- Phương pháp tạo phôi.
- Chi tiết có dạng hình trụ bậc, đường kính lớn nhất là 26 mm.
- Dạng sản xuất đơn chiếc.
- Thiết kế quy trình gia công chi tiêt. 1. Nguyên công 1.
- Khoan lỗ định vị tâm, chiều sâu là 4,5 mm, đường kính φ1,5
a) Khỏa mặt đầu.
Định vị:
Kẹp phôi lên máy tiện T616 bằng mâm cặp 3 chấu.
Định vị chi tiết bằng bề mặt trụ của phôi.
Dụng cụ:
Dao khỏa mặt đầu, dao phá (tiên thô), được chế tạo bằng thép P8.
Chế đọ cắt:
Chế độ cắt: V= 145 mm/phút.
Chiều sâu cắt: t= 1 mm.
Lượng chạy dao: S= 0,8 mm/vòng.
b) Khoan lỗ định vị tâm. Hình 3.1: Nguyên công 1
Định vị:
Kẹp phôi lên máy tiện T616 bằng mâm cặp 3 chấu.
Định vị chi tiết bằng bề mặt trụ của phôi.
Dụng cụ:
Chọn mũi khoan bằng thép gió P5M5.
Chế độ cắt:
Lượng dư gia công: Z= 1 mm.
Chiều sâu cắt: t= 1 mm.
Lượng chạy dao: S= 0,5 mm/vòng.
Tốc độ cắt: V= 85 mm/phút.
2. Nguyên công 2.
- Khỏa mặt đầu.
- Khoan lỗ định vị tâm, chiều sâu là 4,5 mm, đường kính φ1,5.
a) Khỏa mặt đầu.
Định vị:
S
S n
Định vị chi tiết bằng bề mặt trụ của phôi.
Dụng cụ:
Dao khỏa mặt đầu, dao phá (tiên thô), được chế tạo bằng thép P8.
Chế độ cắt:
Chế độ cắt: V= 145 mm/phút.
Chiều sâu cắt: t= 1 mm.
Lượng chạy dao: S= 0,8 mm/vòng. Hình 3.2: Nguyên công 2 b) Khoan lỗ định vị tâm.
Định vị:
Kẹp phôi lên máy tiện T616 bằng mâm cặp 3 chấu.
Định vị chi tiết bằng bề mặt trụ của phôi.
Dụng cụ:
Chọn mũi khoan bằng thép gió P5M5.
Chế độ cắt:
Lượng dư gia công: Z= 1 mm.
Chiều sâu cắt: t= 1 mm.
Lượng chạy dao: S= 0,5 mm/vòng.
Tốc độ cắt: V= 85 mm/phút.
3. Nguyên công 3.
- Tiện thô nửa trục sau 26φ . - Tiện tinh nửa trục sau 26φ .
Định vị và kẹp chặt:
Chi tiết được định vị bằng 2 mũi tâm, hạn chế 4 bậc tự do.
Chọn máy:
Chọn máy tiện T15K6.
Chọn dao:
Chọn dao tiện bằng thép gió có ký hiệu P8.
Chế độ cắt:
S
S n
a) Tiện thô nửa trục sau đường kính φ26
- Lượng dư gia công:
28 26 1( ) 2 Z = − = mm
- Chiều sâu cắt: tra bảng 5- 11 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy) ta có
S= 0,5 mm/vòng. - Tốc độ cắt: . . . v v m x y C V k T t S =
Trong đó: Hình 3.3: Nguyên công 3 T: trị số trung bình của tuổi bền khi gia công. T= 40.
