- Luynét (giá đỡ)
c.Kết cấu dao:
Xét cấu trúc của dao chuốt lỗ trịn làm điển hình, nĩ gồm các phần sau:
Phần l1 – Đầu dao: dùng để kẹp dao chuốt trên máy và truyền lực kéo. Phần l2 – Cổ dao : nơi thốt đá mài khi mài phần l1 và l3.
Phần l3 – Phần định hướng phía trước của dao. Phần này cĩ đường kính bằng đường kính lỗ chi tiết trước khi gia cơng.
Phần l4 – Phần cắt của dao. Các răng cắt được bố trí cao dần lên một lượng gọi là lượng nâng Sd của răng cắt. Cĩ thể bố trí các răng cắt thơ, bán tinh, tinh với Sd phù hợp với chất lượng yêu cầu. Tổng lượng nâng của răng cắt bằng kích thước kim loại cần bỏ đi.
Phần l5 – Phần sửa đúng kích thước lỗ gia cơng của dao và làm tăng độ bĩng bề mặt gia cơng. Các răng phần này bằng nhau và bằng đường kính lỗ chi tiết cần gia cơng.
Phần l6 – Phần định hướng phía sau của dao. Phần này cĩ đường kính bằng đường kính lỗ chi tiết cần gia cơng.
Ưu điểm của phương pháp chuốt:
- Chuyển động đơn giản, vận tốc cắt thấp nhưng năng suất cao.
- Cĩ thể gia cơng được các loại lỗ khác nhau như lỗ trịn, lỗ vuơng, định hình nhưng phải là lỗ thẳng, lỗ thơng và tiết diện khơng thay đổi.
- Độ chính xác cĩ thể đạt tới cấp 7. Khuyết điểm:
- Dao chuốt khĩ chế tạo, đắt tiền, nhất là loại dao dài.
- Lực chuốt lớn nên máy phải cĩ cơng suất lớn; dao, máy chi tiết phải đủ cứng vững. - Chuốt khơng sửa được sai lệch về vị trí tương quan.
8.6 Phương pháp mài
a. Khả năng cơng nghệ:
- Mài là phương pháp gia cơng tinh trực tiếp tạo hình dáng, kích thước cho đối tượng.
- Về nguyên lý mài cĩ tính chất tương tự như phay, chỉ khác về kích thước và số lượng lưỡi cắt ở dao phay và đá mài.
- Mài cĩ thể gia cơng được mặt trụ ngồi, mặt trụ trong, mặt phẳng. - Ngồi ra cịn cĩ thể gia cơng được các mặt định hình, ren, răng.
- Phương pháp mài khi mài thơ cĩ thể đạt độ chính xác cấp 9 và độ nhám bề mặt Ra = 2,5÷1,25µm (∇6÷∇7).
- Khi mài tinh cĩ thể đạt cấp chính xác cấp 8÷7 và độ nhám bề mặt
Ra = 1,25÷0,63µm (∇7÷∇8).
- Khi mài tinh mỏng cĩ thể đạt cấp chính xác 7÷6 và độ nhám bề mặt Ra = 0,32÷
0,16µm (∇9÷∇10).