PHIẾU HƯỚNG DẪN THỰC HÀNH CÔNG VIỆC: VẬN HÀNH THIẾT BỊ HÀN MIG- MAG 1/B2/MĐ1
BÀI 3: Hàn giáp mối không vát mép ở vị trí bằng (1G)
2. Trình tự thực hiện
Yêu cầu kỹ thuật:
- Mối hàn đúng kích thước, - Mối hàn không bị khuyết tật
2.2. Chuẩn bị
2.2.1 Chọn chế độ hàn:
Căn cứ vào bảng tra thông số hàn ta có
Dòng điện hàn Ih 165 175 (A)
Điện áp hàn Uh 20 22 (V)
Lưu lượng khí bảo vệ VCO2 8 10 lit/phút
2.2.2 Chuẩn bị thiết bị hàn.
- Máy hàn: MAG MILER
- Máy cắt, máy mài đứng 2 đá, máy mài cầm tay.
2.2.3 Dụng cụ:
135
38
- Đe, búa nguội, thước lá, mũi vạch, đục nguội, kìm bấm dây, Clê hoặc mỏ lết.
2.2.4 Vật tư
- Dây hàn GM70- S Ф0,8 mm số lượng 0,2Kg/HS/Ca - Thép tấm CT3 hoặc tương đương có kích thước:
+ (200x100x6) mm x 2 tấm
- Nắn phẳng và làm sạch phôi: chú ý làm sạch phôi sang hai bên từ 15- 20mm 2.3. Gá phôi hàn
2.3.1. Gá phôi.
- Kích thước và phương pháp gá đính như hình vẽ
+ Đặt phôi liệu song song với cạnh bàn hàn, chỉnh cho khe hở giữa hai tấm phôi a = 2mm, gá hai tấm phôi hàn phải đảm bảo thẳng, phẳng không bị so le.
+ Tạo góc bù biến dạng trước khi hàn góc α = 20
- Trong quá trình chế tạo kết cấu kim loại hàn, gá phôi hàn là một tổ hợp quan trọng và tốn công nhất. Quá trình gá phôi có thể:
+ Căn cứ đường vạch dấu, vị trí tương hỗ giữa vật hàn do đường vẽ quyết định.
+ Căn cứ khuôn mẫu (lấy kết cấu thứ nhất làm khuôn mẫu nhưng kiểm tra chính xác kích thước ban đầu sau đó một thời gian lại kiểm tra lại tránh bị sai lệch hình dạng).
Dùng khuôn hoặc dụng cụ kẹp chuyên dùng phương pháp này hoàn thiện hơn.
2.3.2. Hàn đính.
Công việc chủ yếu của tổ hợp kết cấu là hàn đính (định vị chi tiết trong kết cấu). Hàn đính có ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng mối hàn. Nếu mối đính quá dài hoặc quá cao sẽ làm cho mối hàn chính thức lồi lõm không đều. Ngược lại, mối đính quá ngắn sẽ làm cho nó dễ bị nứt do ứng suất khi hàn gây nên. Do vậy khi hàn đính phải đảm bảo các yêu cầu sau:
- Cường độ dòng điện khi hàn đính phải cao hơn khi hàn chính thức 10%.
- Khoảng cách giữa các mối hàn đính (40 ÷ 50)S, nhưng lớn nhất cũng không vượt quá 300 mm.
- Chiều dài của vết đính bằng (3 ÷ 4)S, nhưng không vượt quá 30mm, thông thường là (10 ÷ 15) mm.
- Bề dày của vết đính thường bằng (0,5 ÷ 0,7)S. Nhưng không được lớn hơn bề dày
39
của mối hàn chính.
- Vết đính phải cách mặt ngoài của đầu nối một khoảng (10 ÷ 15) mm.
- Sau khi hàn đính xong vật hàn có thể bị cong vênh, nên trước khi hàn chính thức phải nắn sửa lại vật hàn cẩn thận.
2.4.Tiến hành hàn 2.4.1 Góc độ mỏ hàn.
- Góc nghiêng mỏ hàn: = 700 – 800; = 900 - Chuyển động mỏ hàn: răng cưa, bán nguyệt 2.4.2 Kỹ thuật hàn.
Đối với bài luyện tập này ta sử dụng hai phương pháp hàn:
- Phương pháp hàn đẩy (Góc nghiêng của mỏ hàn ngược hướng hàn hoặc hàn trái- hàn từ phải qua trái)
Chuyển động mỏ hàn: chuyển động mỏ hàn theo đường thẳng, đi lại, răng cưa, bán nguyệt, vòng tròn lệch.
- Phương pháp hàn kéo (Góc nghiêng của mỏ hàn cùng chiều hướng hàn, hàn phải).
Dao động mỏ hàn: chuyển động mỏ hàn theo đường thẳng, đi lại, răng cưa, bán nguyệt.
900
10~200
Hướng hàn 10~200
Hướng hàn
900
40
Lưu ý:
- Các góc nghiêng của mỏ hàn, tầm với của điện cực cần phải giữ ổn định trong suốt quá trình hàn.
- Luôn quan sát bể hàn, hồ quang luôn hướng vào phần đầu của bể hàn.
- Dao động đúng biên độ (độ rộng dao động) và bước hàn.
- Dừng ở lại hai bên.
- Kết thúc đường hàn sử dụng chế độ lấp rãnh hồ quang hoặc gây và ngắt hồ quang liên tục để điền đầy kim loại vào bể hàn.
2.5. Kiểm tra chất lượng mối hàn
2.5.1. Làm sạch và quan sát bề mặt mối hàn.
- Gõ sạch xỉ, dùng bàn chải sắt đánh sạch mối hàn
- Quan sát bề mặt kiểm tra và phát hiện các khuyết tật bên ngoài mối hàn: sai lệch về hình dáng kích thước, mức độ biến dạng của liên kết hàn, kiểm tra mối hàn có rỗ xỉ, rỗ khí, cháy cạnh, chảy tràn, độ đồng đều của vảy hàn…
2.52. Các loại khuyết tật thường gặp nguyên nhân và biện pháp phòng tránh
2.5.2.1. Mối hàn không ngấu.
- Nguyên nhân: do cường độ dòng điện hàn yếu, tốc độ hàn lớn.
- Biện pháp phòng ngừa: Quan sát tình hình nóng chảy của vũng hàn để điều chỉnh lại dòng điện và tốc độ hàn, trước khi hàn phải hàn thử để kiểm tra chế độ hàn.
2.5.2.2 Mối hàn khuyết cạnh.
* Nguyên nhân:
- Dòng điện hàn quá lớn - tầm với điện cực quá lớn
- Góc độ mỏ hàn và dao động mỏ hàn chưa hợp lý - Sử dụng chưa đúng kích thước điện cực hàn
*Cách khắc phục.
- Khi dao động que hàn sang hai bên mối hàn có thời gian dừng để cho kim loại phụ điền đầy vào hai bên.
- Đảm bảo đúng góc độ chuyển động của mỏ hàn.
41
- Điều chỉnh lại chế độ dòng điện, điện áp.
- Điều chỉnh lại tầm với điện cực.
- Điều chỉnh lại vận tốc hàn, và góc độ mỏ hàn cho phù hợp.
2.5.2.3. Mối hàn bị rỗ khí.
1. Lỗ khí tập trung; 2. Lỗ khí trên bề mặt; 3. Lỗ khí đơn
* Nguyên nhân.
- Do hàm lượng Cácbon trong kim loại vật hàn và que hàn quá cao.
- Góc độ mỏ hàn và tầm với điện cực không phù hợp, vật hàn ướt, vật hàn có gỉ sắt , dầu mỡ bẩn.
- Không che chắn gió tốt, lưu lượng khí bảo vệ không đủ.
*. Cách khắc phục.
- Dùng dây hàn có hàm lượng Các bon tương đối thấp, khả năng khử oxy tốt.
- Giữ đúng góc độ và tàm với điện cực phù hợp. Che chắn gió và điều chỉnh lưu lượng khí phù hợp trước khí hàn
- Kéodài thời gian giữ nhiệt vật hàn.
2.6. An toàn lao động và vệ sinh công nghiệp 2.6.1. An toàn lao động.
- Trang bị đầy đủ bảo hộ lao động: Mặt nạ hàn, kính bảo hộ, tạp dề da, dày da, ống che chân, che tay.
- Có trang bị bình chống cháy và bình chống cháy phải thường xuyên được kiểm tra hạn sử dụng.
- Nghiêm chỉnh chấp hành nội qui xưởng thực hành.
2.6.2. Vệ sinh phân xưởng.
Sau khi kết thúc ca thực tập, phải vệ sinh khu vực hàn và toàn bộ xưởng.
- Khoa chai khí và xả khí còn lại trong van giảm áp - Cắt công tắc “OFF” của máy hàn.
- Cắt cầu dao điện nguồn vào máy hàn.
- Cuốn dây hàn treo vào vị trí quy định.
- Thu dọn các dụng cụ: Kính hàn, búa nguội, búa gõ xỉ, dưỡng kiểm… vào vị trí quy định
- Vệ sinh bàn hàn: Các đầu mẩu que hàn ; phôi hàn; xỉ hàn để riêng các thùng khác nhau.
- Vệ sinh toàn bộ phân xưởng.
42
Trình tự thực hiện mối hàn giáp mối ở vị trí bằng :
TT
Nội dung
công việc Dụng cụ, Thiết bị
Hình vẽ minh họa Yêu cầu đạt được