CHƯƠNG 2: NGUYÊN VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU 2.1 Nguyên vật liệu, thiết bị
2.4 Phương pháp thử nghiệm tính chất
2.4.1 Phương pháp xác định cường độ ứng suất tới hạn KIC của vật liệu
Cường độ ứng suất tới hạn KIC của vật liệu xác định theo tiêu chuẩn ISO 13586 (2000) trên máy LLoyd 500 N (Anh), theo phương pháp uốn ba điểm có khía đơn (single-edge-notch bending, SENB) như trên hình 2.1, tốc độ đặt lực 10 mm/phútở nhiệt độ phòng.
Hình 2.1 Mẫu xác định độ bền dai phá hủy của nhựa nền theo kiểu uốn ba điểm Độ bền dai phá hủy được đặc trưng bằng Cường độ ứng suất tới hạn KIC và được xác định theo công thức: 1
W 2 Q IC
K P f x
B
Với f x( )là hệ số điều chỉnh và được xác định bằng biểu thức sau:
2 / 3
2 2
/ 1
) 1 )(
2 1 (
] 7 . 2 93 . 3 15 . 2 )(
1 ( 99 . 1 6 [ )
( x x
x x x
x x x
f
Trong đó: KIC: Cường độ ứng suất tới hạn, MPA.m1/2;
PQ - lực, N; B - chiều dày mẫu, cm; W - chiều rộng mẫu, cm a - chiều dài vết nứt, cm; x = a/W; 0,45 ≤ a/W ≤ 0,55.
2.4.2 Phương pháp xác định độ bền uốn
Độ bền uốn được xác định theo tiêu chuẩn ISO 178:2010 trên máy Instron 5582- 100 kN, tốc độ uốn 2 mm/phút.
2.4.3 Phương pháp xác định độ bền kéo
Độ bền kéo xác định theo tiêu chuẩn ISO 527-1:2012 trên máy Instron 5582-100 kN, tốc độ kéo 2 mm/phút.
2.4.4 Phương pháp xác định độ bền va đập
Độ bền va đập theo tiêu chuẩn ISO 179:2010 trên máy Radmana ITR-2000 (Úc), tốc độ 3,5 m/giây.
Footer Page 48 of 148.
49 2.4.5 Phương pháp xác định độ bền nén
Độ bền nén xác định theo tiêu chuẩn ISO 604:2002 trên máy Instron 5582-100 kN, tốc độ nén 2 mm/phút.
2.4.6 Phương pháp xác định độ bền mài mòn
Độ bền mài mòn theo tiêu chuẩn ISO 9352:2012 trên máy Taber Type Abrasion Tester của hãng Chun Yen testing Machines Co.ltd, bánh mài CS10, số chu kỳ 1000.
Độ bền mài mòn xác định theo công thức: M = m0 - ms. Trong đó: M: độ mài mòn, mg;
m0: khối lượng ban đầu, mg; ms: khối lượng sau khi mài được 1000 vòng, mg.
2.4.7 Phương pháp xác định độ bền liên kết sợi nhựa
Độ bám dính của sợi thủy tinh với nhựa epoxy (có nanoclay và không có nanoclay) được đo trên máy LLOYD 500 N của Anh, tốc độ kéo 2 mm/phút.
Hình 2.2 Mô hình mẫu trong phép đo độ bền liên kết sợi nhựa Độ bám dính của sợi thủy tinh với nhựa được xác định theo công thức:
IFFS
. .
Fp
d le
, MPa.
Trong đó: IFFS là độ bền bám dính, MPa; Fp là lực rút sợi, N;
D: là đường kính sợi,mm; le: là chiều dài sợi được bọc nhựa, mm 2.4.8. Phương pháp xác định độ bền dai phá hủy tách lớp của vật liệu
Độ bền dai phá hủy tách lớp của vật liệu được xác định theo tiêu chuẩn ASTM D5528-01. Mẫu các dạng như hình 2.3:
Keo dán
30 mm 50 mm 10 mm
20 mm
Tấm bìa
Vị trí cắt khi đo
Sợi thủy tinh
Nhựa
Footer Page 49 of 148.
