5. Phƣơng pháp nghiên cứu
2.4.6.Các chu trình gia công phay trong DENFOR
Các chu trình gia công thƣờng xuyên lập lại, chúng bao gồm nhiều bƣớc khác nhau đƣợc lƣu dữ trong bộ nhớ nhƣ là các chu trình chuẩn. Việc chuyển dịch toạ độ và các chu trình đặc biệt khác cũng cung cấp nhƣ các chu trình chuẩn.
Các chu trình cố định bắt đầu bằng con số 200 và dùng tham số Q là các tham số chuyển đổi. Các tham số có các chức năng đặc trƣng đƣợc yêu cầu trong nhiều chu trình luôn có các con số giống nhau. Ví dụ: Q200 luôn đƣợc gán cho khoảng cách an toàn, Q202 luôn đƣợc gán cho chiều sâu lát cắt.
Nhóm chu trình Phím chức năng
Các chu trình cho khoan sâu, doa, khoét, khoét ngƣợc, ta rô và chu trình cắt ren.
Các chu trình cho phay hố, phay ngõng và chu trình phay rãnh
Các chu trình chế tạo các kiểu lỗ khoan, nhƣ các lỗ trên vòng tròn, các lỗ thẳng hàng.
Chu trình SL cho phép gia công các contour song song, các contour có mối quan hệ phức tạp bao gồm nhiều thành phần.
Các chu trình phay mặt phẳng hay mặt phẳng nghiêng.
Các chu trình đối với việc chuyển đổi toạ độ, các chu trình cho phép dịch chuyển điểm chuẩn, quay đối xứng, phóng to hoặc thu nhỏ đối với các Contour khác nhau.
Các chu trình đặc biệt nhƣ: Thời gian duy trì, gọi chƣơng trình, quay trục và dung sai.
2.4.6.2. Các chu trình khoan
Bộ điều khiển TNC đƣa ra 9 chu trình cho tất cả các kiểu dạng khoan :
Chu trình Phím chức năng
1 PECKING (khoan sâu) Không tự động định trƣớc vị trí
200 DRILLING (chu trình khoan 200) Tự động định trƣớc vị trí và khoảng cách an toàn (2nd set-up clearance).
201 REAMING (chu trình doa 201) Tự động định trƣớc vị trí và khoảng cách an toàn (2nd set-up clearance).
202 BORING (chu trình khoét 202) Tự động định trƣớc vị trí và khoảng cách an toàn (2nd set-up clearance).
203 UNIVERSAL DRILLING (chu trình khoan vạn năng 203).Tự động định trƣớc vị trí và khoảng cách an toàn (2nd set-up clearance), bẻ phoi và luỹ giảm.
204 BACK BORING (chu trình khoét ngƣợc 204). Tự động định trƣớc vị trí và khoảng cách an toàn (2nd set-up
clearance).
2 TAPPING (chu trình tarô ren 2).Chu trình ta rô ren bằng bầu cặp tuỳ động(tự lựa).
17 RIGID TAPPING (chu trình ta rô ren 17).Chu trình ta rô ren bằng bầu cặp cố định( không tự lựa).
18 THREAD CUTTING (chu trình cắt ren).
a. Khoan sâu-PECKING (Cycle 1)
1 Mũi khoan khoan từ vị trí hiện hành tới chiều sâu
của lát cắt thứ nhất bằng bƣớc tiến F đã đƣợc lập trình.
2 Khi mũi khoan chạy tới chiều sâu của lát cắt thứ
nhất thì lùi lại với tốc độ FMAX về vị trí bắt đầu. Sau đó lại tiến đến chiều sâu lát cắt thứ nhất trừ đi khoảng cách t.
3 Khoảng cách dừng t đƣợc bộ điều khiển tự dộng tính
toán:
Tổng chiều sâu lỗ khoan đến 30mm: t=0.6mm (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Chiều sâu tổng của lỗ vƣợt quá 30mm: t=tổng chiều sâu /50, nhƣng khoảng cách dừng tối đa chỉ là 7mm.
4 Sau đó mũi khoan tiến đến chiều sâu của lát cắt tiếp theo bằng bƣớc tiến F đã
đƣợc lập trình trong chƣơng trình.