Cv: hệ số điều chỉnh, tra bảng 5- 17 (STCNCTM) ta có Cv = 328. x = 0,12. y = 0,5.m = 0,28
Hệ số: kv =k k knv. mv. uv Với:
kmv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra bảng 5- 4 kmv= 1.
kuv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, tra bảng 5- 6 kvu= 1.
knv: hệ số phụ thuộc vào tình trang bề mặt, tra bảng 5- 31 knv= 0,9. Do đó: kv= 0,9.1.1= 0,9 Thay số ta có: 0,28 0,12 0,5 328 .0,9 148,6 / 40 .1 .0,5 V = = mm ph
b) Tiện tinh nửa trục sau đường kính φ26
- Chiều sâu cắt: t= 0,1 mm.
- Lượng chạy dao: tra bảng 5- 11 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy) Ta có: S= 0,25 mm/vòng.
n
- Tốc độ cắt: tương tự phần trên Ta có: 0,28 0,12 0,5 328 .0,9 210 / 40 .1 .0, 25 V = = mm ph - Dụng cụ đo: thước cặp. 4. Nguyên công 4.
- Tiện thô nửa trục sau đường kính 26φ (tương tự phần trên). - Tiện tinh nửa trục sau đường kính 26φ (tương tự phần trên). - Tiện thô bậc trục có đường kính 20φ
Định vị và kẹp chặt:
Chi tiết được định vị bằng 2 mũi tâm, hạn chế 4 bậc tự do.
Chọn máy:
Chọn máy tiện T15K6.
Chọn dao:
Chọn dao tiện bằng thép gió có ký hiệu P8.
Chế độ cắt:
Lượng dư gia công:
22 20 1 2 Z = − = mm Hình 3.4: Nguyên công 4 Chiều sâu cắt: t= 1 mm.
Lượng chạy dao: tra bảng 5- 15 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy) S= 0,18 mm/vòng. Tốc độ cắt: . . v v m y C V k T S = Trong đó:
T: trị số của tuổi bền khi gia công. T=40.
Cv: hệ số điều chỉnh, tra bảng 5-17 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy) ta có: Cv= 23,7.y= 0,66.m= 0,25
S
S n
Vậy: 0,25 0,66 23,7 .0,9 31 / 40 .0,18 V = ≈ mm ph Dụng cụ đo: thước kẹp. 5. Nguyên công 5.
- Khoan 6 lỗ trên vai piston đường kính 1,5φ
Định vị và kẹp chặt:
Chi tiết được định vị bằng 1 mặt phẳng hạn chế 4 bậc tự do.
Dùng đòn kẹp liên động kẹp chặt chi tiết từ trên xuống.
Chọn máy khoan:
Chọn máy khoan đứng 2A125.
Chọn dao: Hình 3.5: Nguyên công 5
Chọn dao khoan bằng thép gió có ký hiệu P6M5.
Chọn chế độ cắt: Chiều sâu cắt: 1,5 0,75 2 2 D t= = = mm
Lượng chạy dao: tra bảng 5- 25 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy) S= 0,12 mm/vòng. Tốc độ cắt: . . . q v v m y C D V k T S = Trong đó:
T: trị số trung bình của tuổi bền khi gia công. T= 20.
Cv: hệ số điều chỉnh, tra bảng 5- 30 (sổ tay công nghệ chế tạo máy) ta có: Cv = 36,3. y = 0,55. m = 0,125. q = 0,25 Hệ số: kv =k k kmv. .uv lv= 0,9. Vậy: 0,25 0,125 0,55 36,3.1,5 .0,9 71,3 / 20 .0,15 V = = mm ph n S
- Kiểm tra chi tiết.
Về kích thước: chiều dài và đường kính của các bậc không yêu cầu độ
chính xác cao nên ta dung thước cặp để
kiểm tra.
Hình 3.6: Nguyên công 6
Đường kính 26φ kiểm tra bằng panme.
Về hình dáng hình học và các bề mặt tương quan ta dùng: Đồng hồ so.
Đồ gá.
