NGHIÊN CỨU TỔNG QUAN
B. Mật độ sợi : Vải có mật độ sợi lớn sẽ có độ cứng cao, ngược
C. Chất liệu của vải: Các loại vải khác nhau sẽ cho chất lượng đường may khác nhau. Vải dệt từ các loại sợi thô, ma sát giữa các sợi lớn khi
may sẽ cho đường may phẳng hơn, và ngược lại vải dệt từ chất liệu sợi trơn, mịn khi may sẽ nhăn nhiều hơn.
Các sóng nhăn của vải thường xuất hiện ngẫu nhiên tại các điểm bất kỳ trên đường may và lan tỏa ra xung quanh theo hướng vuông góc với đường may. Trong thực tế, do các lớp vải tại vị trí đường may thường dày hơn so với lân cận đường may nên biến dạng nhăn thường nhỏ hơn tại vị trí lân cận đường may.
Như vậy, biến dạng nhăn của vải trên đường may có liên quan chặt chẽ tới độ cứng khi uốn của vải và khả năng chống sự biến dạng của vải dưới tác dụng của lực nén ép của vòng chỉ may.
Độ cứng khi uốn của vải được đặc trưng bởi mô đun đàn hồi E của vải khi uốn (glực/cm2) phụ thuộc vào độ cứng của xơ và sợi tạo nên vải, phụ thuộc vào cấu trúc vải. Khi vải có độ cứng lớn sẽ chống lại tính chất uốn. Khi tăng chiều dày vải độ cứng vải sẽ tăng đáng kể. Với vải mềm, mỏng, mô đun đàn hồi khi uốn của vải nhỏ và ngược lại với vải cứng dày, mô đun đàn hồi khi uốn của vải lớn. Một điểm lưu ý rằng với các loại vải mềm mô đun đàn hồi nhỏ dễ bị co dúm, hệ số nhăn của chúng không lớn. Với loại vải cứng, mô đun đàn hồi lớn sẽ không bị nén ép và co dúm bởi sức căng của chỉ tại mũi may, trong trường hợp này, hệ số nhăn của chúng là lớn, vải ít bị nhăn (biến dạng nhăn của vải tuân theo định luật Hook).
Cấu trúc và tính chất của vải may có ảnh hưởng trực tiếp tới hiện tượng nhăn của vải bởi đường may. Một số loại vải sử dụng hiện nay có xu hướng co và nhăn tự nhiên, thường là các vải popolin (vải dệt vân điểm), vải lanh dệt thoi. Đặc điểm của loại nguyên liệu này là cấu trúc điểm nổi ngang, thường bởi tỷ lệ sợi dọc/ ngang là 2:1 hoặc do sử dụng sợi ngang mật độ mau hơn.
Các loại vải dệt thoi mịn, sợi thành phần khá mảnh hoặc các loại vải đã được xử lý tráng phủ nhựa dễ bị co dúm bởi đường may do có cấu trúc chặt chẽ. Nếu vải được dệt dày gần tới mật độ tới hạn, vải dệt từ những sợi mảnh có thể không đủ chổ để chứa thêm một sợi chỉ may. Do đó, chỉ may làm xô dạt các sợi đã được dệt. Vấn đề này càng trở nên nghiêm trọng nếu vải được dệt từ sợi được xe cứng hoặc vải được xử lý hoàn tất đặc biệt. Mũi may dọc theo một đường thẳng sẽ lệch và đẩy các sợi sang bên cạnh hoặc các sợi gây ra lực kéo là nguyên nhân làm cho vải bị nhăn bởi đường may, đặc biệt hiện tượng này càng tăng lên khi may với tốc độ cao.
Theo các tác giả K.P.S Cheng & K.P.W Poon, vải dệt vân điểm dễ bị nhăn trên đường may hơn vải dệt vân chéo và vải denhim. Vải có khối lượng càng lớn, độ dày của vải càng tăng và độ cứng lớn có khi có khuynh hướng giảm bị nhăn khi may.
