5.1.3 Nguyên tắc phay mặt phẳng
Do các dao phay mặt phẳng không cắt trực tiếp vào vật liệu theo chiều thẳng đứng do đó cần phải dịch dao ra bên ngồi phơi để dao khơng chạm vào phơi sau đó hạ
dao xuống theo Z và cắt vào phơi theo phương XY để cắt vật liệu thừa khỏi phôi. Do phơi có thể dùng cưa để cắt ra cho nên lượng dư có thể khơng đều, lưu ý đến điều này để tính tốn chiều sâu cắt cho hợp lý
Có thể cắt làm nhiều đường chạy dao để hồn tất gia cơng mặt phẳng. Đừng để máy gia cơng với lượng dư q lớn, điều này có thể khiến cho dao, hoặc các mảnh dao hợp kim, bị gãy vỡ, hoặc phôi bị đẩy ra khỏi dụng cụ đồ gá, êtô.
Kiều Minh Phước
5.2 Gia công biên dạng
5.2.1 Hướng dẫn
Gia công biên dạng dùng để gia công thô hay tinh các thành ngồi cùng của hình
sau
Hình 39: Nguyên tắc gia cơng đường biên ngồi.
Sử dụng bù trừ bán kính dao cắt trong trường hợp gia cơng các chi tiết có dung sai cao để có thể điều chỉnh các đường chạy dao ngay trên máy phay CNC, hay khi phải tính đến dao mịn hay dao bị uốn cong khi cắt gọt gây ra sai số.
5.2.2 Quy tắc gia công biên dạng
Chỉ sử dụng bù trừ bán kính dao (Cutter Diameter Compensation– CDC) khi cần thiết.
Đưa dụng cụ cắt ra khỏi chi tiết để có một khoảng cách an tồn cho chế độ bù trừ bán kính dao thực hiện hiệu quả.
Trong hình trịn là phần các đường chạy dao ra và vào chi tiết bao gồm các đường thẳng và đường cong. Đường thẳng để thực hiện chế độ bù dao và hủy bù. Các đường cong dùng để dao cắt gọt một cách trơn tru vào vật liệu.
Đặt chiều cao chạy dao nhanh để dao chạy không va vào các dụng cụ kẹp, đồ gá, hoặc các chướng ngại vật giữa các đường cắt.
Kiều Minh Phước Gia công thô thành bên và để lại lượng dư nhỏ để thực hiện gia công tinh, điều này làm giảm lực cắt trên thành và khi gia cơng sẽ đạt độ chính xác cao hơn.
Tăng chiều sâu cắt đến hết chiều cao của thành bên, nhưng chừa lại một chút. Cẩn thận đừng cắt vào ngàm êtô hay đồ gá, hay bàn máy. Để khi lật mặt để gia cơng phần phía dưới thì khơng có phần thừa nào.
Máy phay cắt tốt trong mặt phẳng XY nhưng khơng cắt tốt trong phương Z do đó khi gia cơng nên cho dao ra ngồi tiếp theo ăn sâu theo phương Z xuống chi tiết và lúc này mới cắt vào chi tiết. Tránh hiện tượng cắt trực tiếp theo Z xuống phôi.
Khi cắt nhiều lần cắt, hãy thêm lát cắt cuối cùng ở độ sâu đầy đủ để loại bỏ các vết cịn sót lại do những vết cắt sâu trước đây gây ra.
Đối với các thành bên cao, hãy xem xét thêm một lần gia cơng tinh. Đảm bảo các thành bên hồn toàn thẳng và giảm áp lực cắt để khỏi làm cho công cụ uốn cong.
Kiều Minh Phước
5.3 Gia công hốc
5.3.1 Hướng dẫn
Đường chạy dao giúp loại bỏ vật liệu dư thừa phía bên trong hốc. ví dụ như hình bên dưới là dùng một đường cong xoắn ốc để cho dao di chuyển loại bỏ phần lớn vật liệu phía trong. Đây là đường chạy dao dùng để gia cơng thơ, có thể sử dụng một đường chạy dao cắt biên dạng phía trong thành bên để thực hiện gia cơng tinh.
Hình 40: Ngun tắc gia cơng hốc bên trong
5.3.2 Quy tắc gia công hốc
Đường gia công thô nên để lại một lượng dư gia công tinh nhỏ trên thành bên và đáy hốc để có thể gia cơng tinh.
Xem xét sử dụng hai dao để gia cơng. Một dao phay ngón dùng để gia công thô, lấy đi một lượng vật liệu nhanh nhất có thể. Dao này sẽ để lại các vết trên thành và sàn do đó cần có một con dao thứ hai. Một dao phay ngón dùng để phay tinh.
Di chuyển dao theo đường xoắn ốc là một lựa chọn đầu tiên để gia công phay hốc nhưng không gian không đủ lớn để cho dao thực hiện theo đường xoắn ốc vào trong hốc lúc này phải sử dụng dao phay ngón các lưỡi cắt kéo dài đến tâm dao hoặc đưa công cụ
Kiều Minh Phước thơng qua một lỗ hiện có. Các lỗ này phải có đường kính ít nhất bằng 50% đường kính cơng cụ.
Sử dụng bù trừ bán kính dao khi gia cơng tinh.
5.4 Khoan
5.4.1 Hướng dẫn
Các lỗ nhỏ hơn đường kính của khoan có thể được tạo ra với một lần cắt gọt với G81. Sử dụng chu trình khoan lỗ sâu (Peck) khi đó dao khoan được rút lại sau khi loại bỏ một lượng nhỏ vật liệu (thường là 0,050 inch hay 3mm)
Kiều Minh Phước
5.4.2 Quy tắc khoan
- Khoan tâm tất cả các lỗ để đảm bảo các lỗ được định vị chính xác.
- Dùng chu trình khoan lỗ sâu (G83) khi chiều sâu lớn hơn đường kính khoan. Tổng thời gian chu kỳ khoan lỗ sâu mất nhiều thời gian hơn khoan lỗ thường, nhưng giảm thiểu trường hợp gãy dao.
- Các chương trình CNC điều khiển điểm quy chiếu của mũi dao. Chú ý chiều dài phần côn của dao khoan theo chiều trục Z để đảm bảo tính tốn và bù đắp đúng chiều sâu cần cắt thực tế.
Kiều Minh Phước
Bài 6: Một số bài tập phay CNC
Kiều Minh Phước
Kiều Minh Phước
Kiều Minh Phước
Kiều Minh Phước
Kiều Minh Phước
Kiều Minh Phước
Kiều Minh Phước
Phụ lục
Bảng tra chế độ cắt cho một số loại dao và vật liệu cần cắt gọt thông dụng.
Vật liệu chi tiết Chiều sâu cắt t = mm Lượng chạy dao Sr = mm Tốc độ cắt V = m/ min Dao phay trụ B <150 mm Dao phay đầu B < 100mm Dao phay dĩa B < 32 mm Dao phay có chi < 63 mm HSS HM HSS HM HSS HM HSS HM Thép không hợp kim 0,5...1 1...2 2...4 4...8 0,05...0,1 32 200 30 200 20 150 30 200 0,1...0,2 30 180 28 180 16 120 25 160 0,2...0,3 26 150 25 150 12 100 22 130 0,3...0,4 24 120 20 120 10 80 20 100 Thộp hợp kim 0,5...1 1...2 2...4 4...8 0,05...1 25 100 20 100 16 80 20 160 0,1...0,2 18 80 16 80 12 65 16 130 0,2...0,3 14 65 13 65 10 50 14 100 0,3...0,4 10 50 10 50 8 40 12 80 Gang 0,5...1 1...2 2...4 4...8 0,05...0,1 25 120 22 120 16 120 22 140 0,1...0,2 22 100 20 100 12 90 18 120 0,2...0,3 19 80 15 80 10 75 16 100 0,3...0,4 16 60 12 60 8 60 14 80 Đồng thau 0,5...1 1...2 2...4 4...8 0,05...0,1 60 120 70 180 50 160 60 120 0,1...0,2 50 100 50 150 40 120 50 100 0,2...0,3 40 80 50 110 32 100 45 80 0,3...0,4 32 60 49 80 25 80 40 60 Nhôm 0,5...1 1...2 2...4 4...8 0,05...0,1 180 320 160 320 160 250 200 320 0,1...0,2 150 250 120 250 120 200 160 250 0,2...0,3 120 200 90 200 90 180 120 200 0,3...0,4 80 140 60 140 60 160 80 140
Ghi chú: B : Chiều rộng phay. HSS : Thép gió. MH : Hợp kim cứng.
Kiều Minh Phước
Tài liệu tham khảo
1. Charles Davis, 2012, Fundamentals of CNC Machining: A Practical Guide for
Beginners, NexGenCAM, Inc.
2. Smid P. , 2008, CNC Programming Handbook. A Comprehensive Guide to
Practical CNC Programming, 3rd edition, Industrial Press Inc.,
3. Smid P. ,2010, CNC control setup for Milling and turing, Industrial Press Inc., 4. Graham T. Smith, 1993, CNC Machining Technology Volume I Design,
Development and CIM Strategies, Springer-Verlag London Limited
5. Fitzpatrick, 2014, Machining and CNC Technology Michael, Third Edition, Mc Graw Hill Inc.,
6. Bruce J. Black, 2015, Workshop processes, practices and materials, 5th ed.,