2.2.4.1. Độ ẩm
ất cả nguyên liệu trước khi nhập kho phải kiểm tra độ m, khi sử d ng cũng cần kiểm tra lại.
ách tiến hành kiểm tra: - Lấy mẫu ngẫu nhiên.
- ân 100(g) mẫu (X) rải điều trên mâm.
- ho vào lò sấy, sấy với nhiệt độ 110 ọ1150 , thời gian sấy là 2 giờ. - ân mẫu đã được sấy khô (X1).
- Xác định độ m theo công thức:
W = .100%
Trong đó:
W: độ m (%)
X: khối lượng trước khi sấy (g) X1: khối lượng sau khi sấy (g)
2.2.4.2. Sót sàng
- Sấy khô mẫu đến khối lượng không đổi. - ân 100(g) mẫu hoà tan tạo hồ.
- ho qua sàng 325 mesh và xả dưới vòi nước sao cho không còn dắnh lại trên sàng.
- ho phần còn lại trên sàng vào lò sấy với nhiệt độ sấy từ 110ọ1500 với thời gian sấy là 2 giờ.
Ờ TH M Trang 32
2.2. 4.3. Độ dẻo
- Kiểm tra cảm quan độ dẻo mẫu chu n so với mẫu thử: dùng tay dát mỏng, nhận x t khả năng liên kết.
- Kiểm tra bằng thiết bị:
+ Lấy mẫu ngẫu nhiên nguyên liệu cần thử, mẫu không cần sấy.
+ ghiền mịn tạo hồ (thời gian nghiền tương ứng với lượng sót sàng 7%). + ho hồ qua rây 0 mesh (kắch thước 0.250mm).
+ ồ thu được đem sấy khô đến khối lượng không đổi. + ghiền khô hồ đã sấy tạo hạt.
+ Làm m bột (tạo độ m %). + ho bột tạo m qua sàng 35 mesh. + ân lượng mẫu xác định.
+ p bột bằng máy p thắ nghiệm với lực p tương ứng với lực p sản xuất. + Dùng thiết bị kiểm tra độ uốn xác định độ dẻo.
Ờ TH M Trang 33
guyên liệu (tùy thuộc vào loại sản ph m) trước khi đem sử d ng phải kiểm tra, so sánh với mẫu chu n về màu sắc, độ đồng nhất, độ m, độ nhớt, sót sàng,Ầ
ỷ trọng: 1.68 g/ml Sót sàng: 5 7%
Bảng 2.6. ảng đơn phối công thức W-01 ên nguyên liệu % KL khô (kg) ộ m NL (kg) ước trong NL (kg) KL ướt (kg) ước thêm vào KL cân thực tế (kg) TBR 02A 38 11134 7.0 838 11972 11970 SBR 07A 14 4102 23.1 1232 5334 5335 PLK 01A 10 2930 5.3 164 3094 3095 LD 03A 6 1758 17.6 375 2133 2135 SKL 15B 20 5860 21.6 1614 7474 7475 SBR 08 7 2051 24.0 648 2699 2700
Ờ TH M Trang 34 LS 01 MỚ 4.7 1377 5.0 72 1450 1450 K002M 0.5 150 0.5 1 151 150 500 0.0 0 500 500 SILICAT LỎ 100 ACRYLATE 20 CG 06 (06 BAO) 150 T 03 (02 BAO) 50 BENTONITE (01 BAO) 50 Ổ 35180 ƯỚ 10583 ân
ân có dạng hình thang to ở phần trên để thuận tiện cho quá trình nạp liệu, phần dưới nhỏ, được làm bằng th p, dưới đáy có bố trắ hệ thống dây xắch để đưa nguyên liệu ra cửa, ở cửa ra có đặt bộ phận đánh tơi để làm nhỏ những nguyên liệu có kắch thước quá lớn, cân được đặt thấp hơn mặt đất để thuận tiện cho quá trình nạp liệu, cân được điều khiển bằng hệ thống tự động, có đồng hồ báo khối lượng nguyên liệu. Khi đưa nguyên liệu vào ta đưa trình tự đá trước, đất sau để tránh lật bàn cân. Khi nguyên liệu nạp đư sẽ được hệ thống băng tải đưa lên cối nghiền
2.3. Máy nghiền bi
