a. Làm sạch bề mặt mạ.
- Tẩy dầu mỡ trên bề mặt chi tiết bằng cách rửa trong dung dịch kiềm nóng. - Mài để loại trừ vết mòn, đưa về dạng hình hoc đúng, kiểm tra chât lượng mài và kích thước chi tiết để xác định chiều dày lớp mạ và tính thời gian mạ. - Tẩy gỉ cho chi tiết được tiến hành bằng những phương pháp hóa học hoặc điện hóa:
b. Dung dịch mạ.
Mạ sắt có thể sử dụng hai loại dung dịch mạ như sau: - Mạ Clorua: FeCl2.4H2O (350 – 500)g/l.
NaCl (80 – 90)g/l. HCl (0.5 – 2)g/l.
Mật độ dòng điện: Dk = (5 – 20) A/dm2
Nhiệt độ mạ: t = (90 – 100)0C
Lượng thoát kim loại: = (90 – 95)% - Mạ sunfat: FeSO4.7H2O (325)g/l MgSO4. 7H2O (280)g/l
Nhiệt độ mạ: t = (90 – 100)0C
Lượng thoát kim loại: = (90 – 96)%
Nồng độ dung dịch mạ: Tỷ lệ giữa FeCl2 với HCl trong dung dịch điện phân được chọn theo công thức:
N = 0,006K ± 0,3 (g/l).
N: Nồng độ axit trong dung dịch điện phân (g/l). K: Nồng độ dung dịch điện phân.
c. Mật độ dòng điện mạ.
Phụ thuộc vào nồng độ dung dịch điện phân: Dk = 0,04KA/dm2.
Dk nằm trong giới hạn (15 – 100) A/dm2.
Lúc bắt đầu mạ sử dụng Dk = 0,5KA/m2. Sau đó cứ năm phút lại tăng mật độ dòng mạ lên 0,5KA/m2cho đến lúc đạt định mức (3 – 4)KA/m2 và giữ nguyên cho đến lúc kết thúc quá trình mạ.
d. Điện áp mạ.
Điện áp sử dụng khi mạ: Umạ = 6 – 9(V)
e. Nhiệt độ dung dịch mạ.
Nhiệt độ dung dịch điện phân trong giới hạn 60 – 900C. Giữ nhiệt độ mạ ổn định trong quá trình mạ, cho phép dao động ± 20C. Nhiệt độ dung dịch mạ cao, tốc độ mạ nhanh song chất lượng mạ kém. Nhiệt độ mạ thấp, độ cứng kim loại mạ cao song giòn, năng suất thấp.
Mạ bằng FeCl2, lớp mạ có cấu trúc hạt nhỏ, độ dẻo cao, độ cứng đạt (100 – 200)HB. Mạ bằng FeSO4 lớp mạ có cấu trúc hạt lớn dòn. Độ cứng đạt ( 200 – 300)HB. f. Thời gian mạ. h..105 t ( h ). C..Dk h : Chiều dày lớp mạ.
: Khối lượng riêng của kim loại mạ. C : Đương lượng điện hóa.
: Lượng hòa tan kim loại vào dung dịch. Dk:Mật độ dòng điện mạ.
4.3.2.3 Ví dụ cụ thể.
Bánh công tác của bơm điện ly tâm chìm dùng để bơm ép vỉa đang sử
dụng tại XNLD VIETSOVPETRO. Sau khi đã được hàn đắp tieps tục đem mạ để tăng hiệu quả sử dụng của bánh công tác.
D2
0.036
D1
Kích thước danh nghĩa của D1 = 1200.071 (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Giới hạn mòn của kích thước này là: 0,5 (mm).
Khi các kích thước D1 bị mòn quá giới hạn thì ta sẽ phục hồi lại bằng phương pháp mạ Crom để phục hồi và nâng cao cơ tính cho bề mặt làm việc của hai kích thước. Quy trính công nghệ mạ được tiến hành như sau:
a. Chuẩn bị bề mặt mạ.
- Làm sạch chi tiết khỏi dầu, gỉ, vết bẩn.
- Mài kích thước D1đến sạch đảm bảo độ đảo, độ tròn theo yêu cầu bản vẽ. - Cách điện những bề mặt không cần mạ bằng sơn cách điện. Sơn từ 2-3 lớp, sau mỗi lớp sơn, chi tiết được sẫy khô trong khoảng 1-2h ở nhiệt độ (100 – 150)0C.
- Xâm thực bề mặt mạ bằng phương pháp xâm thực ngay trong bể điện phân, mật độ dòng Dk = (0,8 – 1,2) KA/m2. Nhiệt độ dung dịch t0dd = (60 – 70)0C, thời gian từ 1-2 phút.
b. Dung dịch mạ.
Sử dụng hỗn hợp H2SO4 + CrO3 + H2O với tỷ lệ H2SO4/ CrO3là 1:100 như sau: CrO3 – 150g/lit
c. Mật độ dòng điện mạ.
- Dk = ( 15 – 100 )A/dm2.
d. Điện áp mạ.
- Lấy trong giới hạn Um = (6 – 8)V.
e. Nhiệt độ dung dịch điện phân.
- t0 = 570C ± 10C
f. Chiều dày lớp mạ.
- h = 0,8 – 1mm.
g. Thời gian mạ.
Thời gian mạ được tính theo công thức:
h..105
t C..D
k ( h ).
: Khối lượng riêng của kim loại mạ Cr: = 6,92g/cm3
C : Đương lượng điện hóa: C = 0,323g/A.h
: Lượng hòa tan kim loại vào dung dịch: = (13-15)%.
Áp dụng cụ thể với h=1mm ta có thời gian mạ bánh công tác là(Dk=90A/dm2) 0,1.6,92.105
t h
17( )
0,323.0,14.100.90
h. Gia công chi tiết sau khi mạ.
Ngâm trong bể dầu nóng và rửa trong nước nóng để khử ứng suât dư, sau đó sấy khô ở t0(150 – 200)0C trong (2-3)h. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Mài kích thước D1đén sạch bảo đảm độ đảo, độ tròn, độ bóng theo yêu cầu của bản vẽ.
Yêu cầu mạ:
- Lớp mạ phải đồng đều và đạt độ dày theo yêu cầu sửa chữa. - Không cho phép lớp mạ bám vào các bộ phận khác của chi tiết.
- Lớp mạ phải đảm bảo độ cứng, độ bám dính tốt, không bị bong khi gia công cơ: ( Mài sau khi mạ ).