M ẫu đem phân tích được cắt ra từ mẫu thép dùng để nghiên cứu Tiếp theo mài bóng phân tích thành phần hóa học của mẫu
c. Khảo nghiệm tôi lần 3.
3.2. Xây dựng qui trình công nghệ tôi 2 môi trường trục cán chế tạo từ
thép 40Cr; 40CrMo kích thước φ200 x 820 (mm); φ 250 x 960 (mm); φ300 x 1290 (mm)
Căn cứ vào các thông số khảo nghiệm của 3 lần tôi. Nhóm đề tài xây dựng qui trình công nghệ tôi 2 môi trường trục cán chế tạo từ thép 40Cr; 40CrMo như hình 2.3, 2.4, 2.5. Cả 3 loại đều có kích thước chung như bản vẽ hình 3.5
Hình 3.5: Hình vẽ trục cán Trục cán gồm 3 bộ phận:
1. Thân trục: Thân trục là đoạn trực tiếp tiếp xúc với vật cán và đặc trưng bởi 2 kích thước đường kính D và chiều dài L.
2. Cổ trục: Cổ trục hay còn gọi là ngõng trục là phần trục cán đặt lên ổđỡ
3. Đầu nối:
Đầu nối là phần trục cán nối với bộ phận dẫn động hoặc truyền động (như đầu của trục truyền động, đầu của trục cán khác….) hoặc rãnh của khớp nối
vạn năng. Do cấu tạo của trục cán có ba phần có đường kính khác nhau. Yêu cầu độ cứng ghi trên bản vẽ chính là độ cứng của thân trục có đường kính và chiều dài lớn hơn cả. Xuất phát từ cấu tạo trên của trục cán và yêu cầu độ
cứng. Quá trình nhiệt luyện tôi 2 môi trường nước qua dầu tính toán thời gian giữ nhiệt và làm nguội cho thân trục. Còn các cổ trục, đầu nối của trục cán có
đường kính nhỏ hơn thân trục phải được quan tâm và xử lý . Bởi vì rằng khi tính toán thời gian nguội cho phần thân trục có đường kính lớn là tối ưu vừa
đạt độ cứng cao vừa không bị nứt vỡ. Như thế phần thân trục đạt yêu cầu, phần cổ trục và đầu nối có đường kính nhỏ hơn độ cứng đạt cao. Phần cổ trục,
đầu nối có thể tích tụứng suất lớn hơn giới hạn bền gây ra nứt vỡ ở phần cổ
trục hoặc hoặc đầu nối hay cả hai.
Để giải quyết vấn đề này phải tìm cách hạn chế tốc độ nguội trong nước với phần cổ trục và đầu nối. Cách xử lý có 2 phương án
- Phương án 1: Dùng đất sét đắp các cổ trục và đầu nối dày bằng đường kính phần thân trục. Dùng tôn mỏng 1÷2 mm hàn nối để giữ phần đất sét bám vào cổ và đầu nối trục trong quá trình tôi, hoặc dùng bông chịu nhiệt ( bông gốm màu trắng) quấn xung quanh cổ và đầu nối trục dày bằng đường kính thân trục, sau đó dùng dây thép có đường kính Φ 1mm cuốn ngăn giữ bông trong quá trình tôi.
- Phương án 2: Trục cán nhấc ra khỏi lò, trước khi nhúng toàn bộ vào môi trường nước. Ta chỉ nhúng phần cổ trục vào nước trước dừng lại khoảng 5 giây sau đó nhấc lên khỏi mặt nước dừng lại ở không khí khoảng 3 ÷ 4 giây cho nhiệt truyền từ lõi ra ngoài ( tự ram phần đã tôi). Tiếp theo mới nhúng toàn bộ vào môi trường nước. Khi nhúng vào môi trường nước phần cổ trục còn lại cũng làm tương tự như cổ trục trước.
Nhóm đề tài dùng 1 trong 2 phương án đều đạt yêu cầu. Phương án 2 là phương án thực hiện đơn giản xong người thao tác phải có kinh nghiệm.
Căn cứ vào lý thuyết, kết quả khảo nghiệm mẫu và các khâu chuẩn bị v.v… Chúng tôi xây dựng quy trình công nghệ tôi 2 môi trường trục cán. φ 200 x 820 (mm) chế tạo từ thép 40Cr.