Sau khi nạp đầy đủ nguyên liệu, bi, nước thì tiến hành nghiền trong thời gian thắch hợp. hời gian nghiền thường từ 10-12h. rước khi cho xả cối nghiền phải tiến hành kiểm tra các thông số: tỷ trọng, độ nhớt, sót sàng có đạt yêu cầu hay không, nếu đạt mới ngừng nghiền. Khi dừng cối cũng phải thực hiện theo một trình tự nhất định: cắt cầu dao cho cối ngừng hẳn mới thao tác tháo liệu là mở nắp cối nghiền gắn ống xả dẫn đến hầm chứa. rên miệng hầm có gắn sàng lọc. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Ờ TH M Trang 35
2.3.1. Cấu tạo của thiết bị (cối nghiền bi truyền động bằng dây đai)
Hình 2.5 ấu tạo của thiết bị nghiền nguyên liệu 1: ửa nạp liệu : hân cối nghiền 2: Khoang nghiền 7: Dây đai
3: Lớp đệm cao su 8: r c quay 4: i nghiền : ộp số 5: ệ đỡ 10: ộng cơ
ối nghiền bi có công suất khoảng 30 tấn nguyên liệu/mẻ nghiền, cấu tạo là khối th p hình tr đường kắnh 3.1m dài 4.3m. rong cối nghiền lót tấm cao su, các
Ờ TH M Trang 36 tấm này có tác d ng hạn chế sự va đập của bi nghiền vào thân cối, chống làm mòn và hư hỏng thân cối trong quá trình nghiền, đồng thời còn có tác d ng nâng bi nghiền lên một độ cao nhất định rồi rơi xuống. ối được quay quanh một tr c nằm ngang, hai đầu được gắn trên bệ đỡ được xây bằng gạch. hân cối được nối với động cơ và hộp số thông qua hệ thống dây đai. i nghiền được nạp vào chiếm khoảng 50 ọ 55% thể tắch khoang nghiền, đường kắnh bi từ 40 ọ 100mm.
2.3.2. Nguyên lý hoạt động và tốc độ quay
Nguyên lý hoạt động
ật liệu được cân sau đó cho vào máy, nước được bơm vào thùng nghiền qua một đường ống với lượng được tắnh trước bằng của ở thân thùng. động cơ được khởi động từ từ tránh quá tải khi mở máy.
Khi thùng chuyển động quay tròn thì bi nghiền và vật liệu chịu lực ly tâm được đưa lên một độ cao nào đó rồi rơi xuống. rong cả quá trình chuyển động tương đối với nhau giữa bi nghiền và vật liệu sinh ra lực ma sát làm mài nhỏ vật liệu. ồng thời động năng sinh ra do bi đạn rơi tạo lực va đập đập nhỏ vật liệu. ên cạnh đó vật liệu được mài nhỏ còn nhờ ma sát giữa vật liệu và tấm lót thân thùng nghiền.
Sau một thời gian ta kiểm tra thấy vật liệu đã đạt được độ mịn yêu cầu thì cho tháo liệu. a thay cửa bằng một tấm ghi, và cho quay thùng sao cho miệng của hướng xuống. ật liệu sẽ thoát ra qua lỗ ghi còn bi nghiền sẽ được giữ lại. Sau một thời gian có thể vật liệu không thể thoát ra ngoài được vì hai lý do:
- Lỗ ghi bị bắt do bi lấp kắn miệng lỗ → giải quyết bằng cách lấy gậy đ y bi ra. - Áp suất trong thùng cân bằng nên không tạo được lực d y vật liệu ra ngoài → giải quyết bằng cách thiết kế một lỗ nhỏ trên thân thùng để áp suất trong thân thùng tăng lên, giúp d y vật liệu ra ngoài.
Ờ TH M Trang 37 Khi máy chuyển động thì theo quán tắnh các viên bi cũng sẽ chuyển động theo máy đến một độ cao nào đó. ặc tắnh chuyển động của bi trong thùng ph thộc vào số vòng quay của thùng và hệ số ma sát giữa bi với bề mặt thùng.
ận tốc quay của thùng sẽ ảnh hưởng đến chế độ chuyển động của vật liệu và bi trong thùng nghiền. ó 4 chế độ chuyển động của bi đạn trong thùng nghiền là:
2.3.3. Các thông số kỹ thuật
- Số vòng quay: 14 vòng /phút - Lớp lót cao su dày: 10cm
- ổng lượng bi chiếm trong máy: ≥ 55% thể tắch - ổng lượng nguyên liệu nạp trong máy: 40% thể tắch - Khoảng trống tự do: 15% thể tắch
- àm lượng nước trong hồ sau khi nghiền: 30-38% - àm lượng vật liệu khô sau khi nghiền: 5-70% - Khối lượng nguyên liệu cho vào máy: 30 tấn - Khối lượng bi trong máy: 50- 0 tấn
- Lượng nước từ: 10-20 m3
Ờ TH M Trang 38
2.3.4. Kiểm tra thực tế
a. Kiểm tra tỷ trọng
Lấy hồ sau khi nghiền đã qua khử từ, sàng rung cho vào cốc tỷ trọng và cân. ốc tỷ trọng có dung tắch là 100ml. khối lượng cốc 200g. a thu được: 37 g
ỷ trọng hồ = 1,79 100 ) 200 379 (
b. Kiểm tra độ nhớt của hồ
ho hồ đã qua khử từ và sàng rung vào cốc đo tốc độ chảy có dung tắch 100ml. ấm thời gian từ lúc bắt đầu chảy đến lúc chảy hết.
a thu được thời gian chảy: 25-35giây.
c. Kiểm tra sót sàng
Lấy hồ với khối lượng M1 cho vào ray rửa bằng nước đến khi nước trong rồi mang lượng rắn còn lại trên sàng đi sấy đến khối lượng không đổi là M2. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
% sót sàng = (M1.100%)/M2 Quy định phần trăm sót sàng: 3-10%
d. Kiểm tra độ ẩm của hồ
Lấy hồ với khối lượng M1 rồi đem sấy đến khối lượng không đổi M2 ộ m của bùn = (M1.100%)/M2
Ờ TH M Trang 39
2.4. Thiết bị sấy phun
2.4.1. Cấu tạo
Hình 2.7 đ hệ thống sấy hun
Chú thắch:
1: hiết bị phân phối khắ nóng. : ột sau khi sấy 2: uồng đốt dầu DO. 7: Silo tách b i. 3. Ống dẫn khắ nóng 8:Quạt hút.
4: ùng nhiệt độ cao nhất 9: hiết bị tách m. 5: ồ phun ra dưới dạng sương. 10: Ống khói.
: ơm pitong; : an đối trọng; : Ống dẫn hồ.
2.4.2. Nguyên lý hoạt động
ồ từ bể chứa được bơm piston đưa lên tháp sấy, hồ vào tháp sấy qua các vòi phun. ồ được phun thành các tia chất lỏng và phân tán trong tháp sấy. ác nhân sấy là không khắ nóng được tạo ra từ buồng đốt. Khắ nóng đi theo ống dẫn khắ để
Ờ TH M Trang 40 vào tháp sấy qua bộ phận điều chỉnh. iều tiết vận tốc chuyển động của không khắ nóng. rong buồng sấy chiều phun vật liệu và không khắ nóng ngược nhau.ở đây xảy ra quá trình trao đổi nhiệt giữa các giọt vật liệu với không khắ nóng. ồ được sấy đến độ m cần thiết: 5.2-5.8%. ác hạt va đập và bị rơi xuống theo đường phểu tháp ra van tháo liệu. ác hạt vật liệu theo băng tải để đi vào silô ủ trong 24-48h trước khi đưa vào máy p. i và khắ thải đưa ra ngoài nhờ quạt hút việc này đảm bảo cho quá trình trao đổi nhiệt luôn được ổn định. ác hạt mịn được thu hồi qua silô còn khắ thải đưa ra ngoài môi trường bằng ống khói.
2.4.3. Các thông số kỹ thuật
ông suất máy: 7-8 tấn /giờ Áp lực bơm: 20-80 atm
hiệt độ bột ra khỏi tháp: 50-60C hiệt độ tại đỉnh tháp: 500-600C hiệt độ buồng đốt: 1000-1100C ường kắnh vòi phun hồ: 3.5-7.6 mm Số b c phun: 23 cái
ộ nhớt hồ: 25-35 giây ỷ trọng hồ: 1. 0-1.65g/ml Số lưới phân cỡ hạt: 5 lưới Dạng nhiên liệu: trấu ộ m hồ: 30-38 % ộ m bột: 5.2-5.8 %
hời gian ủ trong silô: 24-48 h ỡ hạt: trên sàng
# 30 < 12 g # 40: 25-33g
Ờ TH M Trang 41 # 60: 40-50 g # 80: 8-14g #120 <10 g Dưới sang: 120 < 4 g 2.4.4. Kiểm tra thực tế
a. Độ ẩm bột sau khi sấy
Dùng cân điện tử cân 50g bột sau khi sấy rồi ta đi đem sấy trong vòng 10 phút. a thu được ộ m của bùn = 100% 3,08 50 ) 48,46 50 ( b. Cỡ hạt trên sàng
Dùng cân điện tử cân 100g bột đã sấy rồi ta đem bỏ vào ph u sàng 5 tầng và đạt lên máy rung trong vòng 15 phút. a thu được
# 30 < 15% (15,89g) # 40: 15-30% (25,64g) # 60: 35-50% (38,23g) # 80: 10-25% (12,90g) # 120: 3-15% (5,35g) # <120: 5% (1,88g)
2.4.5. Nh ng nh h ng trong quá tr nh sấy hun
a.Cỡ hạt
ếu hạt có kắch thước quá nhỏ thì gây trở ngại cho quá trình p. Do hạt mịn gây trở ngại cho sự thoát khắ và xảy ra hiện tượng phân lớp của sản ph m sau khi p
ếu hạt có kắch thước quá lớn thì giảm độ bền chắc của xương, làm bề mặt viên gạch không bóng, mịn
Ờ TH M Trang 42 ộ m của bột sau sấy là một thông số quan trọng. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
ếu độ m quá thấp làm giảm độ bền viên gạch.
òn độ m của bột quá cao thì gây hiện tượng dắnh khuôn p, làm dơ ống dẫn liệu xuống máy p.
ộ m phải đạt tiêu chu n của nhà máy mới hoạt động nếu không thì phải điều chỉnh bằng cách ủ trong silô chứa.
c. Sự cố béc phun
hường xuyên kiểm tra b c phun tránh hiện tượng b c bị nghẹt làm cho hạt bị vón c c, độ m không đồng nhất. òn b c bị mòn thì bột tạo ra có kắch cỡ hạt lớn làm ảnh hưởng đến chất lượng sản ph m.
2.5. Máy ép
2.5.1. Cấu tạo
a. Thân máy
hùng chứa dầu thuỷ lực đặt trên cùng của máy có nhiệm v tắch dầu thuỷ lực cho máy hoạt động.
Ờ TH M Trang 43 Piston trên: có hình tr chạy dọc trong xilanh theo chiều thẳng đứng. hiệm v chuyển áp lực lên bề mặt sản ph m
ế piston trên: là khối kim loại gắn chặt phắa dưới piston trên. hiệm v giữ cố định nhân khuôn trên của bộ khuôn p.
ế piston dưới: là khối kim loại có mặt phẳng vừa làm bệ đỡ thân máy và cũng là bộ phận giữ chặt toàn bộ bộ phận phần dưới của khuôn p.
Piston dưới: là cặp piston nằm trong bệ đỡ của thân máy. Khi hoạt động lên xuống theo phương thẳng đứng có nhiệm v nhận nguyên liệu và đ y sản ph m sau khi định hình ra khỏi khuôn p.
b. Khuôn ép
ế khuôn giữ chặt khung khuôn và nhân khuôn dưới. uỳ theo kắch cỡ của sản ph m mà khung khuôn có kắch cỡ khác nhau.
hân khuôn dưới nằm trong khung khuôn tạo hình trên bề mặt sản ph m có kắch cỡ tương ứng với khung khuôn.
hân khuôn trên được gắn chặt phắa dưới đế piston trên. hiệm v của nhân khuôn trên là p phần nguyên liệu được lấp đầy phắa trong khuôn khi máy hoạt động kắch cỡ của khuôn trên cũng tương ứng với khung khuôn.
c. Tấm gạt bột
ằm phắa sau thân máy có nhiệm v cung cấp nguyên liệu cho khuôn đồng thời đ y sản ph m ra khỏi khuôn p.
d. Bảng điều khiển
Là một bàn phắm dùng để cài đặt, xử lý các thông số kỹ thuật.
2.5.2. Nguyên lý hoạt động
ột từ các silô chứa khi kiểm tra đã đạt yêu cầu về độ m và sự phân bố kắch thước hạt sẽ được hệ thống băng tải chuyển lên ph u phân phối của máy p. ừ ph u phân phối, bột p sẽ được phân phối đều vào các khuôn p với lượng bột
Ờ TH M Trang 44 phân phối vào khuôn theo cài đặt sẵn. Sau đó thớt trên được hạ xuống p chặt vào khuôn p. Dưới tác d ng của bộ phận thuỷ lực có lực p 210 ọ 380 bar, bột được p chặt thành phôi, thớt trên được nâng lên và phôi được cần gạt đ y ra. hờ bộ phận lật gạch chuyển đến hệ thống roller đưa đến lò sấy.
ể trợ lực cho bộ phận p người ta dùng bình n n khắ nitơ. Sau đó máy p tiếp t c chu kỳ mới, chu kỳ của máy p thường là 12.5 lần/phút (tùy thuộc vào số lượng và yêu cầu của công ty) chu kỳ p tối đa có thể lên đến 14 lần/phút.
Phôi sau khi p sẽ được đ y ra ngoài qua hệ thống lật để lật mặt viên gạch lại. rong khuôn p tạo hình mặt gờ của viên gạch thường nằm trên, mặt trơn nằm phắa dưới và hệ thống lật giúp mặt trơn quay lên phắa trên để ph c v cho các công đoạn tiếp theo. ồng thời phôi cũng sẽ được kiểm tra về độ bền uốn, bề dày, bề mặt, độ m, kắch thước gạch, khối lượng nếu đạt yêu cầu phôi mới được hệ thống roller đưa vào lò sấy.
Hình 2.9 H nh vẽ mô t chu tr nh
Chú thắch:
: ạp bột vào khuôn p. D: hớt trên di chuyển lên : hớt trên di chuyển xuống E: ần gạt đ y gạch ra : hớt trên p chặt bột vào khuôn
Ờ TH M Trang 45 (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
2.5.3. Các thông số kỹ thuật
ộ m bột p: 5-6%
ải trọng máy p 20 0 tấn
hể tắch dầu trong máy p >1000 lắt hiệt độ dầu p 430
C Lực p: 210-260 bar