi lấy ra làm nguội trong bình hút
33
Tính kết quả:
Độẩm được tính theo công thức:
( ).100% P B A W Trong đó:
A: Khối lượng của cốc sấy và carrageenan trước khi sấy (g). B: Khối lượng của cốc sấy và carrageenan sau khi sấy (g). P: Khối lượng mẫu đem thí nghiệm (a gam).
+ Phương pháp định lượng Carrageenan
Hàm lượng carrageenan được xác định theo công thức sau:
% 100 . ) 100 .( ) 100 .( W M w m C . Trong đó: C: Hàm lượng carrageenan (%).
m: Khối lượng carrageenan (g). M: Khối lượng rong (g).
w: Độẩm của carrageenan ( %).
W: Độẩm của rong (%)
+ Xác định sức đông của carrageenan
Sức đông của carrageenan là lực tác dụng lên 1 cm2 bề mặt thạch để
bề mặt thạch bắt đầu bị vỡ ra (đơn vị: g/cm2).
Tiến hành đo sức đông của carrageenan ở nồng độ 1.5%.
Điều chế dịch có nồng độ 1.5%
Giả sử carrageenan thu được độẩm là a % khi đó hàm lượng chất khô sẽ
chiếm là (100 – a) %. Như vậy trong 100 g sản phẩm thu được là (100 – a) g chất khô.
34
Để điều chế carrageenan có nồng độ 1.5% theo chất khô ta áp
dụng.
Từ 100g sản phẩm (100-a) g chất khô
b g 1.5g
Ta có b = (1.5×100) / (100-a) g.
Vậy muốn điều chế dịch có nồng độ 1.5% thì cần b (g) carrageenan
(có độẩm a%) hòa tan trong (100-b)ml nước.
Sau khi tính hàm lượng carrageenan và lượng nước cần thiết cho
vào đun sôi để hòa tan carrageenan hòa toàn. Đổ ra khuôn để đông và
tiến hành đo sức đông bằng máy đo sức đông.
+ Xác định độ nhớt của carrageenan
Điều chỉnh dịch có nồng độ 1.5% đo độ nhớt ở 75oC.
Để đo độ nhớt của carrageenan bằng máy đo độ nhớt Model NDJ-
35
2.2.2. Phương pháp bố trí thí nghiệm 2.2.2.1. Quy trình dự kiến
Rong nguyên liệu
Ngâm, rửa Xử lý bằng enzyme viscozyme L Rửa Cân Nấu chiết Lọc và thu dịch carrageenan Làm lạnh đông Tan băng Tách nước
Phơi hoặc sấy khô
36
+ Giải thích quy trình
- Rong nguyên liệu: Rong sau khi thu hái được đem rửa sạch bùn
đất tạp chất bằng nước ngọt để, sau đó được đem đi phơi khô dưới ánh
nắng mặt trời đến độ ẩm khoảng 18 - 25%, hàm lượng carrageenan 24,5 % và bảo quản dùng làm nguyên liệu tách chiết carrageenan.
- Ngâm nước và rửa: Mục đích là làm cho tế bào rong trương nở
giống như trạng thái ban đầu, để enzyme dễ dàng thủy phân hơn, thời
gian ngâm khoảng 8h ÷ 10h. Sau khi ngâm nước, rong được đem rửa để
loại bớt muối và một số tạp chất khác bám trên thân rong, tránh tạp chát
ảnh hưởng đến chát lượng carrageenan sau này.
- Xử lý enzyme viscozyme: Rong sau khi rửa được đem đi xử lý enzyme với các thông số sau: lượng nước gấp 20 lần trọng lượng rong khô, nhiệt độ xử lý: 45oC, thời gian xử lý: 60 phút.
Mục đích của việc xử lý enzyme là dưới tác dụng của enzyme viscozyme L màng cellulose trên thân rong bị bào mòn và thủy phân nên bị phá vỡ tạo điều kiện thận lợi cho quá trình chiết rút carrageenan sau này. Trong quá trình xử lý một số tạp chất như: chất màu, protein và một số tạp chất khác cũng bị tách ra cùng với phần cellulose.
