3.5 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0 Pha chế Ép gói
Thời gian chu kỳ In gói
Takt time Đóng gói Từ sơ đồ chuỗi giá trị hiện tại, tác giả có các số liệu:
- Thời gian giao hàng: 10 ngày
- Thời gian sản xuất thực: 7.714 giây/gói - Cỡ lơ: 40000 gói
3.3.4.3 Tính takt time (Nhịp nhu cầu khách hàng)
Thời gian làm việc ở xưởng sản xuất là 26 ngày/tháng, 6 ngày/tuần,9 giờ/ngày. Thời gian nghỉ ăn trưa: 60 phút/ ngày.
Thời gian vệ sinh máy móc, phịng sản xuất: 20 phút/ngày.
Với nhu cầu trung bình của khách hàng là 259099 gói/tháng thì ta có: 𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑇𝑇𝑇 𝑇 = 26 � (9−1−0.33) � 60 � 60 = 2.77 â/óâ/óâ/óâ/óâ/óâ/óâ/óâ/óâ/óâ/óâ/óâ/óâ/óâ/óâ/ó
259099
3.3.4.4 Giải pháp cải tiến sơ đồ chuỗi giá trị hiện tại
Hình 3.3. Biểu đồ thời gian chu kỳ của các công đoạn và takttime time
(Nguồn: Biểu đồ tác giả xây dựng năm 2015)
Phân tích sơ đồ chuỗi giá trị hiện tại, nghiên cứu sử dụng phương pháp chuyên gia, xác định có hai nút thắt:
Nút thắt 1: Ở cơng đoạn ép gói, kết quả nghiên cứu cho thấy thời gian chu kỳ ở cơng đoạn ép gói (3.12 giây) dài so với nhịp nhu cầu khách hàng (takt time = 2.77 giây). Do đó, thời gian ép gói một lơ 40000 gói cần thời gian 4.5 ngày, không kịp đáp ứng nhu cầu khách hàng 10000 gói/ngày.
Nút thắt 2: Ở cơng đoạn đóng gói, nghiên cứu cho thấy thời gian chu kỳ ở cơng đoạn đóng gói rất ngắn (0.384 giây) so với thời gian chu kỳ ở công đoạn in gói (1.98 giây) nên thời khoảng thời gian chờ đợi giữa cơng đoạn in gói và đóng gói lớn. Do đó, thời gian giao hàng bị kéo dài.
Sau khi xác định hai nút thắt trên, nghiên cứu sử dụng phương pháp chuyên gia đưa ra giải pháp:
Bước 1: Quan sát các cơng đoạn của quy trình sản xuất thuốc nước uống dạng gói và tìm cách giảm lãng phí chờ đợi ở mỗi cơng đoạn, đặc biệt là cơng đoạn ép gói và đóng gói.
Bước 2: Giảm cỡ lơ 40000 gói xuống 10000 gói, linh động đáp ứng nhu cầu khách hàng.
Bước 3: Tiến hành cân bằng chuyền để thời gian chu kỳ gần với nhịp nhu cầu khách hàng (takt time =2.77 giây).
Nghiên cứu cho thấy tổng thời gian chu kỳ của cơng đoạn in gói và đóng gói (2.364 giây) nhỏ hơn nhịp nhu cầu khách hàng (takt time = 2.77 giây), hai công đoạn này hoạt động trong cùng một phịng đóng gói, cùng cấp độ sạch nên nghiên cứu có thể ghép cơng đoạn in gói và đóng gói với nhau.
2 ngày 3 ngày 4 ngày 1 ngày
1.23 giây 3.12 giây 1.98 giây 0.384 giây
Nhà cung cấp
Nguyên vật liệu Khách hàng
Hàng tháng
Nhà cung cấp Bao bì
10000 gói/ngày Hai lần một tuần
Hàng tháng Giả l ng Tg chu kỳ 1.23 giây Tg chuy ển đổi 30 phút Lơ 40000 gói Cơng nhân 2 % Tg hoạt động đợi Tg chu kỳ 3.12 giây Tg chuyể n đổi 60 phút Lơ 40000 gói Cơng nhân 2 % Tg hoạt động Tg chu kỳ 1.98 giây Tg chuy ển đổi 30 phút Lơ 40000 gói Cơng nhân 2 % Tg hoạt động G ép đoạn Tg chu kỳ 0.384 giây Tg chuyển đổi 30 phút Lơ 40000 gói Cơng nhân 4 % Tg hoạt động 0 20000 gói 30000 gói 40000 H àng tháng Hàng tháng H àn g tu H àn g tu H àn g tu H àn g tu H àn g tu H àn g tu 47
3.3.4.5 Giảm lãng phí chờ đợi trong quy trình sản xuất
a. Cơng đoạn ép gói
Nghiên cứu giảm một cơng nhân trong cơng đoạn ép gói. Kết quả về trình tự và thời gian của các cơng đoạn nhỏ trong cơng đoạn ép gói sau cải tiến được trình bày trong Phụ lục 6. Kết quả nghiên cứu cho thấy thời gian chu kỳ không đổi so với trước cải tiến, thời gian chờ đợi giảm nhiều.
Thời gian ép gói một gói (hay thời gian chu kỳ của cơng đoạn ép gói) là: 520/10000 = 0.052 phút = 3.12 giây
Thời gian chờ đợi sau khi giảm một công nhân: 147 phút (Phụ lục 4)
b. Cơng đoạn đóng gói
Nghiên cứu giảm một cơng nhân trong cơng đoạn đóng gói và sắp xếp cơng việc cho 3 cơng nhân cịn lại. Kết quả về trình tự và thời gian của các cơng đoạn nhỏ trong cơng đoạn đóng gói sau cải tiến được trình bày trong Phụ lục 6.
Thời gian đóng gói một gói (hay thời gian chu kỳ của cơng đoạn đóng gói) là: 58.5/10000 = 0.00585 phút = 0.351 giây
Thời gian chờ đợi sau khi giảm một công nhân: 6 phút
Kết quả nghiên cứu cho thấy, sau khi sắp xếp lại nhân sự cho từng cộng đoạn, nghiên cứu đã giảm được thời gian chờ đợi trong quy trình sản xuất, giảm được số lượng công nhân nhưng thời gian chu kỳ khơng thay đổi nhiều. Kết quả được trình bày trong bảng 3.2
Bảng 3.2. Bảng so sánh thời gian chu kỳ, số lượng công nhân, thời gian chờ đợi của các cơng đoạn trong quy trình sản xuất ban đầu và sau cải tiến lần 1
Cơng đoạn Pha chế Ép gói In gói Đóng gói
Thời gian chu kỳ ban đầu
1.23 giây/gói 3.12 giây/gói 1.98 giây/gói 0.384 giây/gói Thời gian chu
kỳ sau cải tiến
1.23 giây/gói 3.12 giây/gói 1.98 giây/gói 0.351 giây/gói Số lượng công
nhân ban đầu
2 2 2 4
Số lượng công nhân sau cải tiến
2 1 2 3
Thời gian chờ đợi ban đầu
0 675 phút 90 phút 93 phút
Thời gian chờ đợi sau cải tiến
0 147 phút 90 phút 6 phút
(Nguồn: Bảng tác giả xây dựng năm 2015)
Nghiên cứu tiến hành ghép cơng đoạn in gói và cơng đoạn đóng gói để tăng thời gian chu kỳ gần với takt time (2.77 giây)
3.3.4.6 Ghép cơng đoạn in gói và đóng gói
Khi ghép cơng đoạn in gói và đóng gói với nhau, nghiên cứu cho thấy:
- Trong cơng đoạn đóng gói, sau khi cải tiến lần 1, thời gian đóng gói ngắn (thời gian chu kỳ = 0.351 giây) nên tiếp tục giảm số lượng công nhân;
- Trong cơng đoạn in gói, cơng nhân khơng cần sắp gói vào mâm.
a. Giảm số lượng cơng nhân ở cơng đoạn đóng gói
Thời gian đóng gói một mẻ 10000 gói là: 86.5 phút. Kết quả về trình tự và thời gian của các cơng đoạn nhỏ trong cơng đoạn đóng gói sau cải tiến được trình bày trong Phụ lục 8.
b. Giảm số lượng cơng nhân ở cơng đoạn in gói
Sau khi nghiên cứu giảm một cơng nhân sắp gói vơ mâm trong giai đoạn in gói thì cơng nhân in gói cịn lại cần thêm 20 phút cho việc di chuyển mâm để in. Khi đó, cơng nhân đóng gói cần thêm 5 giây/hộp để đóng gói. Kết quả về trình tự và thời gian của các công đoạn nhỏ trong công đoạn in gói sau cải tiến được trình bày trong Phụ lục 8.
c. Ghép cơng đoạn in gói và đóng gói với nhau
Kết quả nghiên cứu chỉ ra thời gian đóng gói cịn ngắn, nên giảm thêm một cơng nhân đóng gói để giảm lãng phí chờ đợi. Nghiên cứu sử dụng phương pháp quan sát và bấm giờ đồng hồ 10 lần trong những lô sản xuất khác nhau, từ tháng 1 đến tháng 2 năm 2015 để xác định thời gian thực hiện của mỗi công đoạn nhỏ. Số liệu các lần quan sát, bấm giờ được trình bày trong Phụ lục 7. Kết quả về trình tự và thời gian của các công đoạn nhỏ trong công đoạn in – đóng gói sau cải tiến được trình bày trong Phụ lục 8.
Thời gian đóng gói một mẻ 10000 gói: 6 giờ 05 phút Số lượng công nhân: 2 người.
Thời gian in - đóng gói một gói (hay thời gian chu kỳ của cơng đoạn in - đóng gói) là:
365/10000 = 0.0365 phút = 2.19 giây
Tổng thời gian chờ đợi ở cơng đoạn in và đóng gói là: 171 phút (Phụ lục 4) Kết quả nghiên cứu cho thấy, sau khi ghép công đoạn in gói và đóng gói, nghiên cứu đã tăng thời gian chu kỳ gần với takt time (2.77 giây), giảm được số lượng cơng nhân. Kết quả được trình bày trong bảng 3.3
Bảng 3.3. Bảng so sánh thời gian chu kỳ, số lượng công nhân, thời gian chờ đợi của các cơng đoạn trong quy trình sản xuất ban đầu và sau cải tiến lần 2
Công đoạn Pha chế Ép gói In gói Đóng gói
Thời gian chu kỳ ban đầu
1.23 giây/gói 3.12 giây/gói 1.98 giây/gói 0.384 giây/gói Thời gian chu
kỳ sau cải tiến lần 2
1.23 giây/gói 3.12 giây/gói 2.19 giây
Số lượng cơng nhân ban đầu
2 2 2 4
Số lượng công nhân sau cải tiến lần 2
2 1 2
Thời gian chờ đợi ban đầu
0 675 phút 90 phút 93 phút
Thời gian chờ đợi sau cải tiến lần 2
0 147 phút 171 phút
(Nguồn: Bảng tác giả xây dựng năm 2015)
3.3.4.7 Kế hoạch sản xuất
Với nhu cầu trung bình của khách hàng là 259099 gói/tháng, 1 tháng 26 ngày làm việc thì nhu cầu khách hàng hàng ngày là 9965 gói. Nghiên cứu đặt mục tiêu sản xuất 10000 gói/ngày.
Dựa vào số liệu ở bảng 3.3, tác giả tính thời gian làm việc của công đoạn trong một ngày (Phụ lục 9). Thời gian làm việc trong ngày của các cơng đoạn được trình bày trong bảng 3.4
Bảng 3.4. Thời gian làm việc và sản lượng trong ngày của các công đoạn
Công đoạn Thời gian làm việc Sản lượng Pha chế 7h30 – 12h15 (4.75 giờ) 10000 gói/ngày Ép gói 7h30 – 17h45 (10.25 giờ) 10000 gói/ngày In - Đóng gói 7h30 – 15h15 (7.74 giờ) 10000 gói/ngày
(Nguồn: Bảng tác giả xây dựng năm 2015)
Bảng 3.5. Kế hoạch sản xuất tuần
STT Công đoạn Thời gian sản xuất 1 lơ (40000 gói) Thứ 2 3 4 5 6 7 1 Pha chế 4 ngày 2 Ép gói 4 ngày 3 In - Đóng gói 4 ngày
(Nguồn: Thảo luận của nhóm chuyên gia năm 2015)
3.3.4.8 Xây dựng sơ đồ chuỗi giá trị mới
Nghiên cứu sử dụng phương pháp chuyên gia, xây dựng sơ đồ chuỗi giá trị mới cho quy trình sản xuất thuốc nước uống dạng gói. Sơ đồ được trình bày trong hình 3.5.
Hàng tháng Hàng tuần Hàng tháng Hàng tháng Hàng tuần Hàng tuần Hàng tuần Nhà cung cấp Nguyên vật liệu Khách hàng Nhà cung cấp Bao bì Hàng tháng Takt time = 2.77 giây 30 phút
Lơ 10000 gói /ngày Lơ 10000 gói/ngày Lơ 10000 gói/ngày
Cơng nhân 2 Cơng nhân 1 Cơng nhân 2
2 ngày 3 ngày 1 ngày
1.23 giây 3.12 giây 2.19 giây
Hai lần một tuần Hàng tháng
Tg chu kỳ 2.19 giây
Tg chu kỳ 1.23 giây Tg chu kỳ 3.12 giây
Tg chuyển đổi % Tg hoạt động Tg chuyển đổi % Tg hoạt động 30 phút Tg chuyển đổi 60 phút % Tg hoạt động 30000 gói 20000 gói 53
3.3.4.9 Đánh giá sơ đồ chuỗi giá trị mới sau khi ứng dụng các công cụ Lean Manufacturing
Hiệu quả tinh gọn thể hiện ở việc so sánh các chỉ số của chuỗi giá trị hiện tại và tương lai được trình bày trong bảng 3.6.
Trong kế hoạch sản xuất, cơng đoạn in – đóng gói được duy trì liên tục. Mỗi ngày sản xuất trung bình10000 gói, đáp ứng kịp thời nhu cầu khách hàng.
Bảng 3.6. Bảng so sánh trước và sau cải tiến
Trước Sau Chênh lệch Tỷ lệ
Thời gian giao hàng
10 ngày 6 ngày Giảm 4 ngày 40%
Thời gian sản xuất thực
6.714 giây 6.54 giây Giảm 0.174 giây 2.59% Số lượng cơng nhân tồn bộ quy trình sản xuất 10 5 Giảm 5 50% Lãng phí chờ đợi (Tổng thời gian chờ đợi trong mỗi cơng đoạn) 858 phút 318 phút Giảm 540 phút 62.94% Lãng phí tồn kho Pha chế: 20000 Ép gói: 30000 In gói: 40000 Pha chế: 20000 Ép gói: 30000 In – đóng gói:0 Giảm 40000 gói 44.44% Lãng phí cơng nhân trong ngày lam việc Đóng gói: 3.4giờ x 4 cơng nhân In – đóng gói: 0.59 giờ x 2 công nhân Giảm 12.42 giờ 91.32%
(Nguồn: Bảng tác giả xây dựng năm 2015)
3.3.5 Ứng dụng thẻ Kanban và quản lý bằng cơng cụ trực quan 3.3.5.1Thẻ Kanban
Trong q trình sản xuất, càng nhiều tồn kho bán thành phẩm thì càng nhiều nguy cơ nhầm lẫn, công nhân lấy bán thành phẩm lô này chạy cho lô kia, hoặc bán thành phẩm sản xuất trước thì dùng sau, bán thành phẩm sản xuất sau thì dùng trước. Để khắc phục tình trạng này, nghiên cứu sử dụng thẻ Kanban. Thẻ Kanban là hình thức kiểm sốt trực quan, chứa những thơng tin giúp cơng nhân dễ nhìn, dễ nhận biết khi lấy bán thành phẩm. Mặt khác thẻ Kanban cịn giúp hỗ trợ hệ thống kéo. Khi cơng nhân ở công đoạn in – đóng gói lấy 10000 gói để in, thẻ Kanban được gửi về cơng đoạn ép gói và cơng nhân ở cơng đoạn ép gói tiến hành ép 10000 gói. Tương tự cơng đoạn ép gói lấy 10000 gói để ép, thẻ Kanban được gửi về công đoạn pha chế và cơng đoạn pha chế tiến hành pha 10000 gói.
Thiết kế các thẻ Kanban sản xuất:
Kanban di chuyển giữa cơng đoạn pha chế và cơng đoạn ép gói: Thẻ Kanban được gắn lên thùng inox chứa thuốc bán thành phẩm (Một thùng inox chứa thuốc tương ứng với 5000 gói). Khi pha chế xong, công nhân gắn thẻ Kanban lên thùng inox chứa thuốc. Khi cơng đoạn ép gói ép xong 10000 gói, thẻ Kanban được gửi về công đoạn pha chế.
Kanban di chuyển giữa cơng đoạn ép gói và in đóng gói: Thẻ Kanban được gắn lên xe bàn chứa mâm thuốc (29 mâm thuốc tương ứng với 10000 gói). Khi ép gói xong, cơng nhân gắn thẻ Kanban lên xe bàn chứa mâm thuốc. Khi in – đóng gói xong, cơng nhân gửi thẻ Kanban về cơng đoạn ép gói.
Hình 3.6. Mơ hình đề xuất ứng dụng thẻ Kanban
Hình 3.7. Mẫu thẻ Kanban giữa cơng đoạn pha chế và cơng đoạn ép gói
(Nguồn: Thảo luận nhóm chun gia năm 2015)
Hình 3.8. Mẫu thẻ Kanban giữa cơng đoạn ép gói và cơng đoạn in - đóng gói
(Nguồn: Thảo luận nhóm chun gia năm 2015)
3.3.5.2 Cơng cụ quản lý trực quan
a. Lập một bảng tiến độ sản xuất
Lập một bảng tiến độ sản xuất gồm các cơng đoạn pha chế, ép gói và in đóng gói để theo dõi quá trình sản xuất trong tháng. Trong bảng tiến độ sử dụng bảng màu, ký hiệu để mọi người dễ nhìn, dễ nhận biết. Bảng tiến độ được tác giả trình bày trong Phụ lục 10.
b. Thay bảng tên phòng
Thay thế bảng tên số phịng bằng bảng tên chức năng phịng, thuận tiện cho cơng nhân hay nhân viên cơ điện, nhân viên kiểm tra, khách tham quan biết về chức năng của phòng và xử lý sự cố khi cần thiết. Hình các phịng sản xuất trong Bộ phận Thuốc Mỡ - Thuốc Nước được trình bày trong Phụ lục 11.
Phòng Trước Sau
Phòng pha chế Phịng ép gói
Phịng in – đóng gói
Hình 3.9. Thay thế bảng tên phịng
(Nguồn: Thảo luận nhóm chun gia năm 2015)
c. Bảng quy trình chuẩn vận hành máy
Các bảng quy trình chuẩn vận hành máy được phôtô ra, cho vào lớp bao nilon, gắn lên bảng mica, treo lên tường. Lớp bao nilon nhằm mục đích tránh bụi. Tuy nhiên nó gây bất tiện cho cơng nhân khi lấy ra đọc, tạo cho công nhân tâm lý lười biếng, khơng muốn đọc. Do đó dễ dẫn đến những sai sót khi cơng nhân vận hành máy sai quy trình gây ra lãng phí khuyết tật, làm hư hỏng máy….
Nghiên cứu kiến nghị ép plastic các quy trình chuẩn vận hành máy để cơng nhân dễ sử dụng. Các quy trình chuẩn vận hành nên thiết kế nội dung trên một trang giấy, không nên làm nhiều trang. Ngoài dạng văn bản, quy trình chuẩn vận hành nên bổ sung thêm các hình ảnh, giúp cơng nhân vận hành dễ nhận biết. Quy trình chuẩn vận hành khơng nên sử dụng bảng phơ vì các nút điều khiển có nhiều màu sắc khác nhau, sẽ bị tiệp thành màu đen, khó nhận biết. Nghiên cứu đề nghị sử dụng bảng in màu, giống thực tế nhằm mục tiêu cuối cùng là truyền đạt rõ ràng cho công nhân, hạn chế lỗi xảy ra trong quá trình vận hành.
Hình 3.10. Quy trình chuẩn vận hành máy trước khi thực hiện mơ hình
sản xuất tinh gọn
(Nguồn: Khảo sát của tác giả năm 2015)
3.4 Các biện pháp triển khai và duy trì mơ hình sản xuất tinh gọn vào quy trình sản xuất thuốc nước uống dạng gói tại Cơng ty Cổ phần Hóa – Dược phẩm Mekophar
Để triển khai và duy trì mơ hình sản xuất tinh gọn (Lean), cơng ty phải thành lập một Ban chỉ đạo triển khai áp dụng Lean gồm nhân viên Bộ phận đảm bảo chất lượng và Bộ phận sản xuất. Ban chỉ đạo tiến hành theo dõi, kiểm tra và đánh giá q trình thực hiện Lean.
Cơng việc của Ban chỉ đạo: