PHẦN I : Lập chương trình gia cơng phay trên phần mềm SOLDWORKS
PHẦN II : Lập trình gia cơng phay trên phần mềm SSCNC
2.1. Chọn máy CNC
2.1.1. Ch ọn loại máy
- Khởi chạy phần mềm SSCNC, bảng lựa chọn máy CNC xuất hiện. Vì trước đó lập trình sử dụng hệ máy là Fanuc nên ở đây lựa chọn CNC System: FANUC 0iM (máy phay - Milling FANUC)
- Bấm Run để mở phần mềm mơ phỏng máy phay.
Hình 2.1.1. Bảng chọn loại máy
2.1.2. Chọn dòng máy phay
- Sau khi Run, màn hình SSCNC hiện lên
- Bấm vào mũi tên góc dưới bên phải màn hình để mở sổ danh sách các máy CNC có trong phần mềm.
- Ở đây lựa chọn máy số 19. FANUC 0i - MC (NanJing 2nd Automation, Ltd)
17.PANUC Oi-MB(VICTƠR Taichung Machinery)
18,FANUC QóMC(Sh«n Vang M^hina TQQI PUnt)
I20. DỖỖ53H PANƯC Cl-MC Panel ■ ■
21. Fair Fnend FANUC 18M Panel
22. W1A-VX460 FANUC Oi-MC Panel
23. VVIA-KV25 FANUC Oi-MB Panel l24.FANUC Oi-MD(NanJmg 2nd Automation,Ltd) |25.FANUC Oi Mate-MB(Romi)
|26.FANUC Oi-MD(Nanjing DEUSI) , 27.FANUC Oi-MD(Skybull 600) I 28.FANUC Oi-MC(She Hong Hartíord)
I29.FANUC Oi-MD(Nanjing DEUSI, En)
30. Emco FANUC Simulator Panel 31. HSCNC FANUC0iM HS955 32. HSCNC FANUC0iM HS1276
33, FANUC Oi Mate-MC KVC65O(ChdngZheng Mac 34. FANUC Oi-MD(Nanjing ĩema)
35. FANUC Oi-MD(Nanĩong Automation,Ltd) 36. FANUC Oi-MD(Shen Yang Machine Tool Works 37. FANUC Oi-MD(Skybull 850)
38. FANUC 0i-MD(DMTG CKD6136Ĩ)
39. FANUC Oi-MD(Baoji Machme Tool VMC65OL) 4O.FANUC Oi-MB(Mkrocut,Buffalo Machine ToolL
1 EANỦC 3.-M Ccntrcl Panel 21
19.FANUC Oi-MC(NanJmq 2nd Automation.Lt
Thực tập CAM - CNC Khoa Kỹ thuật Cơ khí
SVTH: Đồn Văn Triệu Lớp: 59M - CNCT
2 8
Hình 2.1.2. Chọn dịng máy phay FANUC
- Sau khi chọn máy số 19. Màn hình mơ phỏng máy và bảng điều khiển của nó.
Hình 2.1.3. Mơ phỏng máy và bảng điều khiển của máy số 19
Thực tập CAM - CNC Khoa Kỹ thuật Cơ khí
SVTH: Đồn Văn Triệu Lớp: 59M - CNCT
2 9
2.2. Lập trình phay trên máy FANUC 0i - MC
2.2.1. Th iết lập ph ơi
• Thiết lập kích thước phơi:
- Trên thanh công cụ chọn mục Workpiece -+ Stock Size and WCS
- Bảng Workpiece Setting xuất hiện cho phép thiết lập dạng phôi sử dụng. Ở đây phôi dạng hộp: Chọn Box và nhập kích thước dài x rộng x cao vào -^ OK để xác nhận thiết lập.
Hình 2.2.1. Thiết lập kích thước phơi phay
• Thiết lập phương pháp gá phôi:
- Trên thanh công cụ chọn mục Workpiece -+ Workpiece Clamp
- Bảng Clamp Setting xuất hiện. Chọn cách gá trên ê tô: Vise, tùy chỉnh phôi nhô lên 15 mm đủ không gian gia công. Bấm OK để xác nhận thiết lập.