5 Bộ điều khiển lặp lại quá trình (1 đến 4) cho đến khi khoan tới tổng chiều sâu của
lỗ khoan đã đƣợc lập trình trong chƣơng trình.
6 Sau thời gian dừng ở đáy lỗ, mũi khoan trở về vị trí bắt đầu bằng tốc độ FMAX để
bẻ phoi.
Những chú ý trứơc khi lập trình:
- Lập trình câu lệnh định vị trí cho điểm bắt đầu trong mặt phẳng gia công với RADIUS COMPENSATION R0.
- Lập trình câu lệnh định vị trí ban đầu theo hƣớng trục dao (ở độ cao an toàn trên bề mặt chi tiết).
- Dấu đại số cho tổng chiều sâu lỗ khoan xác định hƣớng gia công.
Khoảng cách an toàn 1(giá trị tƣơng đối)
Tổng chiều sâu của lỗ khoan 2 Depth Q201(giá trị tƣơng đối)
Chiều sâu lát cắt (giá trị tƣơng đối): Là chiều sâu mỗi lát cắt. Mũi khoan sẽ khoan một lần tới chiều sâu tổng của lỗ nếu:
- Chiều sâu mỗi lát cắt bằng chiều sâu tổng của lỗ. - Chiều sâu mỗi lát cắt lớn hơn chiều sâu tổng của lỗ.
Tổng chiều sâu của lỗ không đƣợc là bội số của chiều sâu lát cắt.
Thời gian duy trì tính bằng giây: Có nghĩa là thời gian dừng ở đáy lỗ để bẻ phoi.
Bƣớc tiến F: Tốc độ chuyển động của mũi khoan trong khi khoan tính bằng mm/phút.
Ví dụ các câu lệnh NC
1 CYCL DEF 1.0 PECKING 4 CYCL DEF 1.3 PECKG 5 2 CYCL DEF 1.1 SET UP 2 5 CYCL DEF 1.4 DWELL 0
3 CYCL DEF 1.2 DEPTH -20 6 CYCL DEF 1.5 F150
b. Chu trình khoan 200
1 Bộ điều khiển định vị dao cắt ở trục dao với
tốc độ FMAX tới khoảng cách an toàn trên bề mặt chi tiết
2 Mũi khoan khoan vào chi tiết tới chiều sâu
lát cắt thứ nhất bằng tốc độ F đã lập trình.
3 Bộ điều khiển lùi dao cắt về khoảng cách
an toàn bằng FMAX và dừng lại ở đó (nếu đã nhậpthời gian duy trì) rồi sau đó chuyển
động bằng FMAX tới khoảng cách an toàn trên chiều sâu lát cắt thứ nhất.
4 Sau đó mũi khoan khoan tiới chiều sâu lát cắt tiếp theo bằng tốc độ F đã lập trình. 5 Bộ điều khiển TNC lặp lại quá trình trên (từ 2 đến 4) cho tới chiều sâu tổng đã lập (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
trình.
6 Từ đáy lỗ dụng cụ đƣợc lùi về khoảng cách an toàn hay về độ cao an toàn nếu đã
lập trình với tốc độ FMAX.
Khoảng cách an toàn Q200(giá trị tƣơng đối
Chiều sâu Q201: Là khoảng cách từ bề mặt của chi tiết tới đáy lỗ.
Tốc độ tiến dao theo chiều trục Z Q206
Chiều sâu mỗi lát cắt (giá trị tƣơng đối)Q202: Bộ điều khiển cho dụng cụ ăn sâu hết một lần nếu:
- Chiều sâu của một lát cắt bằng chiều tổng của lỗ khoan. - Chiều sâu của lát cắt lớn hơn tổng chiều sâu lôc khoan.
Tổng chiều sâu của lỗ không đƣợc là bội số của chiều sâu lát cắt.
Thời gian duy trì tại phía đỉnh lỗ Q210: Tính bằng giây, mũi khoan quay không ở khoảng cách an toàn khi rút mũi khoan lên để bẻ phoi.
Toạ độ bề mặt Q203 (giá rtị tuyệt đối): Toạ độ của bề mặt chi tiết.
