- Ý kiến khác:
3. Ý kiến của giảng viên hướng dẫn về việc SV bảo vệ trước Hội đồng:
8.5 Máy nhồi (Mixer grinders):
Sử dụng 1máy nhồi định lượng để nhồi giò lụa vào bao PE, sau đó đưa sản phẩm ra bàn bao gói để công nhân bao gói cho sản phẩm.
Máy hoạt động gián đoạn, 15kg nguyên liệu/mẻ.
Thời gian nhồi một mẻ: 10 phút (tính cho bao gói 250 g: loại trọng lượng nhỏ nhất). Thời gian nhập liệu cho mỗi mẻ sản xuất là 1phút.
Thời gian tháo liệu cho mỗi mẻ sản xuất là 1 phút. Tổng khối lượng nguyên liệu nhồi: 253.75kg. Tổng số mẻ là 17 mẻ.
Tổng thời gian nhồi: 17* (10+1+1) = 204 phút. Chọn số công nhân bao gói là 10 người.
Quá trình bao gói tiến hành đồng thời với quá trình nhồi. Thời gian bao gói mỗi cây giò là 2 phút.
Thời gian bao gói 1mẻ: 15*4*2/10=12 phút.( tính cho bao gói 250 g: loại trọng lượng nhỏ nhất).
Tổng thời gian bao gói: 250*4*2/10 = 200phút. (tính cho bao gói 250 g: loại trọng lượng nhỏ nhất).
Như vậy thời gian nhồi và bao gói tổng cộng là :204phút+12phút(thời gian bao gói mẻ sản phẩm cuối cùng)= 216 phút.
Bảng 8.27. Bảng đặc tính và thông số kỹ thuật của máy nhồi
Đặc tính Thông số
Thể tích thùng chứa (l) 20 Khối lượng thùng chứa (kg) 18
Công suất động cơ 400V, 50Hz, 1.25 HP – 0.92 KW
Khoang chứa dầu (l) 10
Khối lượng máy (kg) 105
Kích thước máy (mm) Chiều dài: 470; chiều rộng: 410; chiều cao:1500 Đầu nhồi (mm) Chiều cao cách mặt đất:1055
Giá thiết bị 216 000 000 ( 13 500 USD)
8.6 Nồi hấp (autoclave): [23]
Sử dụng nồi hấp dạng đứng, hoạt động gián đoạn, mỗi mẻ hấp 90kg giò.
Tính toán kích thước giò lụa loại 1 kg (các loại giò khác thì thể tích chiếm tổng số như nhau trong cùng khối lượng giò sống), mỗi mẻ cần 90 cây giò lụa kích thước 20cm * 8 cm, như vậy thể tích nồi hấp yêu cầu: ≥90.5lít.
Thời gian hấp một mẻ: 60 phút.
Tổng khối lượng nguyên liệu hấp: 250kg giò. Tổng số mẻ la 3 mẻ.
Tổng thời gian hấp: 60* 3 = 180 phút.
Chọn 6 mẻ xay nhuyễn thì tiến hành 1 mẻ hấp.
Chọn nồi hấp dạng autoclave, dùng năng lượng: điện. Các đặc tính kỹ thuật của thiết bị như sau:
Bảng 8.28. Đặc tính và thông số kỹ thuật của nồi hấp
Đặc tính Thông số
Kích thước khoang nhập liệu (mm) Đường kính: 690; chiều cao: 570 Kích thước máy bên ngoài (mm) Chiều dài: 930; chiều rộng: 930; chiều
Công suất (W) 9000
Khối lượng máy (kg) 235
Nhiệt độ, max, (0C) 128
Năng suất nồi hấp (l) 300
Tiêu thụ Ampe ở 400 V 13,5 Amp
Giá thiết bị 336 000 000 VND ( 21 000 USD)
8.7 Thời gian một ca sản xuất
Có thể tính toán như sau (chọn mốc thời gian: 0 h):
Bảng 8.29. Bảng tính thời gian sản xuất
Thời gian (ph)
Mẻ Chặt thịt Xay thô Xay nhuyễn Định lượng Hấp Tổng
1 0-7 8-15 16-24 25-35 90-150 150 2 8-15 16-23 25-32 36-46 3 16-23 22-31 33-41 47-57 4 24-31 32-39 42-50 58-68 5 32-39 40-47 51-59 69-79 6 40-47 48-55 60-68 80-90
Tiến hành xay nhuyễn mỗi mẻ: 15 kg giò sống; 6 mẻ: ~90 kg giò sống.