Color
VVorkpiece Setting
Workpiece Measure Exercise/Test
Stock Size and wcs (ĩ Box Cyinder
103.4 83.4
Load Workpiece í le I- Reposition to reíerence point
(■/ Replace VVorkpĩece
VVorkpiece Clamp Workpiece Location
Wofkpiece material |08F Low carbon Steel
OK____I Cancel I
Save into register G54 I
Hình 2.2.2. Thiết lập cách gá phơi
2.2.2. Thiết lập dao
- Chọn các loại dao và chiều dài dao theo phân cơng đề bài, có:
+ Dao phay mặt đầu D40
+ Dao ngón D16 dài L1 = 153 mm + Mũi khoan D5 dài L2 = 113 mm + Mũi taro D6 dài L3 = 73 mm
Hình 2.2.3. Thiết lập dao phay ngón D16
- Nhấn vào biêt tượng Tools Management trên thanh cơng cụ bên trái màn hình phần mềm SSCNC
- Bảng Tools Management xuất hiện -^ Chọn Add để thêm dao ->■ Bảng ADD TOOL xuất hiện -^ Chọn các thông số -+ Bấm OK để xác nhận thiết lập. - Ở đây là chọn dao ngón D16
+ Mục Tool Type: Chọn kiểu dao ngón là Flat End Mill + Mục Tool NO: Chọn dao là dao số 1 (T01)
+ Mục Diameter: Chọn đường kính dao là 16 mm + Mục Length: Chọn chiều dài dao là 153 mm
- Chọn tương tự cho các dao còn lại:
+ Mũi khoan D5: Drilling + Mũi taro M6: Tapping
+ Dao phay mặt D40: Face mill
- Sau khi thiết lập các thông số, kéo thả dao từ ơ Tool List vào vị trí các dao theo mong muốn tại ơ Tool Magazine để lấy dao.
-+ Kết quả thiết lập dao: Sau đó dao được chọn theo thứ tự T01 đến T04 được lắp trên đài
gá dao của máy như hình dưới đây.
Hình 2.2.5. Kết quả thiết lập dao Hình 2.2.4. Lấy dao vào đài gá dao
2.2.3. Thiết lập gốc tọa độ
- Xét gốc cần xét theo 3 phương của bàn máy là X, Y, Z. Xác định phương của các
trục theo quy tắc bàn tay phải.
Hình 2.3.1. Quy tắc bàn tay phải
• Xét X, Y:
- Đối với trục X, Y có 2 cách để xét:
+ Dùng trực tiếp một con dao gắn trên trục chính để xét + Dùng đầu xét để xét.
-+ Với việc trong quá trình thực tập làm quen máy, để đảm bảo an toàn khi thực hiện xét
gốc ta sử dụng đầu xét để xét X, Y.
- Nhấn vào biểu tượng Workpiece Setup -+ Chọn Select Edge-Finder -+ Bảng Select Edge Finder hiện ra -^ Chọn loại đầu xét là ME-610 -^ Bấm OK để xác nhận.
Sau khi chọn xong đầu xét sẽ được lắp trên trục chính như hình dưới đây:
Hình 2.3.3. Kết quả sau khi chọn đầu xét
Khởi động trục chính quay để xét gốc
Trên bảng điều khiển chọn chế độ điều khiển bằng tay MDI trực tiếp nhập lệnh vào bộ nhớ của máy.
Giờ đây có thể
Nhấn PROG màn hình chuyển sang màn hình hệ thống . Ứng với mỗi cửa sổ
là một nút chọn dưới màn hình ‘ Chọn MDI
Nhập dịng lệnh bằng bàn phím bên phải bảng điều khiển theo dịng lệnh: M03 S500;
Đây là lệnh trục chính quay thuận chiều kim đồng hồ M03 với S = (500 vg/ph).
Sau khi viết lệnh xong, bấm INSERT để chuyển lệnh vừa viết vào hệ thống.