Độ cao an toàn Q204 (giá trị tƣơng đối): Toạ độ theo rục dao mà ở đó không thể xảy ra sự va chạm giữa dao cắt và chi tiết (thiết bị kẹp).
Thời gian dừng ở đáy lỗ Q211
c. Chu trình Doa 201
1. Bộ điều khiển định vị dao cắt ở trục dao với tốc độ FMAX tới khoảng cách an toàn đã lập trình trên bề mặt chi tiết.
2. Mũi doa cắt vào chi tiết tới chiều sâu
của lỗ đã nhập vào bằng tốc độ F đã lập trình.
3. Bộ điều khiển lùi dao cắt về khoảng cách
an toàn bằng tốc độ tiến dao F và sau đó chuyển động bằng FMAX tới độ cao an toàn .
Ví dụ khối lệnh NC
8 CYCL DEF 201 REAMING
Q200=2 ; SET-UP CLEARANCE Q201=-20 ; DEPTH
Q206=150 ; FEED RATE FOR PLUNGING Q211=0.25 ; DWELL TIME AT BOTTOM Q208=500 ; RETRACTION FEED TIME
Q203=+0 ; SURFACE COORDINATE Q204=50 ; 2. SET-UP CLEARANCE
Khoảng cách an toàn Q200(giá trị tƣơng đối
Chiều sâu Q201: Khoảng cách từ bề mặt chi tiết tới đáy lỗ.
Tốc độ chạy dao theo chiều trục Z Q206
Thời gian dừng ở đáy lỗ Q211
Tốc độ lùi dao Q208: Tốc độ chuyển động của dao cắt tính bằng mm/phút khi lùi dao từ đáy lỗ. Nếu nhập Q208=0 thì dao lùi bằng tốc độ khi doa.
Toạ độ bề mặt chi tiết Q203 (giá trị tuyệt đối) (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Độ cao an toàn Q204: Toạ độ theo chiều trục dao mà tại đó không thể xảy ra sự va chạm giữa dao cắt và chi tiết hay thiết bị gá kẹp
d. Chu trình khoét 202
1. Bộ điều khiển định vị dao cắt ở trục dao với tốc độ F MAX tới khoảng cách an
toàn trên bề mặt chi tiết
2. Dao cắt vào chi tiết tới chiều sâu đã lập trình bằng tốc độ tiến dao theo chiều trục z.
3. Dụng cụ cắt ở lại đáy lỗ theo thời gian đã nhập và quay tự do.
4. Sau đó Bộ điều khiển TNC định hƣớng trục về vị trí 0o.
5. Dao cắt sẽ thụt lại theo hƣớng đã lập trình
0.2mm (giá rị cố định), nếu sự lùi dao đƣợc lựa chọn.
6. Tiếp theo dao cắt lùi về khoảng cách an toàn bằng tốc độ lùi dao và từ đó dao cắt
lùi tiếp đến dộ cao an toàn đã lập trình bằng tốc độ F MAX.
Khoảng cách an toàn Q200 (giá trị tƣơng đối)
Chiều sâu Q201(giá trị tƣơng đối
Tốc độ dao ăn xuống Q206
Thời gian dừng ở đáy lỗ Q211
Tốc độ lùi dao Q208
Toạ độ bề mặt Q203 (giá trị tuyệt đối)
Độ cao an toàn Q204 (giá trị tƣơng đối)
Hƣớng tách rời ra (0/1/2/3/4) Q214: Xác định hƣớng mà bộ điều khiển TNC lùi dao cắt ra ở đáy lỗ (sau khi đã định hƣớng trục).
e. Chu trình Ta rô ren 17 (cắt ren bằng bầu cặp cứng).
Khi ta rô ren bằng bầu cặp cứng có thuận lợi hơn cắt ren bằng bầu kẹp tự lựa: - Tốc độ cắt cao hơn
- Có thể lặp lại ren có cùng bƣớc.
Khoảng cách an toàn 1(giá trị tƣơng đối): Khoảng cách giữa mũi
dao (tại vị trí xuất phát) và bề mặt chi tiết.
Tổng chiều sâu lỗ 2 (giá trị tƣơng đối): Khoảng cách từ bề mặt chi tiết (bắt đầu đƣờng ren) và vòng ren cuối cùng.
Bƣớc ren 3: Bƣớc của đoạn ren. Dấu đại sô cho tham số bƣớc ren xác định Ren phải- Ren trái.
+ = Ren phải - = Ren trái
Lùi dụng cụ cắt sau khi ngắt chƣơng trình
Nếu ngắt chƣơng (dừng) trình trong khi đang cắt ren bằng nút STOP, TNC cho hiển thị phím chức năng MANUAL OPERATION. Nếu nhấn phím MANUAL OPERATION, có thể lùi dao cắt bằng chƣơng trình điều khiển. Đơn giản là nhấn phím chỉ chiều dƣơng của trục dao.
2.4.6.3. Các chu trình cho phay hố, phay ngõng và phay rãnh (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Chu trình Phím chức năng
Chu trình phay hố 4.0(rectangular). Chu trình phay thô không tự
động định trƣớc vị trí.
Chu trình phay tinh hố 212 (rectangular). Chu thình phay tinh hố tự
động định trƣớc vị trí và độ cao an toàn.
Chu trình phay ngõng 213 (rectangular). Chu thình phay tinh ngõng tự động định trƣớc vị trí và độ cao an oàn.
Chu trình phay hố tròn 5. Chu trình phay thô không tự động định
trƣớc vị trí.
Chu trình phay tinh hố tròn 214 . Chu thình phay tinh hố tròn tự
động định trƣớc vị trí và độ cao an toàn.
Hình 2.53 Chu trình Taro ren 17
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
Chu trình phay tinh ngõng tròn 215. Chu thình phay tinh ngõng tự
động định trƣớc vị trí và độ cao an toàn.
Chu trình phay rãnh 3. Chu trình phay thô, phay tinh rãnh không tự động định trƣớc vị trí.
Chu trình 210 phay rãnh, dao ăn xuống kiếu zích zắc. Chu trình phay thô, phay tinh rãnh tự động định trƣớc vị trí, dao cắt xuống qua lại theo kiểu zích zắc.
Chu trình phay rãnh cong 211. Chu trình phay thô, phay tinh rãnh
cong tự động định trƣớc vị trí và dao cắt xuống qua lại theo kiểu zích zắc.
a. Phay hố vuông (cycle 4.0)
1 Dao phay đâm vào chi tiết tại vị trí bắt
đầu tâm lỗ) và tiến tới chiều sâu lát cắt thứ nhất.
2 Dao phay bắt đầu phay theo chiều dƣơng
của trục, cạnh của hố vuông, thƣờng phay theo chiều dƣơng của trục Y. Sau đó phay thô hố từ trong ra ngoài.
3 Quá trình này đƣợc lập lại cho đến khi
dao chạy tới chiều sâu tổng của hố.
4 Cuối của chu trình, bộ điều khiển lùi dao
về vị trí xuất phát.
b. Chu trình phay tinh hố vuông
(CYCLE 212)
1 Bộ điều khiển tự động di chuyển dao (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
phay ở trục dao đến khoảng cách an toàn hay đến độ cao an toàn nếu đƣợc lập trình và sau đó di chuyển đến tâm hố vuông.
2 Từ tâm hố, dao phay di chuyển trong mặt
phẳng gia công đến vị trí xuất phát để phay. TNC nhận lƣợng dƣ gia công và bán kính dao phay đƣa vào bộ tính toán để tính toán điểm xuất phát. Nếu cần thiết TNC cắt vào tâm hố.
3 Nếu dao phay ở độ cao an toàn thì nó chạy với tốc độ F MAX tới khoảng cách an
toàn và từ đó dao tiến tới chiều sâu của lát cắt thứ nhất bằng tốc độ dao ăn xuống(Q206).
4 Sau đó dao phay chuyển động tiếp tuyến
với biên dạng tinh, dùng phay thuận phay một vòng.
5 Sau bƣớc gia công này, dao phay lùi khỏi biên dạng gia công theo tiếp tuyến rồi
trở về điểm xuất phát trên mặt phẳng gia công.
6 Quá trình này (từ 3 đến 5) đƣợc lặp lại cho đến khi chạy tới chiều sâu đã lập trình. 7 Cuối chu trình, TNC lùi dao cắt với tốc độ F MAX tới khoảng cách an toàn hay
độ cao an toàn đã lập trình và kết thúc tại tâm lỗ (vị trí kết thúc trùng với vị trí xuất phát).
c. Phay tinh ngõng (Cycle 213).
1 Bộ điều khiển di chuyển dao cắt ở trục dao về khoảng cách an toàn hay độ cao an
toàn đã lập trình, sau đó di chuyển về tâm ngõng.
2 Từ tâm ngõng, dao cắt di chuyển trong mặt phẳng gia công về điểm bắt đầu để gia
công. Điểm bắt đầu nằm ở ngoài, phía bên phải ngõng với một khoảng cách xấp xỉ bằng 3.5 lần bán kính dao cắt.
3 Nếu dao cắt đang ở độ cao an toàn thì nó sẽ chạy với tốc độ F MAX về khoảng
cách an toàn, từ đó dao tiến tới lát cắt thứ nhất bằng tốc độ bƣớc tiến F, tốc độ đâm xuống (Q206) đã lập trình.
4 Tiếp theo đó, dao cắt chuyển động tiếp
tuyến với biên dạng tinh, dùng phay thuận phay một vòng.
5 Sau bƣớc này, dao cắt rời khỏi biên dạng gia công theo tiếp tuyến và trở về điểm
6 Quá trình này (từ 3 đến 5) đƣợc lặp lại cho đến khi chạy tới chiều sâu đã lập trình. 7 Cuối chu trình, TNC lùi dao với tốc độ F MAX tới khoảng cách an toàn hay độ
cao an toàn nếu đƣợc lập trình và kết thúc tại tâm ngõng (vị trí kết thúc trùng với vị trí xuất phát).
d. Phay hố tròn (Cycle 5.0)
1 Dao phay chạy xuống chi tiết đến vị trí
xuất phát (tâm hố). Và sau đó tiến tới chiều sâu lát cắt thứ nhất.
2 Tiếp sau đó dao phay di chuyển theo đƣờng xoắn với tốc độ bƣớc tiến.
3 Quá trình này đƣợc lập lại cho đến khi
dao phay chạy tới chiều sâu tổng của hố.
4 Cuối chu trình, TNC lùi dao về vị trí xuất (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
phát.
Những chú ý trƣớc khi lập trình
- Lập trình cho câu lệnh định vị trí điểm xuất phát của dao phay (tâm lỗ) trong mặt phẳng gia công với RADIUS COMPENSATION R0.
- Lập trình câu lệnh định vị cho điểm xuất
phát theo trục dao (một khoảng cách an toàn trên bề mặt chi tiết). - Dấu đại số cho tham số chiều sâu cắt xác định hƣớng gia công.
- Chu trình này yêu cầu dao phay có lƣỡi cắt qua tâm (ISO 1641) hoặc khoan mồi tại vị trí tâm hố.
e. Chu trình phay rãnh (Cycle 3) Quá trình phay thô
1 Bộ diều khiển di chuyển dao cắt vào phía trong bằng lƣợng phay thô. Từ đó
đâm xuống và cắt vào chi tiết và phay dọc rãnh.
2 Sau khi cắt xuống hết chiều sâu mỗi lát cắt, việc phay đƣợc tiến hành theo
chiều ngƣợc lại. Quá trình này đƣợc lặp lại cho đến khi phay tới chiều sâu đã đƣợc lập trình.
Quá trình phay tinh
3 Bộ điều khiển TNC điều khiển dao cắt tiến tới đáy lỗ theo cung tròn tiếp
tuyến với (thành rãnh) Contour. Sau đó dao phay thuận với M3.
4 Kết thúc chu trình, dao cắt lùi với tốc độ F MAX về độ cao an toàn. g. Chu trình phay rãnh cong 211 với dao cắt chuyển động lắc
Quá trình phay thô
1 TNC định vị trí dao cắt ở trục dao tới độ cao an toàn và sau đó về tâm cung tròn
phía
phải rãnh. Từ vị trí đó, dụng cụ cắt đƣợc định vị ở khoảng cách an toàn trên bề mặt