3. THIẾT KẾ KHUÔN ĐÚC ÁP LỰC CÀNG THẮNG XE GẮN MÁY HONDA
3.4.1. Tách khuôn
- Sử dụng modul Mold-Cavity của Pro.E để thực hiện việc tách khuôn, với modul này, ta có thể dễ dàng có được các bộ phận cơ bản của bộ khuôn. - Sau khi đã vào modul Mold-Cavity, chúng ta sẽ thực hiện việc ráp chi
tiết càng thắng vào môi trường làm việc. Vì khuôn có hai lòng khuôn nên ta sử dụng hai càng thắng (hình 3.77). Sau đó nhập hệ số co rút: 0,01 (hình 3.78)
Hình 3.78
- Kiểm tra độ xiên thành khuôn, góc kiểm tra ở đây là 1o, những vùng có màu vàng là những vùng có độ xiên thành khuôn nhỏ hơn 1o (hình 3.79).
Hình 3.79
- Tạo phôi để tiến hành tách khuôn, phôi có kích thước bằng kích thước của hai lõi khuôn khi đóng khuôn. Đầu tiên là phải xác định mặt phẳng vẽ phác, chọn mặt phẳng cắt qua giữa hai càng thắng như hình 3.80.
- Sau đó ta vẽ phác biên dạng phôi theo tính toán ở phần trên (hình 3.81). Đùn về hai phía, phía khuôn đực 37,5, phía khuôn cái 45 (hình 3.82). Kết quả là ta thu được một phôi có kích thước bằng kích thước của hai lõi khuôn khi đóng (hình 3.83).
Hình 3.81
Hình 3.82 Hình 3.83
- Tạo mặt phân khuôn thứ nhất:
• Đầu tiên chọn mặt phằng cắt qua mặt trên về phía khuôn cái của hai càng thắng làm mặt phẳng vẽ phác (mặt phẳng ADTM1 trong hình 3.84). Sử dụng lệnh Flat vẽ hai mặt phẳng như trong hình 3.85 (gọi là mặt một và mặt hai).
• Tiếp tục tạo thêm một mặt phẳng tham chiếu để dựng mặt phân khuôn, mặt phẳng tham chiếu này tạo ra bằng cách offset mặt ADTM1 một khoảng 12,5 mm (hình 3.86). Sau đó tạo thêm hai mặt bên hông bằng lệnh Extrude với biên dạng được lấy như hình 3.87. Kết quả sau đó phải được như hình 3.88 (gọi là mặt ba và mặt bốn).
Hình 3.84
Hình 3.87 Hình 3.88
• Sau đó tạo mặt phẳng tham chiếu cắt qua giữa hai càng thắng để làm mặt phẳng vẽ phác (mặt phẳng ADTM5 trong hình 3.89). Sử dụng lệnh Flat để vẽ mặt phẳng như trong hình 3.90 (gọi là mặt năm).
• Tiếp theo, ta nối các mặt này lại để tạo thành mặt phân khuôn. Sử dụng lệnh Surface merge để thực hiện việc này. Đầu tiên nối mặt một với mặt ba (hình 3.91) tạo ra mặt một-ba, sau đó nối mặt hai với mặt bốn (hình 3.92) tạo ra mặt hai-bốn, kế đến là nối mặt năm với mặt một-ba tạo ra mặt một-ba-năm (hình 3.93), cuối cùng là nối mặt một- ba-năm với mặt hai-bốn để tạo ra mặt một-ba-năm-hai-bốn (hình 3.94), đây cũng chính là mặt phân khuôn của ta.
Hình 3.90 Hình 3.91
Hình 3.94: Mặt phân khuôn
- Để tách được miếng ghép chống mòn khuôn, ta phải tiếp tục dựng mặt phân khuôn thứ hai. Bằng cách tương tự như cách dựng mặt phân khuôn thứ nhất, ta có mặt phân khuôn thứ hai như trong hình 3.95.
- Để tách được miếng ghép để cấy hai miếng thép vào đầu càng thắng, ta phải dựng thêm mặt phân khuôn thứ ba (hình 3.96).
Hình 3.95 Hình 3.96
- Với ba mặt phân khuôn vừa tạo, ta tiến hành tách khuôn, kết quả là tạo được các thành phần khuôn như sau: lõi đực (hình 3.97), lõi cái (hình 3.98), miếng ghép (hình 3.99), miếng cấy (hình 3.100). Các thành phần khuôn này thực sự là các chi tiết độc lập do đó người thiết kế có thể sửa đổi theo ý muốn một cách dễ dàng.
Hình 3.99 Hình 3.100
Hình 3.101 Hình 3.102
- Các thành phần khuôn này được lắp ghép thống nhất tạo ra một bộ khuôn hoàn chỉnh (hình 3.101). Quá trình đúc thử để kiểm tra hình dáng được thực hiện ngay sau đó (hình 3.102).