KET QUA - THẢO LUẬN
4.2. Hình dang, kết cau sản phẩm Tủ quan áo 6 ngăn
4.4.1. Công nghệ trong công đoạn sơ chế
4.4.1.1. Công nghệ trên khâu cắt ngắn
- Động cơ gồm:
+ Cơ cau day: chủ yếu là đây thủ công.
+ Cơ cấu cắt: trục chính lưỡi cưa và dai ốp (đĩa ốp giúp giữ lưỡi cưa không bị rung lắc trong quá trình hoạt động).
- Một số cơ cấu phụ trợ:
+ Thân máy, mặt bản.
+ Dao tách mạch: tách 2 miếng gỗ sau khi cắt thành 2 phan dé tránh kẹt + Cơ cấu chống lùi.
Hình 4.5. Cưa đĩa cắt ngắn
- Nguyên lý hoạt động:
Khởi động mô-tơ — Truyền động đến bộ phận truyền động —› Trục cưa quay
—> Lưỡi cưa hoạt động.
Trục cưa do động cơ kéo trực tiếp bằng dây curoa. Cưa đĩa quay tròn thực hiện tốc độ cắt, chuyền động ăn dao do cưa hoặc ván thực hiện, lưỡi cưa song song với
bản cưa, có ít trường hợp tạo thành với mặt bên bản cưa | góc nao đó. Động cơ hoạt
động 20 dẫn đến lưỡi cưa hoạt động theo nhờ hệ thống đai. Trong khi xẻ, với tác động của dao tách mạch, làm quá trình cắt được thuận lợi hơn.
- Nguyên tắc thao tác: Người đứng máy chính trước khi mở máy phải kiểm tra máy, cầu dao, mô-tơ, dây đai, lưỡi cưa, dao tách mạch, ke, cữ, bộ phận chống lùi, chế độ dau mỡ, bàn cưa vừa tầm thao tác... Lưỡi cưa dia phải được rửa và mở trước khi cưa, phải giữ răng cưa cho đều và tất cả đỉnh răng nằm trên 1 đường tròn.
Lưỡi cưa có đĩa ốp 2 bên giúp giữ vững lưỡi cưa trong quá trình vận hành. Xem xét gỗ hoặc ván định xẻ, điều chỉnh các thông số gia công. Kết hợp nhiều chi tiết có kích thước khác nhau, dé riêng khuyết tật vào 1 chỗ dé tận dụng gỗ, nâng cao tỉ lệ
sử dụng gỗ.
- Phương pháp pha phôi:
+ Phương pháp vạch mực song song: Trước tiên theo chiều dài của phôi thô, cắt ván xẻ thành ván ngắn, đồng thời loại bỏ phần khuyết tật, sau đó dùng tắm mẫu tiên hành vạch mực.
+ Phương pháp vạch mực đan xen: Xem xét và loại bỏ khuyết tật, lợi dụng triệt để phần gỗ có thể cắt ra càng nhiều phôi thô.
Các dang khuyết tật, nguyên nhân, biện pháp khắc phục khuyết tật của máy cưa đĩa cắt ngắn được trình bày ở bảng 4.3.
Bảng 4. 3 Các dạng khuyết tật, nguyên nhân và biện pháp khắc phục trên máy cưa đĩa cắt ngắn
Dạng khuyết tật | Nguyên nhân Biện pháp khắc phục
Tạo vết cháy đen| Máy rung quá mức, cháy| Điều chỉnh các bộ phận của máy trên phôi và vết| lưỡi cưa, gỗ bị phóng ngược| cưa cho thăng bằng. Điều chỉnh cắt không chính| lại. Có bộ phận không thăng| lưỡi cưa, bảo dưỡng định kì.
xác. bang, cưa bị sai lệch.
Phôi sau khi cắt| Thước tựa bị lệch hoặc sai] Điều chỉnh thước tựa chính xác, ngắn không đúng| sót trong chỉnh sửa thước,| kiểm tra khoảng cách giữa thước kích thước, quy| lưỡi cưa, phôi. tựa và lưỡi cưa trước khi tiến
cách yêu câu. hành cưa xẻ.
4.4.1.2. Công nghệ trên khâu rong cạnh (Ripsaw)
al
- Cấu tao chung của máy rong cạnh:
+ Co cấu đây: Bang bang chuyền, động co truyền động qua hộp giảm tốc
quá trình cắt.
+ Cơ cấu cắt: Tương đối đơn giản, động cơ truyền chuyên động quay trực tiếp cho lưỡi cưa. Ngoài ra còn kết hợp cơ cau phay gỗ sau khi đã rong cạnh ở trên
máy.
+ Bộ phận phụ trợ: Bộ phận điều khiến bằng tay và bộ phận hút bụi. Bộ phận kẹp gỗ, hộp giảm tốc, bộ truyền đai, bộ phận điều chỉnh khoảng cách mặt bàn.
+ Cấu tạo có thêm bộ phận chống lùi và băng chuyên, rulô đây gỗ (đây gỗ
cơ giới), bộ phận nâng ha mặt ban, nâng hạ lưỡi cưa.
- Nguyên lý hoạt động:
+ Day gỗ ép sát thước tựa. Mô-tơ truyền động cho lưỡi cưa thông qua dây curoa. Khi mở công tắc cho động cơ hoạt động, động cơ truyền động qua hệ thống đai, khi đó làm quay hệ thống trục được có định giữa 2 6 bi, làm cưa tiến hành chuyền động quay. Rong theo sơ đồ pha cắt, theo quy cách bản vẽ. Kiểm tra lưỡi cắt trước khi máy hoạt động, yêu cầu lưỡi cắt phải bền, không bị bể hợp kim. Mặt ban phải sạch, trên mặt bàn không có vật nhọn vì sẽ làm trầy, xước sản phẩm. Tốc độ đây gỗ 5 - 50 m/ph. Tốc độ quay của cưa đĩa 3000 - 6000 v/ph.
- Nguyên tắc thao tác:
+ Lưỡi cưa phải được ốp vững chắc, lưỡi phải thắng góc với bàn và thanh dẫn hướng. Kiểm tra máy, công tắc, mô-tơ, lưỡi cưa, bàn cưa... trước khi khởi động. Không dé cưa chạy khi không sử dụng.
+ Không thực hiện cắt đến khi lưỡi cưa đạt tốc độ cao nhất. Chỉ được cho gỗ đi vào hướng ngược chiều hướng quay của lưỡi cưa. Nếu dùng tay day gỗ đi qua lưỡi cưa thì giữ tay cách xa lưỡi cưa ít nhất § cm.
+ Để xẻ đọc, trước hết trên gỗ phải có mặt chuẩn dé tì vào mặt dẫn hướng (thước tựa), điều chỉnh kích thước xẻ chính xác. Trong quá trình đây gỗ qua lưỡi cưa, gỗ phải đi thang dé mạch xẻ song song mặt dẫn hướng.
- Phương pháp pha phôi:
+ Khi pha phôi cần căn cứ chất lượng của gỗ, loại gỗ, chọn vật liệu hợp lí,
xác định hợp lí lượng dư gia công hoặc kích thước phôi thô hợp lí và yêu cầu độ âm của gỗ xẻ theo những phương pháp pha phôi khác nhau, chọn chính xác phương
thức pha phôi và phương pháp gia công.
+ Trước khi cắt cần tiến hành vạch mực, bao thô lớp mặt. Các thanh gỗ được vạch mực sẵn, căn cứ vào vạch mực này thực hiện mạch xẻ.
+ Trước tiên cắt ngang ván xẻ thành ván ngắn, rồi xẻ dọc thành phôi thô;
hoặc trước tiên xẻ đọc ván rồi cắt ngang thành phôi thô.
+ Sau khi cắt, bào hoặc mở rộng gỗ xẻ, dán keo theo chiều dài, chiều rộng,
sau đó mới cưa.
- Công dụng: Giúp tạo ra mặt phẳng cạnh chuẩn bị cho khâu ghép ngang, rong chính xác bề rộng chi tiết, loại bỏ những khuyết tật nguyên liệu đầu vào như
nứt, tét khi qua rong cạnh.