50 Hình 2.3 Mẫu xác định độ bền dai tách lớp GIC
Trong đó: L: chiều dài mẫu (157 mm); h: chiều dày mẫu (4 mm); b: chiều rộng mẫu (20 mm); a: chiều dài vết nứt tính bằng mm, trong đó đoạn vết nứt đầu tiên tính từ điểm đặt lực ở tâm của khối đặt lực tới điểm cuối của màng chống dính bằng 50 mm; Khối đặt lực bằng gỗ có kích thước (14 x 14 x 20) mm. Phép đo thực hiện trên máy đo cơ học đa năng LLOYD 500N (Anh) với tốc độ kéo 2 mm/phút.
Độ bền dai phá hủy được xác định theo công thức:
GIC =
( | |) x (J/m2) (1) hoặc GIC =
(J/m2) (2).
Trong đó:Gic: độ bền dai phá hủy tại thời điểm bắt đầu xuất hiện vết nứt, J/mm2. + P: lực kéo, N; : độ dịch chuyển trong phép đo kéo, mm.
+ a: chiều dài vết nứt, mm; : hệ số điều chỉnh chiều dài vết nứt.
+ b: chiều rộng mẫu, mm; F: hệ số hiệu chỉnh cho + N: hệ số điều chỉnh cho khối đặt lực; C = /P.
+ A1: độ dốc của đường thẳng biểu diễn quan hệ giữa a/h và C1/3. 2.4.9 Phương pháp xác định độ bền mỏi động của vật liệu
Độ bền mỏi độngxác định theo tiêu chuẩn ASTM D3479-96 (2007) trên thiết bị đo MTS 810 (Material Test System 810) của Mỹ, lực kéo đặt vào mẫu tương đương 70
% độ bền kéo của vật liệu, tần số dao động 2 Hz.
2.4.10 Phương pháp xác định góc tiếp xúc
Mẫu thực nghiệm có kích thước (10x3x2) cm được làm sạch bề mặt sau đó sấy khô. Đặt thăng bằng mặt phẳng của vật liệu cần đo, dùng kim tiêm nhỏ giọt chất lỏng có thể tích khoảng 0,5 ml lên mặt phẳng vật liệu cần đo, để ổn định giọt chất lỏng sau 5 phút rồi tiến hành chụp ảnh. Chụp ảnh theo phương vuông góc với mặt phẳng cần đo.
Ảnh thu được chuyển sang máy tính và dùng phần mềm Paint để xác định góc tiếp xúc.
P L
a
h
b P
L
Màng chống dính
Khối đặt lực bằng gỗ
Footer Page 50 of 148.
51 CHƯƠNG 3: KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN
3.1. Chế tạo vật liệu epoxy-nanoclay
3.1.1. Nghiên cứu hệ epoxy - anhydrit 4–metylhexahydrophtalic
Tính chất cơ lý của vật liệu không chỉ được quyết định bởi cấu trúc hóa học của nhựa epoxy và chất đóng rắn mà còn bởi mạng lưới không gian tạo thành sau đóng rắn.
Điều kiện phản ứng đóng rắn có ảnh hưởng rất lớn đến cấu trúc mạng lưới không gian của nhựa do đó việc nghiên cứu, khảo sát chế độ đóng rắn của nhựa epoxy DER 331 trên cơ sở thay đổi các yếu tố: nhiệt độ, thời gian, hàm lượng MHHPA, hàm lượng NMI là hết sức quan trọng. Việc đưa ra chế độ đóng rắn tối ưu của nhựa epoxy có ý nghĩa rất lớn trong việc hoàn thiện tính chất vật liệu polyme compozit trên cơ sở nhựa epoxy và nanoclay.
3.1.1.1. Ảnh hưởng của thời gian và nhiệt độ phản ứng đến mức độ đóng rắn của nhựa epoxy Để khảo sát chế độ đóng rắn của nhựa epoxy DER 331 theo thời gian, đã tiến hành đóng rắn nhựa epoxy DER 331 ở chế độ như sau: nhiệt độ thay đổi từ 100oC đến 140oC, thời gian phản ứng 90 phút, hàm lượng xúc tác NMI 2 pkl, tỷ lệ mol/mol của MHHPA/nhóm epoxy 0,8:1. Kết quả xác định hàm lượng phần gel của nhựa epoxy theo nhiệt độ phản ứng được trình bày trên hình 3.1.
Hình 3.1 Ảnh hưởng của nhiệt độ đến hàm lượng phần gel của nhựa epoxy DER 331 0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
80 90 100 110 120 130 140
Hàm lƣợng phần gel (%)
Nhiệt độ phản ứng đóng rắn (oC)
Footer Page 51 of 148.
52 Từ hình 3.1 cho thấy, khi nhiệt độ tăng thì mức độ đóng rắn (thể hiện qua hàm lượng phần gel) của nhựa epoxy DER 331 tăng, cụ thể khi nhiệt độ phản ứng là 80oC thì hàm lượng phần gel đạt 12,22% khi nâng nhiệt độ phản ứng tăng lên 100oC hàm lượng phần gel đạt 94,37 %, tăng nhiệt độ phản ứng lên đến 110oC thì hàm lượng phần gel tăng mạnh lên 98,65 %. Khi tiếp tục tăng nhiệt độ phản ứng lên tới 140oC thì hàm lượng phần gel gần như không thay đổi. Điều này được giải thích khi nhiệt độ đóng rắn vượt quá 110oC tạo thành các mạng lưới không gian ngăn các chất tham gia phản ứng tiếp xúc với nhau khiến cho phản ứng đóng rắn nhựa epoxy xảy ra khó khăn hơn. Do đó nhiệt độ 110oC được lựa chọn để thực hiện phản ứng đóng rắn nhựa epoxy DER 331 trên cơ sở MHHPA, xúc tác NMI.
Khi nghiên cứu phản ứng đóng rắn nóng của nhựa epoxy DER 331 sử dụng chất đóng rắn là MHHPA thì thời gian phản ứng cũng là một yếu tố rất quan trọng cần khảo sát để đưa ra chế độ đóng rắn tối ưu cho nhựa epoxy DER 331. Trên cơ sở các nghiên cứu trước đây [1,12], thời gian phản ứng được thay đổi lần lượt là 30 - 120 phút, nhiệt độ là 110oC, hàm lượng xúc tác NMI là 2 pkl, tỷ lệ (mol/mol) MHHPA/ nhóm epoxy là 0,8;1. Ảnh hưởng của thời gian thực hiện phản ứng đóng rắn nhựa epoxy đến hàm lượng phần gel được trình bày trên hình 3.2.
Hình 3.2 Ảnh hưởng của thời gian phản ứng đến hàm lượng phần gel của nhựa epoxy
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
0 30 60 90 120 150
Hàm lƣợng phần gel (%)
Thời gian phản ứng (phút)
Footer Page 52 of 148.
53 Hình 3.2 cho thấy, khi thời gian phản ứng có ảnh hưởng rất lớn đến mức độ đóng rắn của nhựa epoxy DER 331. Cụ thể, khi thời gian phản ứng là 30 phút thì hàm lượng phần gel là 60,4%, tiếp tục tăng thời gian lên 60 phút hàm lượng phần gel đạt 97,2%, khi thời gian là 90 phút hàm lượng phần gel là 98,6 %, khi thời gian là 120 phút hàm lượng phần gel tăng nhẹ lên 99,1%. Theo hình 3.2, trong khoảng thời gian phản ứng thay đổi từ 30 phút đến 90 phút hàm lượng phần gel tăng mạnh, sau đó tiếp tục kéo dài phản ứng thì hàm lượng phần gel thay đổi không đáng kể. Như vậy, thời gian phản ứng đóng rắn nhựa epoxy được lựa chọn là 90 phút.
3.1.1.2. Ảnh hưởng của hàm lượng anhydrit 4–metylhexahydrophtalic, xúc tác 1- metylimidazol đến mức độ đóng rắn của nhựa epoxy
Khi nghiên cứu chế độ đóng rắn của nhựa epoxy thì tỷ lệ MHHPA tham gia phản ứng so với nhóm epoxy cũng là một yếu tố cần khảo sát. Các thí nghiệm được thực hiện với tỷ lệ mol/mol của MHHPA: nhóm epoxy lần lượt là 0,7;1 đến 1,1:1 ở điều kiện là: nhiệt độ phản ứng đóng rắn là 110oC, hàm lượng chất xúc tác (NMI) là 2 pkl, thời gian thực hiện phản ứng đóng rắn là 90 phút. Kết quả thực nghiệm được thể hiện trên hình 3.3.
Hình 3.3 Ảnh hưởng của tỷ lệ mol/mol của MHHPA:nhóm epoxy đến hàm lượng phần gel của nhựa epoxy
75 80 85 90 95 100
0.7 0.8 0.9 1 1.1
Hàm lƣợng phần gel (%)
Tỷ lệ mol/mol của MHHPA/nhóm epoxy (mol/mol)
Footer Page 53 of 148.
54 Theo kết quả thu được khi tỷ lệ mol/mol của MHHPA:nhóm epoxy là 0,7:1 mol/mol thì hàm phần gel là 93,21%, sau đó tiếp tục thay đổi tỷ lệ là 0,8:1 thì hàm lượng phần gel tăng và đạt giá trị cực đại là 98,65%; tiếp tục thay đổi tỷ lệ này lên 0,9:1 đến 1,1:1 mol/mol thì hàm lượng phần gel giảm xuống. Kết quả này được giải thích là khi tỷ lệ các chất tham gia phản ứng đóng rắn thích hợp thì phản ứng đóng rắn xảy ra với hiệu suất cao, khi hàm lượng chất MHHPA tăng thì do MHHPA là hợp chất thơm nên có các hiệu ứng không gian ngăn cản làm cho nhóm epoxy khó tiếp xúc với MHHPA dẫn đến hiệu suất phản ứng giảm. Từ kết quả trên rút ra tỷ lệ mol/mol tối ưu để thực hiện phản ứng đóng rắn nhựa epoxy của MHHPA:nhóm epoxy là 0,8:1.
Trong các phản ứng hóa học nói chung thì vai trò của các chất xúc tác ảnh hưởng đến hiệu suất của phản ứng là rất rõ ràng, để phản ứng đóng rắn xảy ra nhanh hơn thì việc sử dụng xúc tác là rất hiệu quả, tuy nhiên sử dụng xúc tác làm sao vừa hiệu quả lại đảm bảo yếu tố kinh tế thì rất cần phải có sự khảo sát đánh giá về hàm lượng xúc tác sử dụng trong phản ứng đóng rắn nhựa epoxy. Để khảo sát ảnh hưởng của xúc tác NMI đến hiệu suất của phản ứng đóng rắn thì hàm lượng NMI được dùng trong nghiên cứu lần lượt là 0 – 2 pkl, phản ứng xảy ra ở nhiệt độ là 110oC, tỷ lệ mol/mol MHHPA:nhóm epoxy là 0,8:1, trong khoảng thời gian thực hiện phản ứng đóng rắn là 90 phút. Kết quả thực nghiệm được trình bày trong hình 3.4.
Hình 3.4 Ảnh hưởng của hàm lượng xúc tác NMI đến hàm lượng phần gel của nhựa epoxy 0
20 40 60 80 100
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Hàm lƣợng phần gel (%)
Hàm lƣợng xúc tác NMI (pkl)
Footer Page 54 of 148.
55 Ảnh hưởng của xác tác NMI đến phản ứng đóng rắn nhựa epoxy là rất rõ ràng.
Khi không dùng xúc tác thì phản ứng đóng rắn nhựa epoxy DER 331 hầu như không xảy ra. Khi sử dụng 0,5 pkl NMI so với 100 g nhựa epoxy thì phản ứng đóng rắn nhựa epoxy xảy ra nhanh hơn, hàm lượng gel là 70,74 %, tiếp tục tăng hàm lượng xúc tác lên 1 - 2 pkl thì hiệu suất phản ứng đóng rắn tăng dần. Khi hàm lượng chất xúc tác là 2 pkl thì hàm lượng phần gel đạt trên 98,6%.
Trên cơ sở kết quả nghiên cứu trên kết luận về chế độ và điều kiện đóng rắn tối ưu của nhựa epoxy DER 331 trên cơ sở chất đóng rắn MHHPA và xúc tác NMI là:
- Nhiệt độ đóng rắn là 110oC;
- Thời gian đóng rắn là 90 phút;
- Hàm lượng xúc tác là 2 pkl;
- Tỷ lệ mol/mol của MHHPA:nhóm epoxy là 0,8:1.
Hàm lượng phần gel thu được ở điều kiện trên là 98,56 %.