CYCLE START
Bấm chạy máy CYCLE START để chạy chương trình.
Xét X:
Sau khi trục chính quay, sử dụng các chế độ điều khiển bàn máy JOG và các
nút điều khiển bàn máy đưa đầu xét lại gần mặt phẳng theo quy tắc bàn tay phải.
Khi đầu xét lại gần phôi, chuyển sang chế độ HANDLE HANỮL
E để sử dụng tay cầm
điều khiển, đưa đầu xét từ từ vào tiếp xúc cho đến khi hai mảnh đầu xét quay đồng tâm.
- Nhấc trục Z lên và cho vị trí này là gốc: Origin mục đích là để đo giá trị chiều dài
phơi, qua đó xác định được vị trí giữa của phơi và đặt gốc tại đó.
Hình 2.3.6. Vị trí các nút bấm khi cài Origin
+ Chọn chế độ POSITION -* Chọn REL -* Màn hình hiển thị tọa độ ^ Nhấn
phím X Xu ^ Chọn ORIGIN để đưa giá trị X hiện tại về gốc 0.
Hình 2.3.7. Đặt gốc X tạm thời
+ Gốc sẽ ở giữa phôi nên ta di chuyển đầu xét sang tiếp xúc mặt phẳng đối diện theo phương trục X. Giá trị X mới là khoảng cách của 2 mặt phẳng. Ta chia đơi giá trị đó ra và
Hình 2.3.8. Giá trị theo phương X khi đo được và khi chia đôi
+ Sau khi đưa trục về giá trị chia đôi, bấm X -+ Chọn ORIGIN để đưa giá trị X hiện tại về gốc 0.
• Xét Y:
- Xét trục Y đưa đầu xét tiếp xúc mặt phang theo phương Y theo quy tắc bàn tay
phải và làm tương tượng các bước như trục X.
Hình 2.3.9. Đầu xét theo phương Y
- Đo được giá trị chiều dài theo phương Y và chia đôi.
- Đưa giá trị Y sau khi chia về ORIGIN
Hình 2.3.11. Đặt gốc theo phương X
- Sau khi đã có giá trị X,Y ta đưa chúng vào một gốc tọa độ để khi nhập chương trình, máy sẽ nhận gốc này làm điểm tham chiếu để gia công. Ở đây ta chọn gốc G54.
+ Tại vị trí X: nhập X0.0 ■ MEASURE + Tại vị trí Y: nhập Y0.0 ■ MEASURE
Hình 2.3.12. Vị trí các nút khi nhập gốc tọa độ G54
+ Nhấn vào phím OPS/SET bằng phím mũi tên.
-
Hình 2.3.13. Giá trị X, Y sau khi nhập vào gốc G54
• Xét Z:
- Đối với xét Z ta cần xét dựa vào dao ta chọn ban đầu. - Gọi dao:
+ Trên bảng điều khiển chọn chế độ điều khiển bằng tay MDI tiếp nhập lệnh vào bộ nhớ của máy.
+ Nhập dịng lệnh bằng bàn phím bên phải bảng điều khiển theo dòng lệnh: T1 M06;
Đây là lệnh gọi dao số 01 trong ổ chứa dao.
- Trong thực tế xét Z bằng cách lấy tiếp xúc dao so với phôi ở trạng thái động hoặc tĩnh. Ở đây ta sử dụng phương pháp xét tĩnh, sẽ dùng thêm căn. Tuy nhiên trong phần mềm SSCNC có lựa chọn tiếp xúc nhanh so với bề mặt phơi.
Hình 2.3.15. Lựa chọn vị trí tiếp xúc theo phương Z
- Nhấn chọn biểu tượng Workpiece trên thanh cơng cụ bên trái màn hình phần mềm SSCNC -+ Chọn Rapid Position -+ Chọn vị trí tiếp xúc là chính giữa của phơi -+ Bấm OK để xác nhận.