Các dạng khuyết tật, nguyên nhân và biện pháp khắc phục khuyết tật của máy
rong cạnh được trình bày ở bảng 4.4.
Bảng 4. 4 Các dạng khuyết tật, nguyên nhân và biện pháp khắc phục khuyết tật của
máy rong cạnh
Dạng khuyết tật Nguyên nhân Biện pháp khắc phục
Gỗ bị tựa 2 đầu, làm| Đây gỗ quá nhanh. Điều chỉnh tốc độ day gỗ vừa phải giảm chất lượng bề Đẩy gỗ càng chậm, mach cat thu mặt sản phẩm. được càng nhẫn.
Lượng gỗ hao hụt | Lưỡi cắt dảy. Căn cứ vào khâu công nghệ (sơ lớn, chất lượng bề chế hoặc tinh chế) mà chọn chiều mặt sản phẩm giảm. dày phù hợp.
Chất lượng bề mặt gỗ| Chiều đây gỗ dẫn đến | Chọn cấu trúc máy phù hợp, khi bị trầy xước. chất lượng gia công | răng cưa thoát khỏi mạch xẻ: cùng
thay đổi. chiều thì gỗ ít bị xước.
4.4.1.3.Công nghệ trên khâu bào Máy bào 4 mặt:
- Cấu tạo chung của máy bào 4 mặt:
+ Trục kẹp gỗ hoạt động trơn tru đồng bộ với ô đĩa thông qua hộp bánh răng. Tốc độ đưa gỗ có thể điều chỉnh. Trục cắt có thể bôi trơn từ mặt trước của máy. Trục chính được trang bị bộ phận bảo vệ quá tải, nếu xảy ra quá tải thì động cơ đưa gỗ sẽ dừng.
+ Ban làm việc được sản suất từ lõi hợp kim, tấm bảo vệ và cắt được xử lý bởi chân không. Thiết kế nguồn khí nén của dầu bôi trơn của bề mặt bàn, cho phép đưa các loại gỗ xẻ vào bảo.
- Nguyên lý hoạt động:
+ Đóng nguồn điện, mô-tơ được cung cấp điện làm quay các trục dao. Mô- tơ quay kéo dây curoa hoạt động, ru-lô hoạt động cuén gỗ từ ngoài mặt bản vào trong máy. Gỗ tiến vào đến trục dao, 4 mặt gỗ bị cuốn đi lớp gỗ với bề dày đã điều
chỉnh trước.
+ Máy có thé làm việc với gỗ đã cắt ngắn có chiều dai 15 mm. Thiết kế đặc biệt liên kết hệ thống chuỗi cung cấp ôn định tối đa và êm ái khi bào những loại gỗ đã cắt ngắn. Hệ thống bôi trơn và bảo trì nằm phía trước của máy, thuận tiện cho
quá trình gia công.
- Nguyên tắc thao tác:
+ Có hai người đứng máy: một người đứng phía trước đây gỗ vào, người còn lại đứng phía sau đỡ gỗ. Trước khi bảo, cần quan sát chiều thớ gỗ, sao cho khi bào xong gỗ không bị xơ do việc bào ngược chiều thớ gỗ.
+ Kiểm tra an toàn trước khi khởi động máy (độ cứng chắc của chi tiết, an toàn nguồn điện), bôi tron dầu mỡ. Điều chỉnh thông số gia công: chiều dày phoi (nâng hạ bàn đây gỗ). tốc độ đây gỗ (tốc độ của các ru-lô cuốn) và tốc độ quay của
trục đao.
+ Đẩy gỗ vào: sử dụng cả hai tay dé đưa gỗ từ từ vào ru-lô cuốn, giữ cạnh gO song song với cạnh ban. Khi gỗ đi ra: đỡ gỗ bằng hai tay đến khi gỗ ra khỏi ru-lô cuốn dé không làm gỗ bị cong.