CHƯƠNG IV
QUY TRÌNH LẮP RÁP ĐIỀU CHỈNH,
BẢO DƯỠNG VÀ SỬA CHỮA HỆ THỐNG PHANH
I. Quy trình lắp ráp, điều chỉnh bàn đạp phanh.
1. Quy trình lắp ráp.
Lắp ráp các chi tiết theo trình tự đánh số các chi tiết trên hình vẽ:
Hình 4.1: Quy trình lắp ráp bàn đạp phanh
1. Bạc lót 4. Cụm bàn đạp phanh 7. Chốt có lỗ
2. Đai ốc 5. Trục bàn đạp phanh 8. Chốt chẽ
3. Lò xo 6. Đai ốc
2. Điều chỉnh bàn đạp phanh.
Điều chỉnh chiều cao bàn đạp phanh:
Tháo chốt chẽ của gong cần đẩy.
Tháo giắc nối công tác đèn phanh. Nới đai ốc 1 và xoay công tác đèn để điều chỉnh chiều cao bàn đạp dạt giá trị quy định, sau đó hãm đai ốc 1.
chốt.
Điều chỉnh hành trình tự do của bàn đạp phanh và hãm đai ốc 2.
Sauk hi điều chỉnh xong kiểm tra đèn phanh để đảm bảo đèn phanh hoạt đông tốt.
Điều chỉnh hành trình tự do của bàn đạp:
Nới đai ốc 2 và xoay cần đẩy 3 để điều chỉnh hành trình tự do của bàn đạp.
Sauk hi điều chỉnh xong phải đảm bảo chiều cao của bàn đạp phanh và đèn phanh phải hoạt động bình thường.
Điều chỉnh hành trình dự trữ của bàn đạp:
Để động cơ hoạt động ở chế độ không tải.
Nhả phanh tay và ấn bàn đạp phanh với một lực phanh 300 N sau đó đo khoảng cách giữa bàn đạp phanh và sàn trước đạt giá trị yêu cầu.
3. Kiểm tra hư hỏng và sửa chữa bàn đạp phanh.
Kiểm tra các chi tiết và sau đó thay thế các chi tiết có hiện tượng hư hỏng.
Hình 4.2: Kiểm tra bàn đạp phanh
II. Quy trình lắp ráp bình chứa dầu phanh.
Hình 4.3: Lắp ráp bình chứa dầu phanh
III. Quy trình lắp, điều chỉnh xilanh chính.
1. Quy trình lắp ráp.
Lắp ráp các chi tiết theo trình tự đánh số các chi tiết trên hình vẽ sau:
Hình 4.4: Lắp ráp xilanh chính
1. Cụm chi tiết piston, cupben và lò xo xilanh phanh
2. Vòng chặn 4, 5. Đệm 7. Chốt cắm có rãnh
3. Bu lông định vị 6. Cút nối đầu ống dẫn dầu 8. Vòng đệm
Lắp vòng chặn: lắp cá piston số 1 và 2 vào xilanh chính:
Khi piston đã được đẩy vào hết ta dung kìm mở miệng để lắp vòng chặn vào xilanh.
2. Điều chỉnh sau khi lắp xilanh.
Điều chỉnh khe hở cần đẩy:
Điều chỉnh sao cho cần đẩy tiếp xúc nhẹ nhàng với piston của xilanh phanh chính như hình vẽ. (Có dụng cụ chuyên dụng để điều chỉnh).
Điều chỉnh cần đẩy để khe hở giữa piston và cần đẩy tiến tới 0.
Chú ý: khi kiểm tra khe hở, cần cung cấp độ chân không 500 mm Hg vào
bộ trợ lực phanh đang lắp trên xe, có thể thay bơm chân không bằng cách dẫn chân không từ ống hút khi động cơ chạy ở chế đọ không tải.