- Rửa: Mục đích là loại bỏ những tạp chất được tạo ra sau quá trình thủy phân bằng enzyme như: enzyme, glucose, chất màu, protein…tránh
ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm sau khi nấu chiết.
- Nấu chiết: Trong sản xuất carrageenan nấu chiết là một khâu quan trọng và chủ yếu của toàn bộ quy trình sản xuất carrageenan. Vì vậy tiến hành nghiên cứu các thông số cho quá trình nấu chiết.
37
- Lọc: Tiến hành lọc hỗn hợp qua 2 lớp vải ở nhiệt độ khoảng 70 ÷ 80oC để thu dung dịch carageenan. Mục đích của quá trình lọc ở 70 ÷ 80oC nhằm đảm bảo cho độ nhớt của dung dịch thấp, tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình lọc.
- Bổ sung KCl: Sau khi lọc, dịch lọc được bổ sung KCl 0.3% so với dịch lọc. KCl có tác dụng làm tăng sức đông của carrageenan.
- Để đông và cắt thỏi: Sau khi bổ sung KCl vào dịch lọc, dịch lọc
được để tạo gel trong môi trường tự nhiên, sau đó đem cắt sợi để rút ngắn thời gian làm đông sau này, tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình
tách nước.
- Lạnh đông: Tiến hành làm đông chậm ở nhiệt độ -18 ÷ -20oC, thời
gian lạnh đông là 36 giờ. Sau đó tiến hành tan băng nhanh để tách nước ra khỏi carrageenan.
- Phơi hay sấy: Sau khi tách nước, carrageenan được đem đi phơi dưới ánh nắng mặt trời hoặc sấy ở nhiệt độ < 60oC cho đến khi đạt độẩm 18 - 20% thì bao gói và bảo quản ở nhiệt độ thường.
38
2.2.2.2. Bố trí thí nghiệm + Xác định nồng độ enzyme
Rửa
Xử lý enzyme ở các nồng độ khác nhau(%) Rong nguyên liệu
Ngâm, rửa
Xử lý bằng viscozyme L
Lọc, thu dịch carrageenan Để đông và cắt sợi, cắt thỏi
Làm đông Tan băng Phơi, sấy khô Thu carrageenan 1.2 5 1.5 1.7 5 2 0.7 5 0.5 0.25 0 1
Đành giá chất lượng carrageenan
39
+ Xác định tỷ lệ nước nấu/rong trong công đoạn nấu chiết
Rửa
Nấu chiết với tỷ lệ nước/rong khác nhau Rong nguyên liệu
Ngâm, rửa
Xử lý bằng enzyme viscozyme L
Lọc, thu dịch carrageenan Để đông và cắt sợi, cắt thỏi
Làm đông Tan băng
Phơi, sấy khô
carrageenan
Đánh giá chất lượng carrageenan thu nhận
Chọn tỷ lệ nước/rong
45/1 50/1 55/1 60/1
40
+ Xác định nhiệt độ xử lý enzyme
Rửa
Nấu chiết Rong nguyên liệu
Ngâm, rửa
Xử lý bằng enzyme viscozyme L
Lọc, thu dịch carrageenan Để đông và cắt sợi, cắt thỏi
Làm đông
Tan băng
Phơi, sấy khô
Thu carrageenan
40oC 45oC 50oC 55oC 60oC
35oC
Đánh giá chất lượng carrageenan thu nhận
41
+ Xác định thời gian nấu chiết
Rong nguyên liệu Rong nguyên liệu
Rửa Ngâm, rửa
Lọc, thu dịch carrageenan Để đông và cắt sợi, cắt thỏi
Làm đông Tan băng Phơi, sấy khô Thu carrageenan
Nấu chiết với thời gian khác nhau Rong nguyên liệu
Xử lý bằng enzyme viscozyme L
60 phút 70 phút 80 phút 90 phút 100 phút 110 phút
Đánh giá chất lượng carrageenan thu nhận Chọn thời gian thích hợp
42
+ Xác định pH để nấu chiết
Rửa
Nấu chiết Rong nguyên liệu
Ngâm, rửa Xử lý bằng viscozyme
Lọc, thu dịch carrageenan Để đông và cắt sợi, cắt thỏi
Làm đông
Tan băng Phơi, sấy khô
Thu carrageenan 5,2 5,4 5,6 5,8 6 4,8 4,6 4,2 4 5
Đánh giá chất lượng carrageenan Chọn pH nấu thích hợp
43
2.3. DỤNG CỤ VÀ HÓA CHẤT
+ Dụng cụ: Sử dụng các thiết bị hiện có trong phòng thí nghiệm như: thiết bị điều nhiệt, thiết bị đo sức đông, tủ sấy và một số dụng cụ thí nghiệm cần thiết khác.
+ Hóa chất: các loại hóa chất: CH3COOH, CH3COONa, KCl, H2SO4,
NaOH,… đều là hóa chất tinh khiết của Trung Quốc, đạt tiêu chuẩn dùng cho
phân tích.
2.4. PHƯƠNG PHÁP XỬ LÝ SỐ LIỆU
Các thí nghiệm đều tiến hành 3 lần, kết quả là trung bình chung giữa các lần thí nghiệm. Xử lý số liệu và vẽ đồ thị bằng phần mềm Microsoft Word 6.0 với R2 0.95.
44
CHƯƠNG III
KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU VÀ THẢO LUẬN
3.1. XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ THÍCH HỢP CHO QUY TRÌNH SẢN XUẤT CARRAGEENAN TỪ RONG SỤN BẰNG TRÌNH SẢN XUẤT CARRAGEENAN TỪ RONG SỤN BẰNG PHƯƠNG PHÁP SỬ DỤNG ENZYME VISCOZYME L
3.1.1. Xác định nồng độ enzyme trong công đoạn xử lý
Tiến hành 9 mẫu thí nghiệm xử lý rong sụn bằng enzyme viscozyme L ở
nhiệt độ 55oC trong khoảng thời gian là 60 phút, pH = 4.8, với tỷ lệ
enzyme sử dụng là : mẫu1(0%), mẫu 2(0.25 %)… mẫu 9(2%) . Các mẫu thí nghiệm đều sử dụng 0,15g rong. Sau khi xử lý rong được sử dụng để
nấu chiết carrageenan ở nhiệt độ 90 - 950C, trong thời gian 60 phút. Sau khi nấu, ép, lọc sấy khô thu carrageenan và đánh giá hiệu suất, độ nhớt, sức đông của carrageenan. Kết quả đánh giá được thể hiện ở các hình: 3.1, 3.2 và 3.3.
45
Hình 3.1. Ảnh hường của nồng độ xử lí bằng enzyme viscozyme L đến hiệu suất thu nhận carrageenan
Hình 3.2. Ảnh hường của nồng độ xử lí bằng enzyme viscozyme L đến sức
46
Hình 3.3. Ảnh hường của nồng độ xử lí bằng enzyme viscozyme L đến độ
nhớt carrageenan
Từ kết quả nghiên cứu ở bảng 3.1 và các hình 3.1, 3.2 và 3.3 cho thấy:
Về mặt hiệu suất thu carrageenan: kết quả phân tích ở hình 3.1 cho
thấy nồng độ emzyme có ảnh hường đến hiệu suất thu nhận
carrageenan. Khi tăng nồng độ enzyme từ 0-1% thì hiệu suất thu nhận carrageenan tăng và đạt cao nhất khi nồng độ enzyme đạt 1%.
Nếu tiếp tục tăng lớn hơn 1% thì hiệu suất thu carrageenan lại giảm.
Kết quả này có thể giải thích là do bản thân viscozyme có khả năng
cắt các liên kết của carrageenan. Vì vậy khi nồng độ enzyme cao sẽ
thủy phân làm giảm hiệu suất của hỗn hợp.
Về mặt sức đông của carrageenan: kết quả phân tích ở hình 3.2 cho
thấy nồng độ enzyme có ảnh hường đến sức đông của carrageenan.
47
cực đại khi nồng độ enzyme là 1%. Khi tiếp tục tăng nồng độ
enzyme từ 1-2% thì sức đông giảm dần. Kết quả này có thể giải thích là do bản thân viscozyme có khả năng cắt các liên kết của carrageenan. Vì vậy khi nồng độ enzyme cao sẽ thủy phân làm giảm sức đông của hỗn hợp.
Về mặt độ nhớt của carrageenan: kết quả phân tích ở hình 3.3 cho thấy: nồng độ enzyme cũng có ảnh hường đến độ nhớt của carrageenan. Khi tăng nồng độ enzyme từ 0-1% thì độ nhớt cũng
tăng dần và đạt cực đại khi nồng độ enzyme la 1%. Khi tiếp tục tăng
nồng độ en zyme từ 1-2% thì độ nhớt giảm dần. Kết quả này cũng
có thể giải thích tương tự như trên.
Từ phân tích ở trên cho thấy hiệu suất thu carrageenan,sức đông,độ nhớt của carrageenan lớn nhất khi nồng độ enzyme viscozyme sử dụng để xử lí rong là 1%. Như vậy nồng độ enzyme viscozyme sử dụng để xử lí rong sụn 1% là phù hợp và được lựa chọn thông số cố định cho các thí nghiệm nghiên cứu sản xuất carrageenan sau này.
3.1.2. Xác định nhiệt độ xử lý enzyme thích hợp
Tiến hành 6 mẫu thí nghiệm nghien cứu xử lý rong sụn bằng enzyme viscozyme L ở các nhiệt đô khác nhau : Mẫu 1: xử lí ở nhiệt độ 35oC, mẫu 2: 40oC, mẫu 3: 45oC,… mẫu 6: 60oC, các mẫu thí nghiệm đều xử lí trong khoảng thời gian là 60 phút, pH = 4.8, với tỷ lệ enzyme sử dụng là
1%. Và lượng rong sử dụng là 0,15g. Sau khi xử lý rong được dùng để
nấu chiết carrageenan trong thời gian 60 phút. Sau khi nấu, ép, sấy khô
thu carrageenan và đánh giá hiệu suất, độ nhớt, sức đông của
48
Hình 3.4. Ảnh hưởng của nhiệt độ xử lý enzyme đến hiệu suất thu nhận của carrageenan
Hình 3.5. Ảnh hưởng của nhiệt độ xử lý enzyme đến sức đông của carrageenan
49
Hình 3.6. Ảnh hưởng của nhiệt độ xử lý enzyme đến độ nhớt của carrageenan
Từ kết quả nghiên cứu ở bảng 3.2 và các hình 3.4, 3.5, 3.6 cho thấy:
- Về hiệu suất thu nhận carrageenan: Kết quả phân tích ở hình 3.4 cho thấy nhiệt độ xử lý enzyme có ảnh hưởng đến hiệu suất thu nhận carrageenan. Khi tăng nhiệt độ xử lý enzyme từ 50oC đến 55oC thì hiệu suất thu carrageenan tăng lên. Nhưng khi nhiệt độ tăng lớn hơn 55oC thì hiệu suất giảm xuống. Kết quả này có thể giải thích là khi nhiệt độ xử lý enzyme lớn hơn 55oC, carrageenan bị thủy phân cắt mạch làm hàm
lượng carrageenan thu được giảm dẫn đến hiệu suất thu carrageenan
giảm. Khi nhiệt độ nhỏ hơn 50oC thì quá trình khuếch tán của
carrageenan trong thân rong ra môi trường chậm hơn nên lượng
carrageenan thu được thấp hơn.
- Về sức đông của carrageenan: Kết quả phân tích ở hình 3.5 cho thấy nhiệt độ nấu chiết ảnh hưởng tới sức đông của carrageenan. Khi
50
độ 55oC. Nhưng khi tăng lớn hơn 55oC thì sức đông lại giảm xuống. Kết
quả này có thể giải thích là do carrageenan bị thủy phân cắt mạch ở nhiệt
độ cao làm sức đông giảm. Khi nhiệt độ nhỏ hơn 50oC thì lượng
carrageenan thu được giảm nên sức đông giảm..
- Về độ nhớt của carrageenan: Kết quả phân tích ở hình 3.6 cho thấy nhiệt độ nấu chiết ảnh hưởng tới độ nhớt của carrageenan. Khi tăng
nhiệt độ xử lý enzyme từ 50oC đến 55oC thì độ nhớt của dung dịch tăng
và lớn nhất ở nhiệt độ 55oC. Nhưng khi tăng lớn hơn 55oC thì độ nhớt lại giảm xuống. Kết quả này có thể giải thích carrageenan bị thủy phân cắt
mạch thành oligocarrageenan làm cho độ nhớt của carrageenan giảm.
Từ các nhận định trên cho thấy hiệu suất, sức đông và độ nhớt của carrageenan thu được lớn nhất ở nhiệt độ xử lý enzyme là 55 oC. Kết quả thực nghiệm này cho phép chọn nhiệt độ xử lý rong trong quá trình xử lí enzyme là 55 oC làm thông số cố định cho các thí nghiệm nghiên cứu sản xuất carrageenan sau này.
3.1.3. Xác định tỷ lệ nước nấu/rong trong công đoạn nấu chiết
Tiến hành 5 mẫu thí nghiệm xử lý rong sụn bằng enzyme viscozyme L ở
nhiệt độ 55oC trong khoảng thời gian là 60 phút, với tỷ lệ enzyme sử
dụng là 1%. Các mẫu thí nghiệm đều sử dụng 0,15g rong. Sau khi xử lý
rong đýợc sử dụng để nấu chiết carrageenan ở nhiệt độ 90 - 950C, trong
thời gian 60phút, nhưng tỷ lệ nước nấu/ rong khác nhau: mẫu 1: tỷ lệ nước nấu/rong là 40/1, mẫu 2: 45/1,…, mẫu 5: 60/1. Sau khi nấu, ép, lọc sấy khô thu carrageenan và đánh giá hiệu suất, độ nhớt, sức đông của carrageenan. Kết quả đánh giá được thể hiện ở các hình: 3.7, 3.8 và 3.9.
51
Hình 3.7 . Ảnh hường của tỉ lệ nước nấu/rong đến hiệu suất thu nhận carrageenan
52
Hình 3.8 . Ảnh hường của tỉ lệ nước nấu/rong đến sức đông của carrageenan
Hình 3.9 . Ảnh hường của tỉ lệ nước nấu/rong đến độ nhớt của carrageenan
53
Từ kết quả nghiên cứu ở bảng 3.3 và các hình 3.7, 3.8 và 3.9 cho thấy:
- Về mặt hiệu suất thủy phân: kết quả phân tích ở hình 3.7 cho thấy tỷ lệ nước nấu có ảnh hưởng đến hiệu suất thu nhận carrageenan.
Khi tăng tỷ lệ nước nấu so với rong trong khoảng từ 50/1 lên 55/1 thì hiệu suất thu nhận carrageenan tăng mạnh. Nhưng tiếp tục tăng tỷ lệ nước nấu/rong lớn hớn 55/1 thì hiệu suất thu nhận carrageenan chậm lại. Kết quả này có thể giải thích quá trình chiết là quá trình khuếch tán của carrageenan từ trong thân rong ra môi trường. Khi lượng carrageenan trong thân lớn thì quá trình khuếch tán mạnh, khi lượng carrageenan trong thân rong còn lại ít thì quá trình khuếch tán chậm lại. Khi đó có tăng tỷ lệ nước/rong thì quá trình khuếch tán cũng vẫn chậm và hiệu suất thu carrageenan chậm lai. Mặt khác khi tăng tỷ lệ nước trên rong nhiều