Giờ đây có thể trực
+ Nhấn PROG màn hình chuyển sang màn hình hệ thống . Ứng với mỗi cửa sổ là
một nút chọn dưới màn > Chọn MDI
+ Sau khi viết lệnh xong, bấm INSERT để chuyển lệnh vừa viết vào hệ thống.
Hình 2.3.16. Kết quả sau khi lấy tiếp xúc theo phương Z - Nhập giá trị Z vào gốc G54:
+ Tại vị trí Z: nhập Z0.0 ■ MEASURE
^ Chọn ORIGIN để đưa giá trị Z hiện tại về ^ Di chuyển xuống G54
WORK
^ Chọn cửa sổ Work
+ Nhấn vào phím OPS/SET """" bằng phím mũi tên.
Hình 2.3.17. Kết quả khi thêm giá trị Z vào G54 - Kết quả:
Cho giá trị Z bằng 0: Chọn chế độ POSITION POS Chọn REL ' Màn hình
0.
- Mục đích của việc cho Z bằng 0: Vì mỗi con dao có chiều dài khác nhau, ta coi điểm tiếp xúc là 0 từ đó biết dịch chỉnh 1 lượng Offset bù vào chiều dài những con dao khác.
Hình 2.3.18. Bảng dịch chỉnh chiều dài dao
+ Nhấn chọn OPS/SET í';/’ ^ Chọn OFFSET: Dao thứ nhất ln để là 0.
- Lấy tiếp xúc Z các con dao khác dùng Rapid Position tương tự như dao thứ nhất. Điều cần quan tâm là việc Offset chiều dài dao cho chính xác.
Hình 2.4.1. Vị trí các nút khi nhập trình vào máy CNC
+ Mở khóa cả 2 cơng tắc PROGRAM và DRIVE để máy cho phép nhận chương trình từ bên ngồi.
+ Nhấn chọn OPS/SET giữa
bảng
chiều dài dao so với dao đầu tiên
^ Chọn OFFSET: lúc này giá trị Z là khoảng chênh lệch -+ Nhập giá trị Z tương ứng với thứ tự dao trong
INPUT 1N_ để xác nhận.
2.2.4. Nhập trình và chạy gia cơng
Để chạy chương trình nhấn chọn chế độ AUTO để bắt đầu chạy chương trình.
tế đảm bảo an tồn khi trục chính bắt đầu làm việc, và làm thay đổi thời gian gia
cơng.
+ SPINDLE OVERRIDE: tăng - giảm tốc độ trục chính + FEEDRATE OVERRIDE: tăng - giảm tốc độ bàn máy
- Nút dừng khẩn cấp EMERGENCY STOP dùng trong trường hợp gặp sự cố cần dừng toàn bộ máy.
Chọn EXEC
+ Nhấn chọn chế độ EDIT ^ Chọn PROG ^ Chọn cửa sổ READ READ
chương trình và nhấn OK để xác nhận.
để lấy file chương trình có ở ngồi máy tính cá nhân
• Chạy chương trình.
Hình 2.4.2. Vị trí nút bấm khi cho chạy chương trình
■* Nhấn CYCLE START
2.2.5. Kết quả gia cơng
CHƯƠNG II: VẬN HÀNH MÁY TIỆN CNC TRONG PHẦN MỀM SSCNC
III.2. Xây dựng phôi 3D trên phần mềm SOLIDWORKS
PHÂN I: Lập chương trình gia cơng tiện trên phần mềm Mastercam X5
III.1. Bản vẽ chi tiết gia cơng
Hình 3.2. Chi tiết dạng 3D
III.3. Lập chương trình gia cơng tiện
Chi tiết gia cơng vật liệu là nhơm 6061 với đặc tính: Độ bền cao, chống mài mịn, có tính gia cơng cao, tính hàn tốt, khả năng định hình tốt. Dùng cho linh kiện tự động hố và
cơ khí, khn gia cơng thực phẩm, khn gia công chế tạo, nhôm 6061 là loại nhôm tấm
hợp kim được dùng phổ biến và rộng rãi nhất.