- Phương pháp pha phôi:
+ Để gỗ trên bàn va đặt hướng gỗ như hướng dẫn về độ sâu cắt (0,2 - 0,7 mm). Quay vô lăng điều chỉnh đến khi mặt trên của gỗ cao hơn điểm dưới của thanh dẫn hướng, giữ cạnh gỗ song song với cạnh bàn.
+ Trục kéo gỗ đã kẹp gỗ và kéo gỗ qua dao cắt, chỉnh đuôi gỗ sao cho gỗ nam thang trên mặt bàn. Gỗ được day hết vào ban cat, di chuyên sang phía đầu ra của gỗ đề đỡ gỗ cho đến khi gỗ ra khỏi rulô.
- Công dung:
+ Làm nhẫn 4 mặt của thanh gỗ trừ 2 mặt đầu đuôi. Loại bỏ các vết san xùi, g6 ghé do tia gỗ, nhấp nhô trong quá trình sơ chế.
+ Cac mặt cạnh sau khi bào được bo cạnh lam giảm bén trong lúc bao 4
mặt, làm nhẹ cho khâu chà nhám chỗi.
+ Lam thang các chi tiết có độ cong ở mức cho phép sau khi qua bao 4 mặt, đây là ưu điểm so với máy bào 2 mặt.
Các dạng khuyết tật, nguyên nhân, biện pháp khắc phục khuyết tật của máy
bào 4 mặt được trình bày ở bảng 4.5.
Bang 4. 5 Các dạng khuyết tật, nguyên nhân và biện pháp khắc phục khuyết tật của
máy bào 4 mặt
Dạng khuyết tật Nguyên nhân Biện pháp khắc phục Mặt chỉ tiết bị lõm
sâu 1 chỗ.
Khi bào, gỗ bị dừng lại. Đây gỗ đều với tốc độ liên
tục.
Bề dày và rộng
không vuông góc.
Quá trình lắp lưỡi dao vào trục
dao không chính xác.
Kiểm tra dao kĩ trước khi bào.
Có vết han ngang trên bề mặt gia
công.
Lực tì của thanh tì phía sau
hoặc lực tì của rulô day gỗ
phía sau quá lớn.
Giảm áp lực của rulô đây.
Gỗ bị kẹt, cạnh gỗ bị dập, lẹm đầu
Số lượng gỗ gia công lớn. Gỗ
rơi từ trên bàn xuông.
Khi đứng máy cần đứng 2 người/máy. 1 người đưa gỗ không vuông vào, phía đối diện 1 người thành, sắc cạnh. lây phôi đã được bảo xong
(nâng gỗ cho đều).
Máy bào 2 mặt:
- Cấu tạo chung của máy bao 2 mặt:
+ Các ru-lô trước hai trục dao, kẹp và day thanh gỗ về phía hai trục dao dé tiến hành cắt tạo phôi. Hai trục dao quay ngược chiều với chiều đây gỗ. Mặt cắt của
các lưỡi dao trùng với bê mặt cân gia công.
+ Phôi tạo ra có tiết điện ngang và dọc đều là hình chữ nhật, chiều rộng bằng chiều rộng thanh gỗ và chiều day theo yêu cầu. Sau khi bao nhãn, thanh gỗ
được các ru-lô ở phía sau hai trục dao cuôn và đây ra ở đâu bên kia của máy.
- Nguyên lý hoạt động:
+ Trục dao 3 của máy được lắp ở trên hai gối đỡ ở phía trên bàn, từ động cơ 1, qua đai 2 truyền chuyền động quay đến trục dao, qua puly của trục đao 4.
+ Truyền động tương tự cho động cơ 5, đai 6, trục dao 7 và puly trục dao 8.
+ Từ động co 9, truyền động cho trục trơn 11 qua đai 10, trục trơn 11 truyền động cho ru-lô 12, ru-lô 12 truyền cho ru-lô 13 trên bàn nâng hạ 14 qua xích
15. Đồng thời, trục trơn cũng truyền động cho trục cuốn 17 qua xích 16.
+ Phôi đi từ thanh chống lùi 18, được trục cuốn có răng khía cuốn vao trục
dao, phía dưới trục dao có bộ phận bẻ phôi 19, bộ phận này có tác dụng nén phôi
xuống ban va cùng với thanh nén 20 đây phôi bao ra ngoải.
+ Khi trục đao quay, sẽ gia công bề mặt trên và dưới của gỗ, nhờ có cơ cấu nén mà phôi được 6n định.
- Nguyên tắc thao tác:
+ Kiểm tra an toàn trước khi khởi động máy (độ cứng chắc của các chỉ tiết, an toàn nguồn điện...), bôi trơn dầu mỡ, các điều kiện an toàn lao động. Khoảng hở giữa bàn máy và dao càng ít càng tốt.
+ Những chỉ tiết quá cong, quá ngắn, quá mỏng không đưa vào bào. Luôn bảo cùng chiều thé gỗ, lưỡi dao luôn phải sắc. Điều chỉnh các thông số gia công:
chiều day phoi (nâng hạ bàn đây gỗ), tốc độ day gỗ (tốc độ của các ru-lô cuốn) và tốc độ quay của trục dao.
+ Đây gỗ vào: sử dụng cả hai tay dé đưa gỗ từ từ vào ru-lô cuốn, giữ cạnh gỗ song song với cạnh bàn. Khi ru-lô đã kẹp và bắt đầu kéo gỗ qua dao cắt, nâng đuôi gỗ sao cho đuôi gỗ nằm thắng trên mặt bàn. Khi gỗ đi ra: đỡ gỗ bằng hai tay đến khi gỗ ra khỏi ru-lô cuốn đề không làm gỗ bị cong.
Các dang khuyét tật, nguyên nhân, biện pháp khắc phục khuyết tật của máy
bào 2 mặt được trình bảy ở bảng 4.6.
Bang 4. 6 Các dạng khuyết tật, nguyên nhân và biện pháp khắc phục khuyết tật của
máy bảo 2 mặt
Dạng khuyết tật Nguyên nhân Biện pháp khắc phục Bề mặt gỗ bị xơ,
Xước.
Đây gỗ qua dao
cat ngược chiêu
thớ gỗ.
Đưa gỗ qua dao cắt của máy theo chiều xuôi của thớ gỗ.
Điều chỉnh chiều thé gỗ cùng chiêu với chiều
quay của trục dao trước khi bảo, hoặc nêu đã gia công thì nên bảo lại đê hêt vêt xơ băng
cách trở đầu gỗ ngược lại.
Thanh gỗ bị
cong.
Do g6 cong qua nhiêu
Kiêm tra nguôn nguyên liệu dâu vào, hạn chê công, vênh nhiêu ảnh hưởng dén chat lượng.
4.4.1.4. Công đoạn trên khâu dán veneer Máy ghép veneer:
Kích thước sử dụng tối đa cho máy may veneer:
- Width/Rộng = 1200 mm (những chỉ tiết lớn may 1⁄2 rồi ghép bằng tay lai)
- Hight /Cao=5 mm
- Lengnth/ Dai = 4000 mm
May dan veneer hút chan không:
Hinh 4.10. May dan veneer hut chan khong
Kích thước sử dung tối da cho may dan veneer hút chân không:
- Tổng áp suất: 1800 KN.
- Khí nén cung cap: <= 0,7 Mpa.
- Góc làm việc của ban: 35.
- Bản làm việc lớn nhất: 600 mm.
- _ Chiều day làm việc của phôi: <= 40 mm.
- Kích thước làm việc: 2480 x 920 mm.
- Nhiệt độ ép nóng: <= 120.
- Tốc độ đóng: 30 mm/s.
- Bộ điều khiến: Điều khién hiển thị bang PLC.
- Tổng công suất: 27,35 Kw.
Máy dán veneer cạnh:
Kích thước sử dụng tối đa cho máy dán veneer cạnh:
- Chiều rộng ván nhỏ nhất 60 mm.
- Chiều dai ván nhỏ nhất 80 mm.
- Chiều day ván 12 - 60 mm.
- Chiều day chỉ 0,4 — 3 mm.
www.quocduy.com.vn
- Tốc độ trục đánh bóng 9000 v/ph.
Hình 4.11. May dán veneer cạnh