Thời gian gói giò tương đương với thời gian nhồi vào bao PE do ta cần tiến hành nhồi và gói cùng lúc tránh cho giò sống bị khô.
Theo tính toán và lựa chọn thiết bị như trên, ta cần tiến hành hấp 3 lần. Do đó, thời gian sản xuất như sau:
Lần 1: 0 -150 phút
Lần 2: 165-315 phút (giữa lần 1 và lần 2 được nghỉ 15 phút). Lần 3: 330-480 phút= 8 h (giữa lần 2 và lần 3 được nghỉ 15 phút).
Tổng thời gian 1 ca sản xuất: 9 h (thời gian sản xuất + thời gian vệ sinh thiết bị, dụng cụ, nhà xưởng: 8h + 1h ). Nếu nhà máy sử dụng thịt nóng để sản xuất ngay thì cần có thêm công đoạn rửa thịt, thời gian rửa thịt bằng nước sạch: 20 phút. Nếu nhà máy sử dụng thịt làm mát thì lượng thịt này đã được rửa trước khi được giữ lạnh. Vậy thời gian sản xuất dao động trong khoảng 9.3 h.
8.8 Diện tích nhà xưởng [24]
Bảng 8.30. Bảng diện tích sử dụng của máy móc, thiết bị
STT Thiết bị Diện tích (m2)
1 Máy chặt thịt(1) 0.7
2 Máy xay thô(2) 0.15
3 Máy làm đá vảy(1) 1.8
4 Máy xay nhuyễn(1) 0.65
5 Máy nhồi(1) 0.2
6 Nồi hấp(1) 0.87
7 Cân(4) 1.54
8 Bàn bao gói(1) 3
9 Bàn làm nguội(1) 3
10 Kho chứa nguyên liệu (1) 18
11 Kho chứa giò lụa (1) 18
12 Tổng 47.81
Do khoảng cách giữa các thiết bị với nhau và khoảng cách giữa thiết bị và tường là 1,2 m nên diện tích máy chiếm: 38.88 + 47.81 = 86.69 m2
Số lượng công nhân trong phân xưởng là 20 người. Ta tính diện tích cho 1 người là 3m2. Do đó, tổng diện tích cho công nhân: 20*3 = 60 m2.
Diện tích lối đi trong các nhà máy thường chiếm 50% tổng các diện tích còn lại. Do đó, diện tích cho lối đi trong phân xưởng: 0.5*(86.69 +60) m2 =73.35 m2.
Tổng diện tích phân xưởng theo tính toán: 220 m2.
Ta chọn diện tích cho nhà xưởng là :220 m2. Với kích thước phân xưởng là 12m x18m. Chọn chiều cao của xưởng là: 7,2m, bước cột là 6m.
Móng được chôn dưới đất nhận tất cả tải trọng của khung nhà, lực, gió truyền xuống mặt đất. Móng làm bằng bê tông cốt thép.
Cột tựa lên móng và nhận các tải trọng đứng từ mái, tường, lực gió. Làm bằng bê tông cốt thép.
CHƯƠNG 9: TÍNH CÂN BẰNG NĂNG LƯỢNG
9.1 Lượng nước sử dụng cho sản xuất
Chọn nguồn nước: nước dùng cho sản xuất và nước sinh hoạt: nước sạch do nhà máy nước cung cấp.
Bảng 9.31. Bảng chỉ tiêu chất lượng của nước sử dụng
Chỉ tiêu Yêu cầu
Hàm lượng cặn hòa tan < 10 mg/l <10 mg/l
pH 6-7
Độ cứng toàn phần <300 mg CaC03/l
Nitrite <0,1 mg/l
Sắt <0,3 mg/l
Tổng vi sinh vật hiếu khí Không có
Tổng Coliform <220 khuẩn lạc/ml
Lượng nước sử dụng:
Quá trình rửa thịt: 2m3/ tấn nguyên liệu. Vậy lượng nước rửa thịt trong 1 ngày sản xuất: 0.6 m3.
Vệ sinh thiết bị, dụng cụ: 1 m3/ ngày sản xuất
Sinh hoạt (số lượng công nhân làm việc trong phân xưởng: 20 công nhân): định mức 20lít cho 1 người/ca. Vậy lượng nước cần cho nhu cầu sinh hoạt:0.4 m3/ca.
Nước rò rỉ: 2% tổng lượng nước cần dùng= 0.04 m3/ca.
Nước chữa cháy = 2 x (nước sinh hoạt + nước sản xuất) = 4m3/ca.
Tổng lượng nước cấp cho sản xuất: 6 m3/ca.
Xử lý nước thải: nước cấp chỉ sử dụng cho quá trình rửa, vệ sinh thiết bị nên nước thải chủ yếu chứa chất béo và các chất hữu cơ nên ta sẽ xử lý nước thải bằng phương pháp sinh học và tuyển nổi (gạn đi lớp dầu mỡ bên trên). Nước thải sinh hoạt cũng được nhập vào cùng với nước thải sản xuất và xử lý chung.
9.2 Điện năng cho sản xuất
Điện năng chiếu sáng: chọn công suất chiếu sáng riêng p =20 W/m2. Do đó công suất cần cho cả phân xưởng: P = p * S =20*216= 4320 W. Chọn bóng đèn loại 75 W: số bóng đèn trong phân xưởng: n =P/ 75= 4320/75=57.6. Chọn 58 bóng.
Công suất điện chiếu sáng: Thời gian sản xuất là 9.3h, vậy công suất chiếu sáng là: Acs = 75W* 58* 9.3h = 40 455 W = 40.5 KWh
Điện năng dùng cho động lực:
Bảng 9. 1 Bảng tính toán điện năng sử dụng cho thiết bị
ST T
Loại phụ tải Công suất Thời gian tối đa/1 ca
Công suất/1 ca
1 Máy chặt thịt 2.2 KW 126 phút =2.1 h 4.62 KWh
2 Máy xay thô thịt nạc 1.6 KW*2 126 phút = 2.1 h 6.72 KWh
4 Máy xay nhuyễn(cutter) 2 KW 144 phút = 2.4 h 4.8 KWh
5 Máy làm đá vảy 5KW 144 phút = 2.4 h 12 KWh
6 Máy nhồi 0.92 KW 204 phút = 3.4 h 3.13 KWh
7 Nồi hấp 9 KW 180 phút = 1.5 h 13.5 KWh
8 Tổng (Ađl) 44.77 KWh
Điện năng dùng cho hệ thống lạnh toàn phân xưởng (do phân xưởng luôn phải giữ ở nhiệt độ 50C) khoảng 6.5 KWh, điện cho máy lạnh trong 1 ca sản xuất (9.3 h) là Aml = 6.5 * 9.3 = 60.45 KWh.
Điện năng tiêu thụ cho phân xưởng trong 1 ca sản xuất: A=Acs+Ađl +Aml= 40.5 + 44.77 + 60.45 =145.72 KWh. Điện năng tiêu thụ hàng năm: A*300 (ngày)=43 716 KWh.
CHƯƠNG 10: TÍNH HIỆU QUẢ KINH TẾ
10.1 Chi phí đầu tư thiết bị và nhà xưởng
Giả sử chi phí đầu tư xây dựng nhà xưởng là 1500 triệu VND Giá thành đầu tư thiết bị và các dụng cụ phục vụ sản xuất
Bảng 10.32. Bảng tính toán giá thành các thiết bị, dụng cụ
STT Thiết bị, dụng cụ Giá thành (VND) 1 Máy chặt thịt(1) 112 triệu * 1 = 112 triệu
2 Máy xay thô(2) 80 triệu * 2 = 160 triệu
3 Máy xay nhuyễn(1) 160 triệu * 1 = 160 triệu
4 Máy làm đá vảy(1) 128 triệu * 1 = 128 triệu
5 Máy nhồi(1) 216 triệu * 1 = 216 triệu
6 Nồi hấp(1) 336 triệu * 1 = 336 triệu
7 Cân(4) 1 triệu * 4 = 4 triệu
8 Kệ chứa giò thành phẩm(1) 2.5 triệu * 1 = 2.5 triệu
9 Bàn bao gói giò(1) 2.5 triệu * 2 = 5triệu
10 Bàn làm nguội giò(1) 2.5 triệu * 2 = 5triệu
11 Các xô chứa (20) 0.1 triệu *20 =2 triệu
14 Các xe đẩy(10) 0.4 triệu * 10 = 4triệu
15 Tổng 1 135.3 triệu
10.2 Chi phí sản xuất và giá thành sản phẩm
Chi phí khấu hao cho thiết bị và xây dựng: 0.88 triệu/ ca sản xuất. ( Tính trong vòng
10 năm)
Chi phí nước(tính cho 1 ca sản xuất)