Bước 1: Chọn hệ máy tiện
Hình 3.3.1. Chọn dịng máy tiện sử dụng để lập trình
+ Trên thanh cơng cụ của phần mềm Mastercam X5 bấm chọn Machine Type -+ Lathe
-+
Manage list > LATHE 2-AXIS SLANT BED MM LMD5.
Đây là dòng máy tiện CNC 2 trục, bàn dao nghiêng, dùng hệ mét.
Bước 2: Thiết lập phôi
B- 00 Machine Group-1
Properbes - 2 Axis slant Bed Lathe
—
ql Tool settings
|— . 0 Stodt Setup—
Satety tone Ẻ 00 Toolpath Group-1
Hình 3.3.2. Chọn Stock setup để mở bảng thiết lập phôi
- Phôi tiện cần quan tâm đến kích thước và vị trí kẹp của phơi đảm bảo có đủ khơnggian để gia cơng.
- Trong bảng stock setup:
+ Mục Stock để thiết lập kích thước phơi: DxL (mm) + Mục Chuck Jaws để thiết lập mâm cặp
-1 Bấm I——-I để xác nhận.
Stock
Hình 3.3.3. Hai mục thiết lập phơi
- Thiết lập kích thước: Kích thước theo đề bài phân cơng với D = 113 mm; L = 183
mm
1 Left Spindle
- Thiết lập mâm cặp: Chọn mâm cặp tráivà có khoảng cách đủ cho việc gia cơng khơng gặp trở ngại.
(•) LHt Sptndle (Dmed) Chuck (•) LHt spnđe (Dined) 4 Right Spnđe iNot Dined) Right Spnde (Not Dehned) 1 Propertiei ■ Delete Properties... Delete
Hình 3.3.4. Thiết lập kích thước phơi
+ Trong đó OD: đường kính (mm) + Length : chiều dài (mm)
+ Position Along Axis : chiều dài nhô ra so với gốc Z
- Kết quả:
Hình 3.3.5. Kết quả sau khi thiết lập phơi và mâm cặp
Bước 3: Tiến hành lập trình gia cơng chi tiết
3.3.1. Lập trình tiện khỏa mặt Face
Bước 1: Chọn dao tiện phải ở mục Toolpath parameters:
Bước 2: Chọn thơng số cắt ở mục Face parameters:
Hình 3.3.1.2. Chọn thơng số khi tiện khỏa mặt
Bước 3: Lưu lựa chọn để phần mềm tính tốn:
- Kết quả:
Hình 3.3.1.4. Mơ phỏng kết quả sau khi khỏa mặt đầu
3.3.2. Lập trình tiện thơ biên dạng Rough
Bước 1: Chọn biên dạng gia công theo chiều mũi tên.
Bước 2: Chọn dao T01 là dao dùng để tiện khỏa mặt với thông số cắt khi tiện thơ như sau:
Hình 3.3.2.2. Chọn thơng số cắt khi tiện thô
Bước 3: Lưu lựa chọn để phần mềm tính tốn
- Kết quả:
Hình 3.3.2.4. Mơ phỏng kết quả sau khi tiện thơ biên dạng
3.3.3. Lập trình tiện tinh biên dạng Finish
Bước 1: Chọn biên dạng gia công
Bước 2: Chọn dao và thông số cắt
- Chọn dao tiện tinh ở mục Toolpath parameters:
Hình 3.3.3.2. Chọn dao tiện tinh
- Chọn thơng số cắt ở mục Finish parameters:
Bước 3: Lưu lựa chọn để phần mềm tính tốn
Hình 3.3.3.4. Đường chạy dao khi lập trình tiện tinh xong
- Kết quả:
3.3.4. Lập trình tiện rãnh Groove
Bước 1: Chọn biên dạng
- Chọn biên dạng gia cơng là 2 rãnh theo chiều mũi tên
Hình 3.3.4.1. Chọn biên dạng tiện rãnh
Bước 2: Chọn dao và thông số cắt
- Chọn dao tiện rãnh ở mục Toolpath parameters: