CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CHẾ TẠO
3.3. Quy trình công nghệ gia công
Hình 3.2. Hình dạng sơ bộ của phôi
a. Nguyên công 1: Rèn phôi, nhiệt độ rèn > 750oC. Sau khi rèn ta tiến hành ủ phôi trong lò ủ phôi. Mục đích của nguyên công này là:
- Làm giảm độ cứng để dễ tiến hành gia công cắt.
- Làm giảm hay làm mất ứng suất bên trong của phôi đúc.
b. Nguyên công 2: Gia công tạo chuẩn thô sơ bộ:
44
Hình 3.3. Sơ đồ định vị nguyên công 2
- Sơ đồ định vị (Hình 3.3)
- Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên mâm cặp ba chấu tự định tâm, mặt đầu B hạn chế 3 bật tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng còn bề mặt tròn xoay C hạn chế 2 bật tự do nhờ ba chấu kẹp. Như vậy ta đã khống chế được 5 bậc tự do cho chi tiết.
- Kẹp chặt: Sau khi chi tiết đã được định vị trên mâm cặp ba chấu ta tiến hành xiết mâm cặp để tạo lực kẹp cần thiết. Phương của lực kẹp vuông góc với bề mặt tròn xoay. Sau khi chi tiết được kẹp cố định ta tiến hành gia công theo các bước sau:
+ Tiện thô bề mặt C.
+ Tiện thô bề mặt A.
- Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy tiện vạn năng T620 của Liên Xô công suất động cơ là 7,5 kW.
- Chọn dao: Dùng dao tiện có gắn mảnh kim loại làm lưới cắt là T15K6, còn thông số hình học của lưỡi cắt như sau: φ = 300; γ = 00;
45 r= 0,5 mm.
c. Nguyên công 3: Gia công mặt đầu còn lại, tiện lỗ trong.
Hình 3.4. Sơ đồ định vị nguyên công 3
- Sơ đồ định vị (Hình 3.4)
- Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên mâm cặp ba chấu tự định tâm, mặt đầu B hạn chế 3 bật tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng còn bề mặt tròn xoay C hạn chế 2 bật tự do nhờ ba chấu kẹp. Như vậy ta đã khống chế được 5 bậc tự do cho chi tiết.
- Kẹp chặt: Sau khi chi tiết đã được định vị trên mâm cặp ba chấu ta tiến hành xiết mâm cặp để tạo lực kẹp cần thiết. Phương của lực kẹp vuông góc với bề mặt tròn xoay. Sau khi chi tiết được kẹp cố định ta tiến hành gia công theo các bước sau:
+ Tiện khỏa mặt đầu B.
+ Tiện thụ lỗ ỉ380.
+ Tiện tinh lỗ ỉ380.
- Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy tiện vạn năng T620 của Liên Xô công suất động cơ là 7,5 kW.
46
- Chọn dao: Dùng dao tiện có có gắn mảnh kim loại làm lưới cắt là T15K6.
d. Nguyên công 4: Tiện tinh mặt đầu.
- Sơ đồ định vị (Hình 3.3) như ở nguyên công 2.
- Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên mâm cặp ba chấu tự định tâm, mặt đầu B hạn chế 3 bật tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng còn bề mặt tròn xoay C hạn chế 2 bật tự do nhờ ba chấu kẹp. Như vậy ta đã khống chế được 5 bậc tự do cho chi tiết.
- Kẹp chặt: Sau khi chi tiết đã được định vị trên mâm cặp ba chấu ta tiến hành xiết mâm cặp để tạo lực kẹp cần thiết. Phương của lực kẹp vuông góc với bề mặt tròn xoay. Sau khi chi tiết được kẹp cố định ta tiến hành gia công theo các bước sau:
+ Tiện tinh bề mặt A.
+ Ta đổi đầu và tiện tinh bề mặt B với sơ đồ gá đặt và định vị tương tự.
- Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy tiện vạn năng T620 của Liên Xô công suất động cơ là 7,5 kW.
- Chọn dao: Dùng dao tiện có gắn mảnh kim loại làm lưới cắt là T15K6.
e. Nguyên công 5: Gia công bề mặt tròn xoay của phôi.
47
Hình 3.5. Sơ đồ định vị nguyên công 5
- Sơ đồ định vị (Hình 3.5)
- Định vị: Do lúc này trên chi tiết hầu hết các bề mặt đã được gia công tinh, đặt biệt là mặt lỗ ỉ380. Cho nờn ta tiến hành lắp chi tiết trờn trục gá có vai, khi đó chi tiết được định vị 1 bậc tự do nhờ mặt đầu B tiếp xúc với vai trục, còn 4 bậc tự do còn lại được định vị nhờ lắp vào lỗ ỉ380.
- Kẹp chặt: Để cố định chi tiết trên trục gá ta sử dụng mối ghép ren để tạo lực kẹp chặt giữ chi tiết cố định trên trục khi gia công. Sau khi kẹp chặt chi tiết ta tiến hành tiện tinh bề mặt tròn xoay C.
- Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy tiện vạn năng T620 của Liên Xô công suất động cơ là 7,5 kW.
- Chọn dao: Dùng dao tiện có gắn mảnh kim loại làm lưới cắt là T15K6.
48
f. Nguyên công 6: Gia công biên dạng của bánh răng.
Hình 3.6. Sơ đồ định vị nguyên công 6
- Sơ đồ định vị (Hình 3.6)
- Định vị: Để định vị vị trí chi tiết trong quá trình gia công ta sử dụng trục bậc để gá chi tiết gia công trên đó. Khi đó phôi hạn chế được 5 bậc tự do nhờ sử dụng vai trục và bề mặt trụ dài.
- Kẹp chặt: Để cố định chi tiết trong trên đồ gá ta sử dụng mối ghép ren để tạo lực kẹp chặt giữ chi tiết cố định trên trục khi gia công. Sau khi chi tiết được kẹp chặt ta tiến hành gia công biên dạng răng bằng dao phay lăn răng chuyên dùng.
Chú ý trong quá trình gia công ta phải tiến hành gá dao nghiêng so với trục của vật gia công một góc đúng bằng góc nâng của đường xoắn vít trên trục chia của dao.
- Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy phay lăn răng 5324 của Liên Xô, công suất động cơ của máy là 2,8 kW còn hiệu suất ƞ = 0,7.
- Chọn dao: sử dụng dao phay lăn răng bằng thép gió D = 112 mm.
g. Nguyên công 7: Nhiệt luyện bánh răng.
Ta tiến hành nhiệt luyện để bánh răng đạt độ cứng 240 HB.
h. Nguyên công 8: Mài đường kính lỗ và mặt đầu.
- Sơ đồ định vị (Hình 3.3) tương tự như nguyên công 2.
- Định vị: Ta sử dụng mặt đầu bánh răng để hạn chế 3 bậc tự do nhờ mặt đầu mâm cặp, còn 2 bậc tự do còn lại ta sử dụng bề mặt mâm cặp kẹp
49
vào bề mặt biên dạng răng gián tiếp qua hai viên bi đũa có đường kính d được chọn theo giá trị m.
- Kẹp chặt: sử dụng mâm cặp ba chấu tự định tâm để tạo lực kẹp chặt cần thiết giữ cố định chi tiết gia công. Sau khi chi tiết được kẹp cố định ta tiến hành gia công theo các bước sau:
+ Mài bề mặt A.
+ Mài lỗ ỉ380.
+ Ta đổi đầu và tiện tinh bề mặt B với sơ đồ gá đặt và định vị tương tự.
- Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy mài tròn trong 3A227 của Liên Xô, công suất động cơ của máy mài là 3 kW.
- Dụng cụ cắt: Đá mài có đường kính D = 12,5 mm.
i. Nguyên công 9: Tổng kiểm tra. Dùng thước cặp, Pame đo kiểm tra kích thước chi tiết theo bản vẽ.
50