1.4.1.2. Chỉ
Chỉ may được lựa chọn cần có tính chất tương thích với tính chất của vải may. Đặc biệt độ co, độ giãn của chỉ may góp phần quan trọng vào độ co, độ giãn của đường may. Chúng ta biết rằng, đường may cần có độ giãn cao hơn độ co giãm hay biến dạng của bản thân vải, nếu không đường may sẽ hạn chế sự mềm mại của vải hoặc chỉ bị đứt ở sức căng của chúng ta khi may.
Chỉ bông may ở sức căng thấp và mật độ mũi may cao có thể đạt được độ giãn đứt tương đối từ 6 8 (%), với chỉ tổng hợp độ co giãn – đạt tới 15 – 20 (%). Các chỉ có chỉ số thô độ giãn có thể lên đến 20 25 (%) mà vẫn đảm bảo – khả năng may tốt .
Sự tăng độ giãn của chỉ có thể làm tăng độ giãn của đường may mũi thoi khoảng 10% với chỉ bông, khoảng 30% với chỉ Polyamid hoặc Polyester textua. Trong đường may mũi móc xích hay vắt sổ, nhờ có tính đàn hồi cao
nên các loại chỉ may tổng hợp tạo được độ giãn tối đa cho đường may tạo liên kết phù hợp với vải may do đó được sử dụng rộng rãi.
Tính chất cơ lý của chỉ, vải và các thành phần khác của sản phẩm may không đồng đều dẫn tới sự biến dạng không đồng đều giữa chúng là một trong những nguyên nhân kéo căng đường may và gây nên sự nhăn của vải bởi đường may trong quá trình may, xử lý sau may và quá trình sử dụng sản phẩm.
Khi bị thấm ướt, chỉ Polyamid bị giãn dài ra, chỉ polyester giữ nguyên không thay đổi chiều dài, còn chỉ bông bị co. Khi được sấy khô, chỉ polyamid bị co, chỉ bông bị co lớn hơn còn chỉ polyester giữ nguyên không thay đổi chiều dài. Như vậy, chỉ bông bị co rút chiều dài khi ướt, các chỉ tổng hợp với độ co khi ướt không đáng kể nên thường xuyên sử dụng để may các vải trong môi trường có độ ẩm khác nhau.
Phương pháp hoàn thiện chỉ may trong quá trình sản xuất chỉ may cũng ảnh hưởng đến các tính chất cơ lý của chỉ và trợ giúp quá trình tạo mũi may được thuận lợi và giảm sức căng của chỉ trong quá trình may.
1.4.2. Ảnh hưởng của các thông số máy 1.4.2.1. Kim
Ngày nay có tới 2000 hệ kim may khác nhau được sử dụng, trên thị trường có các loại chất lượng tốt và chất lượng kém. Sử dụng kim chất lượng kém hoặc không chọn đúng kim cho một mục đích sử dụng nhất định có thể làm giảm đáng kể hiệu suất của quá trình may do độ đứt chỉ cao. Các loại kim may không phù hợp cũng có thể làm đường may xấu, tồi tệ hơn nữa là trong khi dùng quần áo do chỉ hoặc vải trong những đường may bị hỏng.
Cần lưu ý rằng khi sử dụng kim may có kích thước càng lớn, các sợi vải càng dễ bị thay đổi vị trí. Do đó, nên chọn kim có đường kính phù hợp với chỉ số chỉ tạo vải vài chỉ số chỉ may.
A. Chức năng của kim may: Có 3 chức năng chính:
1. Tạo ra một lổ trên vải để chỉ đi qua 2. Mang chỉ đi qua vải
3. Tạo ra một vòng sợi để thắt nút mũi may
Hình 1.7 Cấu tạo kim may a. Lựa chọn kim may: 4 yếu tố
1. Loại kim: Hình dạng kim phụ thuộc vào cấu trúc đường may, nguyên tắc tạo mũi của thiết bị may đó. Với các đường may ẩn chỉ thường dùng kim cong. Đường may lộ chỉ dùng kim thẳng.
2. Hình dạng mũi kim: Phải tạo điều kiện dễ dàng cho việc đâm xuyên qua vải nhưng không được làm tổn thương tới sợi vải và chỉ. Dạng mũi kim chủ yếu phụ thuộc vào tính chất của vải. Các loại vải dệt kim có mật độ sợi
thấp, sợi thô thường dùng kim tròn hoặc kim đầu bi để tránh làm tổn thương tới vải. Các loại vải dệt thoi và dệt kim có mật độ sợi cao, sợi mảnh thường dùng kim đầu nhọn hoặc kim đầu bi nhỏ. Với các loại vải da hoặc vải tráng nhựa cần dùng mũi kim cắt, hướng cắt của mũi kim lại phụ thuộc vào hướng của mũi may (thẳng hay chéo góc với hướng đường may).
Bảng 1.1 Hướng dẫn chọn các loại mũi kim theo tính chất và cấu trúc của vải may
3. Số hiệu kim: Thông thường được phân chia thành các số hiệu dựa trên các đặt trưng về kích thước kim. Việc lựa chọn số hiệu của kim hay kích thước của chúng phụ thuộc vào tính chất của vải. Với các loại vải dày, chắc chắn thì phải dùng kim to và với các loại vải mỏng, mật độ thấp hoặc sợi mảnh thì dùng các loại kim mảnh hơn. Nói chung kim phải tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình đâm xuyên qua vải, không gãy kim và đồng thời không tạo ra lỗ trên mặt vải sau khi hoàn thiện đường may.
Số kim GERMAN
Y
Đường kính thân kim (mm)
Tiết diện kim (mm2)
Độ sâu rãnh kim
(mm)
Số kim theo tiêu
chuẩn ORGAN
60 0.62 0.283 0.14 8
65 0.67 0.338 0.16 9
70 0.72 0.385 0.18 10
75 0.77 0.442 0.18 11
80 0.82 0.502 0.20 12
85 0.87 0.567 0.21 13
90 0.92 0.636 0.22 14
95 0.97 0.708 0.24 15
100 1 .02 0.785 0.28 16
Bảng 1.2 Số hiệu kim và kích thước của kim tương ứng
4. Xử lý bề mặt kim
Có 4 loại xử lý bề mặt hiện nay chúng ta thường gặp:
– Mạ Niken:
Bề mặt kim thường được phủ một lớp chống mòn Loại kim này thường sử dụng cho máy may gia đình – Mạ Crom:
Nói chung, mạ Crom cho kim may làm cứng kim và có tác dụng nâng cao tính chịu nhiệt của kim, kim chịu mài mòn tốt.
Kim loại này sử dụng cho máy may công nghiệp.
– Bọc Teflon:
Loại này có khả năng đâm xuyên là tốt nhất, nhưng độ bền của lớp bao phủ không cao.
– Bọc Titanium & Ceramic:
Loại kim này có khả năng chịu mài mòn và chịu nhiệt là tốt nhất.
Loại kim này sử dụng cho vải đặc biệt nặng, cấu trúc chặt chẽ và các loại vật liệu tương tự.
B. Ảnh hưởng của kim tới nhăn đường may
Để đường may đạt chất lượng tốt nhất thì kim, chỉ vải phải phù hợp với nhau. Khi kim đâm xuyên vải, trở lực làm cho vải biến dạng. Mức độ dịch chuyển của sợi vải khi kim đâm xuyên vải tuỳ thuộc vào mật độ, kiểu dệt vải và chỉ số của sợi vải và chỉ may. Đối với vải rất mịn và qua xử lý đặc biệt, cho phép sự chuyển dịch sang hai bên của sợi dọc lẫn sợi ngang là rất ít. Do vậy, nếp nhăn của vải do sự dịch chuyển của sợi trong vải xảy ra rất thường xuyên
bởi vải thường dệt rất chặt chẽ từ sợi mảnh (microfiber). Chính vì cấu trúc của chúng, các loại vải được tráng nhựa hoặc được hoàn tất đặc biệt (chống nhàu, xử lý chống nhăn giặt và mài), các l ại vải mỏng nhưo sa – tanh (vân đoạn) thường có xu hướng tạo nhăn nhiều hơn so với các loại vải khác gây ra nhiều khó khăn cho người sản xuất quần áo.
Nên sử dụng kim tốt nhất cho cỡ chỉ được may, nếu dùng kim quá to so với chỉ và vải sẽ để lại lỗ trên mặt vải sau khi may làm mất thẩm mỹ sản phẩm, mặt khác làm giảm độ bền của đường may, nếu dùng kim quá nhỏ so với chỉ và vải sẽ có thể làm gãy kim trong quá trình may và làm đứt chỉ khi may, đường may bị bỏ mũi, giảm độ bền đường may. Vì vậy phải lựa chọn kim may cho vải và chỉ cho phù hợp nhất.
Một vài loại xơ (ví dụ tơ tằm và lylon) về bản chất mềm dẻo hơn các xơ khác (bông, lanh). Điều tất yếu là vải dệt từ các xơ mềm dẻo hơn dễ đâm kim hơn. Các loại vải có cấu trúc chặt chẽ có thể không đủ chỗ để sơ di chuyển dễ dàng và cho kim xuyên vào. Trong các trường hợp như vậy, việc chọn hình dạng phần mũi kim là rất quan trọng. Vài loại vải có thể được may tốt nhất bằng các kim có thể đâm xuyên vào sợi vải mà không hỏng sợi. Khi may da hoặc các loại nguyên liệu tự, có thể cần để kim “cắt” ra một lỗ trên nguyên liệu trong mỗi lần đâm kim.
Ngoài ra, sự nhăn của vải còn do kim và chỉ kim thường có xu hướng đẩy các sợi vải sát lại gần nhau hơn. Đặc biệt khi thực hiện đường may theo hướng sời dọc, sự nhăn của vải lơn hơn theo hướng sợi ngang. Nguyên nhân là do sợi ngang có thể di chuyển dễ dàng hơn sợi dọc do đó làm giảm sự vặn của sợi và ma sát giữa các sợi trong vải.
Tuy nhiên, sự xê dịch của sợi dọc và sợi ngang được gây ra bởi kim nhiều hơn bởi chỉ may. Kim bị hỏng có thể gây ra nhiều tác hại đối với vải dọc
theo đường may. Vì vậy, cần phải luôn kiểm tra kim trước khi may và lựa chọn hình dạng đầu kim phù hợp với loại vải cần may.
Đối với loại vải phi lụa thuộc loại vải mỏng, dệt với mật độ cao, chỉ số sợi tách ra của vải rất thấp (sợi mảnh), vải có thành phần 100% polyester, khi may nhiệt độ kim tăng cao. Nên chọn loại kim được xử lý bề mặt làm giảm nhiệt, giảm ma sát, chống dính.
Loại kim NS hiện nay là được sử dụng nhiều nhất, được xử lý bề mặt bằng một lớp AUS (lớp mạ Ceramic) có tác dụng chống dích và giải nhiệt hiểu quả.
Kim NS xó phần mũi được cải tiến dạng dùi sắc nhọn hơn kim thông thường làm giảm tối đa (khoảng 45%) lực cản khi đâm xuyên xuống vải.
Hình 1.8 Hình ảnh đầu mũi kim 1.4.2.2. Cơ cấu dịch chuyển vải
Cơ cấu dịch chuyển vải có nhiệm vụ:
– Dịch chuyển vải đi một đoạn sau mỗi mũi may. Lượng dịch chuyển vải thực tế sau mỗi mũi may bằng chiều dài mũi may. Chiều dài mũi may là khoảng cách giữa hai lần kim đâm kế tiếp vào vật liệu (mm).
– Có thể làm vải giãn, hoặc dồn dúm vật liệu theo ý muốn.
– Có nhiều hình thức khác nhau cho các loại đường may khác nhau.
Khi máy may làm việc với tốc độ cao, quan sát trên tất cả các loại vật liệu thấy rằng có hiện tượng trượt giữa các lớp vải khi kết thúc quá trình chuyển dịch vải. Nguyên nhân của hiện tượng này là do lực quán tính do chuyển động không đều của vải, lực này thường lớn hơn lực ma sát không lớn của vải với bề mặt phẳng nhẵn của mặt nguyệt và chân vịt, trong khi thanh răng hạ xuống. Ngoài ra, lò xo xoắn của chân vịt do tác động xung liên tục sẽ không kịp làm việc đầy đủ và áp lực của chân vịt lên vật liệu bị giảm xuống.
Hậu quả của sự trượt này kéo theo các mũi trên đường may không đều.
Kết quả phân tích lực tổng hợp xuất hiện trong vải may lớp trên và lớp dưới cho thấy rằng, lớp vải dưới bị nén nên co lại còn lớp vải trên bị keo căng nên dài ra.
Lớp vải dưới vì vậy thường bị dồn lại so với lớp vải trên, lớp vải trên thường bị trượt so với lớp vải dưới (Hình 1.17). Lực gây nên sự xê dịch này là lực quán tính phát sinh do chuyển động không đều của vải và lực cản của chân vịt xuất hiện do ma sát giữa lớp vải trên với chân vịt. Lực ngăn cản sự xê dịch này là lực ma sát giữa lớp vải trên và lớp vải dưới.
Điều kiện để không có sự xê dịch của các lớp vải trên và lớp vải dưới là: “lực ma sát giữa lớp vải trên và lớp vải dưới phải lớn hơn lực quán tính phát sinh do chuyển động không đều của vải và lực cản của chân vịt xuất hiện do ma sát giữa lớp vải trên với chân vịt”.
Hình 1.9 Sơ đồ ực t c dụng lên vải củ l á a cơ cấu dịch chuyển vải kiểu thanh răng – chân vịt
1- Thanh răng 2- Mặt nguyệt 3-Vật liệu Chân v4- ịt
Nếu lực nén chân vịt quá cao, ma sát qua lớn giữa chân vịt và lớp vải trên có thể kéo căng lớp vải trên. Nếu lực nén chân vịt quá thấp, ma sát quá nhỏ sẽ làm mất đi sự kiểm soát hai lớp vải bởi cơ cấu dịch chuyển vải.
Vì vậy cần phải điều chỉnh lực nén chân vịt phù hợp và giảm lực chuyển động của máy, vấn đề đặt ra là cần phải làm cho lực ma sát giữa chân
vịt và lớp vải trên nhỏ hơn lực ma sát giữa lớp vải trên và lớp vải dưới càng nhiều càng tốt.
1.4.2.3. Mặt nguyệt
Hình dáng và kích thước lỗ mặt nguyệt có tác động lớn đến chất lượng đường may. Lỗ mặt nguyệt phải phù hợp cỡ kim và máy. Nếu lỗ mặt nguyệt từ 1 – 1,2mm nên may với kim 65 – 70 để tránh nhăn do biến dạng vải. Khi lỗ mặt nguyệt lớn hơn 2mm, vật liệu bị vặn, xoắn do sự lên xuống của kim làm sự nhăn xuất hiện.
Hình 1.10 Mặt nguyệt
Các loại vải kém đàn hồi dể bị co dúm và nhăn trong suốt quá trình may, do đường kính lỗ mặt nguyệt và kích thước rãnh của chân vịt nên càng nhỏ càng tốt. nếu đường kính lỗ mặt nguyệt lớn, hình dáng lỗ không tròn đều sẽ gây dồn và nhăn của vải lớn hơn đặc biệt là khi may vải mỏng do khi kim chuyển động đi lên có xu hướng kéo vải lên theo và chui qua lỗ mặt nguyệt.