IV. Quy trình lắp ráp bộ trợ lực phanh.
1. Quy trình lắp ráp.
Hình 4.5: Lắp ráp bộ trợ lực phanh
1. Vòng đệm 4. Cụm xilanh phanh chính với bộ trợ lực
2. Cụm xilanh chính 5. Đai ốc bắt ống dẫn dầu phanh 7. Chốt có lỗ cầu
3. Êcu 6. Giắc kẹp ống nối 8. Chốt chẽ
Lắp ráp các chi tiết thành các cụm của trợ lực:
Tra mỡ silicon vào các vị trí cụ thể trên hình sau:
Lắp vòng đệm làm kín thân số 2 của bộ trợ lực: lắp chi tiết này dung dụng cụ chuyên dụng:
Lắp thân số 2 của bộ trợ lực bằng dung cụ chuyên dụng:
V. Quy trình lắp ráp điều chỉnh phanh tay.
1. Quy trình lắp ráp.
Hình 4.6: Lắp ráp phanh tay
2. Điều chỉnh phanh tay.
Vặn êcu điều chỉnh để điều chỉnh hành trình làm việc của cần phanh tay.
Chú ý: việc điều chỉnh cần phanh tay được điều chỉnh khi khe hở guốc
phanh bánh sau đạt giá trị quy định. VI. Quy trình lắp ráp phanh đĩa.
Hình 4.6: Lắp ráp các cụm chi tiết phanh đĩa
1. Cụm xilanh phanh đĩa 11. Vòng chặn chop cao su
2. Bu lông 12. Chụp cao su che xilanh phanh
3. Vòng chặn 13. Piston phanh đĩa
4. Kẹp ống phanh 14. Cupben phanh đĩa
5. Ống mềm 15. Nắp cao su che bu lông xả khí
6. Má phanh đĩa 16. Bu lông xả khí 7,9. Chụp cao su bạc dẫn hướng 17. Đệm chống ồn 8,10. Bạc trượt dẫn hướng
2. Quy trình lắp ráp má phanh.
Lắp tấm chống ồn ở guốc phanh đĩa mới phía lưng.
Lắp guốc phanh đĩa trên cụm xilanh phanh đĩa.
Lắp cụm xilanh vào khớp chuyển hướng.
Chú ý: khi lắp cần tránh làm hỏng chụp che
cụm xilanh phanh.
Lắp lốp trước đổ đầy dầu phanh đến mức đánh dấu Max ở bình chứa dầu của xilanh phanh chính, dùng loại dầu phanh có ký hiệu: DOT3. Kiểm tra để đảm bảo dầu không bị rò rỉ.
3. Quy trình lắp ráp cụm xilanh phanh đĩa.
Lắp các chi tiết của xilanh thành cụm:
Tra mỡ cao su vào những vị trí bàn tay chỉ trên hình vẽ.
Lắp vòng làm kín piston vào piston.
Lắp vòng làm kín piston vào cụm xilanh phanh trước.
Chú ý: dùng vòng làm kín piston mới, lắp piston vào cụm xilanh phanh, đảm bảo piston không bị nghiêng khi lắp.
Lắp chụp xilanh vào cụm xilanh phanh Chú ý: bảo đảm chụp che lắp khít và an toàn trong rãnh, dùng chụp che mới.
Lắp vòng chụp che xilanh, bảo đảm không làm xước trục.
Lắp các chi tiết vào cụm xilanh phanh đĩa
Lắp ống dẫn mềm:
- Lắp ống dẫn mềm vào cụm xilanh phanh. - Lắp ống dẫn mềm vào bệ đỡ phía giảm chấn.
- Lắp gá ống mềm và ống dẫn dầu bằng tay. - Vặn chặt ống dẫn mềm vào ống dẫn. Chú ý: sau khi lắp xong phải thử quay vòng
tay lái sang hai bên để kiểm tra đảm bảo ống mềm không chạm vào bất cứ chi tiết nào trên thân xe. Xả khí cho hệ thống phanh (xả e). Kiểm tra rò rỉ dầu trên hệ thống phanh.
4. Quy trình lắp ráp đĩa phanh.
Hình 4.7: Lắp ráp đĩa phanh
1. Vành chắn bụi 5. Cụm may ơ 9. Khóa êcu
2. Bu lông 6. Vòng bi côn phía ngoài 10. Chốt chẽ
3. Phớt chắn dầu kiểu chữ T 7. Vòng đệm 11. Nắp chắn may ơ
4. Vòng bi côn phía trong 8. Êcu 12. Cụm xilanh phanh
VII. Quy trình lắp ráp phanh tang trống.
Một số hư hỏng thường gặp của hệ thống phanh, cách khắc phục:
Hiện tượng Nguyên nhân Khắc phục
1. Chân phanh thấp
Hiện tượng: khi đạp phanh độ cao cực tiểu của bàn đạp phanh quá nhỏ và bàn bàn đạp phanh cạm vào sàn xe, có cảm giác khi đạp bàn đạp phanh bị hẫng, không đủ để tạo ra lực phanh cần thiết. Độ cao bàn quá nhỏ. Hành trình tự do của bàn đạp quá lớn.
Khe hở giữa má phanh và trống phanh quá lớn do: má phanh mòn, điều chỉnh không đúng.
Rò rỉ dầu.
Xilanh chính bị hỏng, hoạt động không tốt do: cupben bị thủng rách mép; thành xilanh bị rỗ xước; có khí trong hệ thống dầu phanh lúc này đạp bàn đạp phanh thấy “hẫng”; đĩa phanh đảo hay tang trống bị méo: nếu độ đảo của má phanh hay độ méo của tang trống quá lớn, má phanh sẽ bị đảy một khoảng bằng độ đảo hoặc độ méo của tang trống quá lớn, má phanh sẽ bị đẩy một khoảng tương ứng nên sinh ra khe hở giữa má phanh với đĩa phanh hay tang trống khi đó hành trình bàn đạp sẽ tăng lên một khoảng; hóa hơi: khi phanh liên tục làm trống phanh trở nên quá nóng và nhiệt bị truyền đến dầu phanh do
Điều chỉnh lại chiều cao và hành trình của bàn đạp phanh.
Thay má phanh mới kiểm tra điề chỉnh lại.
Sửa rò dầu.
Thay cupben mới, mài lại hoặc thay mới xilanh chính.
Xả air khỏi hệ thống phanh.
Kiểm tra gia công lại đĩa phanh, trống phanh hoặc thay mới.
Dùng phanh bằng động cơ để kiểm tra chất lượng dầu, nếu không đạt thay dầu
vậy dầu phanh bi sôi và tạo bọt trong hệ thông phanh làm giảm lực phanh. mới. 2. Bó phanh Cảm thấy lực cản lớn khi xe đang chạy, bánh xe không lăn trơn, nhiệt độ cơ cấu phanh cao khi chạy một đoạn đường mà không dùng phanh.
Hành trình tự do của bàn đạp không có.
Cần đẩy xilanh chính điều khiển không đúng.
Lò xo hồi vị của bàn đạp phanh bị tuột, rão, bàn đạp phanh bị kẹt. Phanh tay bị bó không nhả hết, các thanh dẫn động bị kẹt hoặc điều chỉnh không đúng.
Áp suất dư trong mạch dầu quá lớn, van một chiều ở cửa ra xilanh chính bị hỏng, xilanh chính bị kẹt, lò xo hồi vị guốc phanh bị tuột, gãy rão (với phanh tang trống), phớt cao su bị hỏng. Các thanh dẫn động bị cong hay guốc phanh bị biến dạng: má phanh bị gãy, kẹt, chốt trượt của phanh đĩa bị kẹt, ổ bi bánh xe hỏng, tang trống bị méo.
Kiểm tra điều chỉnh, sửa chữa hoặc thay mới.
3. Phanh lệch
Khi đạp phanh xe bị lệch sang một bên hay đuôi xe bị lắc.
Áp suất lốp hoặc do độ mòn của lốp trái và lốp phải không đều nhau.
Góc đặt bánh trước và banh sau
Kiểm tra các cơ cấu