3.1.2. Phân tán nanoclay I28E vào nhựa epoxy DER 331
3.1.2.1. Ảnh hưởng của phương pháp phân tán a) Khuấy cơ học
Phương pháp phân tán thường dùng để phân tán nanoclay vào nhựa epoxy là khuấy cơ học tốc độ cao đã được nhiều nghiên cứu trước đây dùng để chế tạo vật liệu nanocompozit [35, 53, 112].
Sự thay đổi khoảng cách cơ sở của nanoclay I28E sau khi phân tán trong nhựa epoxy là một trong nhưng dấu hiệu để đánh giá hiệu quả của việc phân tán nanoclay I28E vào nhựa epoxy. Do đó, đã tiến hành chụp phổ XRD của nanoclay I28E trước khi phân tán vào nhựa epoxy DER 331. Kết quả xác định khoảng cách cơ sở của nanoclay I28E được trình bày trong hình 3.5.
Footer Page 55 of 148.
56 Hình 3.5 Phổ XRD của nanoclay I28E
Nanoclay I28E được phân tán vào nhựa epoxy DER 331 bằng phương pháp khuấy cơ học với tốc độ khoảng 2000 vòng/phút trong khoảng thời gian là 5 giờ và 10 giờ. Hỗn hợp epoxy DER 331- nanoclay I28E sau đó được đóng rắn bằng MHHPA, xúc tác NMI (với điều kiện tối ưu đã khảo sát ở phần 3.1.1) để xác định sự thay đổi khoảng cách cơ sở của nanoclay I28E theo thời gian khuấy cơ học. Kết quả chụp phổ XRD xác định khoảng cách cơ sở (d) của nanoclay khi phân tán trong nhựa epoxy theo thời gian khuấy cơ học được trình bày trong hình 3.6.
Hình 3.6 Phổ XRD của nanoclay I28E sau khi khuấy cơ học (a- 5 giờ; b- 10 giờ) b
a
Footer Page 56 of 148.
57 Kết quả trên cho thấy đã có sự xen kẽ - tách lớp rõ rệt của nanoclay I28E sau khi phân tán trong nhựa epoxy DER 331 bằng phương pháp khuấy cơ học.
Khi nghiên cứu khảo sát sự phân tán nanoclay vào nhựa epoxy thì sự thay đổi độ nhớt của hệ epoxy DER 331- nanoclay I28E cũng là một kết quả tin cậy cho biết sự phân tán của nanoclay vào trong nhựa epoxy. Đã tiến hành xác định độ nhớt của nhựa epoxy trước khi phân tán nanoclay và sau khi phân tán nanoclay I28E vào nhựa epoxy DER 331 sau các khoảng thời gian khuấy cơ học 5 – 30 giờ của hệ epoxy -nanoclay.
Sự thay đổi độ nhớt của hệ epoxy-nanoclay được biểu diễn trên hình 3.7 như sau.
Hình 3.7 Sự thay đổi độ nhớt của hỗn hợp nhựa epoxy-nanoclay I28E Từ đồ thị hình 3.7 cho thấy, khi thời gian khuấy tăng lên thì độ nhớt của hệ nhựa epoxy-nanoclay tăng lên. Sự tăng độ nhớt của hệ epoxy-nanoclay có thể là do nanoclay I28E phân tán xen kẽ và tách lớp trong nhựa epoxy dẫn đến tăng sự tương tác của mạch polyme với nanoclay làm cản trở sự di chuyển của mạch polyme. Sự phân tán tốt hơn của nanoclay trong nhựa sẽ làm tăng độ nhớt của hệ vật liệu. Độ nhớt của hỗn hợp epoxy-nanoclay I28E ổn định sau 25 giờ khuấy cơ học. Điều này chứng tỏ việc kéo dài thời gian khuấy cơ học hơn nữa không có ảnh hưởng nhiều đến độ phân tán.
b) Khuấy cơ học kết hợp rung siêu âm
Theo các nghiên cứu [1, 6, 7, 8] đã chỉ ra, muốn nanoclay phân tán tốt trong nhựa 0
40 80 120 160 200 240
0 5 10 15 20 25 30 35
Độ nhớt (poise)
Thời gian khuấy (giờ)
Footer Page 57 of 148.
58 epoxy thì sau khi khuấy cơ học phải tiến hành khuấy rung siêu âm. Đã tiến hành khảo sát nghiên cứu ảnh hưởng của khuấy rung siêu âm theo thời gian. Hỗn hợp nhựa epoxy-nanoclay sau khi khuấy cơ học 10 giờ tiếp tục được khuấy rung siêu âm bằng máy rung siêu âm ultrasonic clearner DC400H – mrc trong thời gian 5 giờ và 10 giờ.
Kết quả chụp phổ XRD của hỗn hợp nhựa epoxy-nanoclay I28E sau khi khuấy cơ học kết hợp rung siêu âm được biểu diễn trên Hình 3.8.
Hình 3.8 Phổ XRD của nanoclay I28E sau khi khuấy cơ học 10 tiếng và rung siêu âm a) 5 giờ b) 10 giờ
Theo phổ XRD cho thấy hỗn hợp nhựa epoxy DER 331-nanoclay I28E sau khi khuấy cơ học 10 giờ tiếp tục được rung siêu âm trong 5 giờ thì khoảng cách cơ sở của nanoclay I28E tăng từ 48,66 Å lên 58,72Å. Sau đó tiếp tục tăng thời gian rung siêu âm lên 10 giờ thì khoảng cách cơ sở tăng lên 66,41 Å (xấp xỉ 2,5 lần so với ban đầu). Qua đó có thể thấy khi rung siêu âm có tác dụng phân tán nanoclay I28E vào nhựa epoxy DER331 rất tốt.
Để đánh giá khả năng phân tán của nanoclay I28E vào nhựa epoxy DER 331 thì độ sa lắng cũng là một dấu hiệu về mức độ phân tán của nanoclay I28E vào nhựa epoxy DER 331. Đã tiến hành chụp ảnh để xác định độ sa lắng nanoclay I28E sau khi phân tán nanoclay I28E vào nhựa epoxy DER 331 theo phương pháp khuấy cơ học trong 10 giờ và khuấy cơ học 10 giờ kết hợp rung siêu âm 10 giờ. Ảnh chụp xác định
b
a
Footer Page 58 of 148.
59 độ sa lắng của hỗn hợp epoxy DER 331-nanoclay I28E theo thời gian khác nhau được trình bày trên hình 3.9.
(a) (b)
(c) (d)
Hình 3.9 Ảnh xác định độ sa lắng nanoclay phân tán trong nhựa epoxy theo thời gian (a) ngay sau khi phân tán; (b) sau thời gian 5 ngày;
(c) sau thời gian 10 ngày; (d) sau thời gian 20 ngày;
1
2
1 2
1 2 1
2
Footer Page 59 of 148.
60 (Tiếp theo Hình 3.9)
(e) (f)
Hình 3.9 Ảnh xác định độ sa lắng nanoclay phân tán trong nhựa epoxy theo thời gian (e) sau thời gian 30 ngày; (f) sau thời gian 40 ngày
1 - nanoclay phân tán trong nhựa epoxy bằng phương pháp khuấy cơ học 10 giờ 2 - nanoclay phân tán trong nhựa epoxy bằng phương pháp khuấy cơ học 10 giờ kết hợp rung siêu âm 10 giờ.
Kết quả thực nghiệm cho thấy, với phương pháp phân tán naoclay vào nhựa epoxy bằng phương pháp khuấy cơ học trong 10 giờ thì sau 5 ngày đã có hiện tượng nanoclay sa lắng trong nhựa epoxy, trong khi đó với phương pháp phân tán nanoclay vào nhựa epoxy bằng khuấy cơ học trong 10 giờ kết hợp rung siêu âm 10 giờ thì sau 40 ngày thử nhiệm vẫn không thấy hiện tượng nanoclay bị sa lắng trong nhựa epoxy.
Trên cơ sở những kết quả nghiên cứu khảo sát nêu trên đã rút ra qui trình phân tán nanoclay I28E vào nhựa epoxy DER 331 như sau: ngâm nanoclay I28E vào trong nhựa epoxy DER 331 trong thời gian 24 giờ ở nhiệt độ 80oC, sau đó khuấy cơ học hỗn hợp epoxy-nanoclay trong thời gian 10 giờ ở nhiệt độ 80oC, hỗn hợp thu được tiếp tục
1 2 1 2
Footer Page 60 of 148.