6 (m3/ca) * 7000 (VND) +10 % VAT = 46 200 (VND)
Chi phí điện(tính cho 1 ca sản xuất)
145.72 (KWh) * 2000 (VND)+10% VAT = 320 600 (VND)
Bảng 10.33. Bảng tính toán chi phí nguyên liệu sản xuất 250kg sản phẩm
ST T
Nguyên liệu Lượng sử dụng Giá/ kg Thành tiền
1 Thịt nạc heo 179 30 000 VND 5370 000 VND
2 Mỡ 44.75 10 000 VND 447 500 VND 3 Bột ngọt 0.224 20 000 VND 4 500 VND 4 Vitamine C 0.224 50 000 VND 11 200 VND 5 Tiêu 0.67 20 000 VND 13 400 VND 6 Nước mắm 6.71 10 000 VND 67 100 VND 7 Đường 6.71 12 000 VND 80 500 VND 8 Polyphosphat e 0.67 28 000 VND 18 800 VND 9 PDP 0.67 250 000 VND 167 500 VND 10 Lá chuối 65 kg 2.500 VND 162 500 VND 11 Dây nhựa 3 kg 20 000 VND 60 000 VND 12 Bao PE 0.5 kg 20 000 VND 10 000 VND 13 Tổng 6 413 000 VND
Chi phí lao động: tính bình quân 40.000 VND/1 người/1ca. Số lượng công nhân:20
người nên số tiền phải trả cho công nhân: 800 000 VND/1ca.
Vậy tổng số chi phí cho sản xuất/ 1ca:
6 413 000 + 800 000 + 320 600 + 46 200 + 880 000 = 8 460 000 VND/250 kg giò lụa.
Chi phí sản xuất 1 kg giò lụa = 34 000 VND.
Tính lợi nhuận sản xuất: 25%.
CHƯƠNG 11: VỆ SINH VÀ AN TOÀN LAO ĐỘNG
11.1 An toàn lao động [25]
Nhằm đảm bảo an toàn trong lao động, tránh sự rủi ro đáng tiếc, công nhân cần tuân thủ những qui định chung:
Những bộ phận dễ gây nguy hiểm cho công nhân như: cầu dao và thiết bị điện phải được bố trí đúng nơi qui định, dễ thao tác, các đường dây điện thường xuyên kiểm tra để tránh các sự cố bất ngờ.
Công nhân phải nắm vững những qui tắc vận hành thiết bị và an toàn trong lao động, phải kiểm tra thiết bị trước khi hoạt động. Trong phân xưởng phải có bảng nội qui vận hành thiết bị.
Tại mỗi máy phải có niêm yết đầy đủ tên máy và qui trình vận hành máy, số điện thoại của cơ quan cứu hỏa.
Kiểm tra định kì các máy móc thiết bị.
11.2 Vệ sinh công nghiệp
Trong quá trình sản xuất phải đảm bảo vệ sinh, chất lượng sản phẩm và sức khỏe cho công nhân, không gây ô nhiễm môi trường, qui tắc vệ sinh công nghiệp phải tuân thủ nghiêm ngặt.
11.3 Vệ sinh cho công nhân
Công nhân và thao tác làm việc của họ là một trong những nguồn vấy nhiễm tiềm tàng. Mọi người vào xưởng chế biến cần phải hiểu biết những điểm sau:
Mặc quần áo bảo hộ sạch sẽ, đúng qui định, không mặc đồ bảo hộ từ nhà đến nơi sản xuất.
Rửa tay sạch trước khi ra vào khu vực chế biến. Rửa tay sạch trước và sau khi đi toilet.
Không mang vật trang sức, móng tay cắt sát không sơn nhuộm.
Không mang bất cứ loại thức ăn nào vào khu vực chế biến thực phẩm. Không hút thuốc trong khu vực chế biến thực phẩm.
Mọi người trước khi làm việc trong xưởng chế biến phải thông suốt những luật lệ quan trọng này để đảm bảo rằng các sản phẩm thực phẩm không bị vấy nhiễm bởi họ.
11.4 Vệ sinh máy móc thiết bị
Phải rửa sạch và sát trùng tất cả máy móc mỗi ngày và sau khi sử dụng. Trước hết, cần lấy tất cả vụn thịt còn sót lại tại bất cứ chỗ nào của công cụ rồi mới rửa khắp nơi trong máy bằng xà phòng với nước ấm để tách thịt và mỡ. Sau đó dùng nước sạch để rửa máy. Sau khi làm sạch và xử lí bằng nước nóng, máy móc phải được làm khô để hạn chế sự phát triển của vi sinh.
Vệ sinh thiết bị nhằm:
Giảm chi phí và thời gian trong việc bảo trì.
Kéo dài thời gian tồn trữ nguyên liệu và sản phẩm chế biến. Giảm nguy cơ ngộ độc thực phẩm.
Giảm lượng phế phẩm và giảm lượng sản phẩm bị trả về. Không cần tái chế.
Tẩy rửa thiết bị bằng tay được thực hiện với dung dịch tẩy có tác dụng làm sạch bề mặt của tất cả các phần của máy móc. Thịt còn sót lại trong máy móc thiết bị có thể chứa đầy vi khuẩn.
11.5 Vệ sinh quần áo bảo hộ lao động
Mỗi người làm việc trong xưởng chế biến thực phẩm phải mặc áo quần bảo hộ lao động do nhà máy cấp. Hầu hết áo quần bảo hộ lao động trong các xưởng chế biến thịt đều trắng, gồm có quần lao động, áo sơ mi hay áo khoát, giày ống, nón hay nón bảo hộ chống nhiệt và tạp dề.
Những thứ này phải sạch vì nếu chúng dơ bẩn hay không vệ sinh đều là môi trường sản sinh rất tốt cho các loại vi sinh vật. Tạp dề và giày ống phải được rửa sạch hàng ngày và có thể rửa sạch vài lần sau một thời gian làm việc.
11.6 Vệ sinh dụng cụ và bàn ghế
Tất cả công cụ lao động như dao, đồ xúc và các dụng cụ cần thiết khác cho quá trình chế biến thịt và phương tiện hành nghề đều phải được giữ sạch. Tất cả dao phải được rửa sạch sau khi sử dụng và phải sát trùng mỗi ngày. Vụn thịt và vụn các sản phẩm trên công công cụ có thể trở thành nguyên nhân gây lây nhiễm qua lại giữa các dụng cụ và thịt. Tương tự, bàn ghế luôn được rửa sạch sau khi dùng.
11.7 Vệ sinh sàn nhà và vách tường
Sàn nhà và tường vách phải luôn được giữ sạch. Hạt mỡ và vụn thịt trên sàn nhà làm trơn trợt, có thể gây nguy hiểm. Các khu vực ẩm ướt là môi trường tốt cho vi sinh vật phát triển. Trước khi rửa sạch sàn nhà bằng nước nóng phải quét dọn sàn nhà để đảm bảo loại bỏ những mảnh thịt và mỡ trước khi chúng có thể vào hệ thống thoát nước. Hàng ngày tường vách phải được làm sạch bằng nước nóng để đảm bảo rằng ở đây không còn vấy nhiễm thịt và sản phẩm thịt.
11.8 Vệ sinh trong quá trình chế biến
Trong khi cất giữ thịt, thành phần bổ sung, chất phụ gia, vỏ bọ và tất cả các sản phẩm chế biến, điều cần thiết là phải tuân theo những điều kiện vệ sinh tốt nhất. Thịt, các sản phẩm chế biến hay bất cứ sản phẩm nào khác đều không được tồn trữ ngay trên sàn kho. Thùng plastic chứa thịt hay sản phẩm thịt chỉ được đặt trên sàn kho nhờ một giá đỡ hoặc xe đẩy. Để tránh vấy nhiễm qua lại, cần phải làm sạch tất cả các vật chứa đã sử dụng một lần trong việc trữ thịt hay các sản phẩm thịt. Thịt tươi và các sản phẩm thịt tươi dùng để chế biến phải tươi tốt, không có bất cứ dấu hiệu nào của sự phát triển nấm mốc và vi khuẩn.
11.9 Vệ sinh trong công tác tồn trữ
Bất cứ nơi nào tồn trữ thịt và các sản phẩm thịt đều phải sạch sẽ và vệ sinh. Như vậy