mC Fe 3 + = 69 , 94 × (g/l)
4.1.1.Công ty Hoàng Kim
Qua khảo sát thực tế tại nhiều đơn vị sản xuất chúng tôi nhận thấy nước thải thường được tiến hành thu gom vào hệ thống xử lý, khử độc rồi loại bỏ. Riêng Công ty Hoàng Kim có thiết kế hệ thống thu gom hơi thoát ra từ bể mạ crôm và nước rửa sản phẩm sau khi mạ, sử dụng lại trong bể mạ crôm, nhưng hàm lượng thấp hơn hàm lượng crôm trong bể mạ. Điều này dẫn đến tình trạng thừa dung dịch thu gom cần phải xử lý, khoảng 200 lít mỗi tháng, với hàm lượng xấp xỉ 100 g/l crôm(VI). Hiện tại, việc tận thu lượng dung dịch thừa là một yêu cầu của Công ty nhằm giảm giá thành sản xuất và giảm chi phí xử lý nước thải. Dây chuyền sản xuất trục in ống đồng của Công ty Hoàng Kim (sơ đồ hình 4.1) có các công đoạn mạ niken, đồng, crôm với công suất 20.000 sản phẩm/năm. Lưu lượng nước thải sản xuất (tính cho 3 ca sản xuất) được trình bày chi tiết trong bảng 4.1 với lưu lượng nước thải ra trung bình là: Qtb=5m3/ngày. Thành phần nước thải được nêu chi tiết trong bảng 4.2. Nước thải có hàm lượng Cr tổng gấp 500 lần chỉ tiêu cho phép thải ra môi trường nên chi phí xử lý rất tốn kém.
Hình 4.1 cho thấy phát sinh chất thải rắn có thể thu hồi tái sử dụng lại, vì thế tại đây quá trình thu gom tái sử dụng các nguyên vật liệu này cũng đã được Công ty đề ra và thực hiện thường xuyên. Chẳng hạn, vụn đồng phát sinh trong công đoạn chế bản in được sử dụng lại trong bể mạ đồng; phoi sắt phát sinh trong quá trình gia công kích thước để tạo phôi cho việc chế tạo trục in cũng được thu gom và bán cho các cơ sở tái chế khác.
Hình 4.1 cũng cho thấy trong quy trình sản xuất chỉ sử dụng axít sunfuríc làm môi trường trong khi mạ crôm, công đoạn này lại độc lập với các công đoạn khác nên có thể tổ chức thu hồi Cr(VI) tại đây một cách riêng rẽ. Dung dịch mạ crôm ở công đoạn này chủ yếu nhiễm bẩn các ion Cu2+, Fe3+, Fe2+. Thành phần chính của dung dịch thu hồi, như đã đề cập ở trên, là dung dịch mạ crôm với hàm lượng thấp hơn khoảng 4