Cơ chế mài mòn của dụng cụ cắt, bản chất của quá trình mòn, đã được chú ý nhiều khi nghiên cứu mòn của dụng cụ cắt [51], [52]. Cơ chế mòn bao gồm các dạng sau:
a. Mòn chảy dính
Diện tích tiếp xúc giữa dao và phôi tạo thành các vết lồi lõm, vết lồi lõm này lại được nung nóng dưới nhiệt độ và ứng suất cao. Do sự chuyển động tương đối giữa dụng cụ cắt và phôi, có thể xảy ra một trong hai giao diện tại vị trí tiếp xúc đầu tiên
b. Mòn khuếch tán
Mòn khuếch tán bao gồm các phần tử hóa học phản ứng giữa phôi và dao, quá trình này hình thành bởi nhiệt độ cao chủ yếu xảy ra tại vùng tiếp xúc giữa dao và phôi. Ở tốc độ cắt cao nhiệt độ tại vùng tiếp xúc giữa dao và phôi tăng lên đồng thời xảy ra sự thay đổi nhiệt độ giữa vật liệu phôi - dao [53].
Hình 2.9. Tóm tắt ảnh hưởng của mài mòn đến quá trình cắt [54]
c. Mài mòn hạt mài (cào xước)
Mài dụng cụ cắt là mòn cào xước bản chất là do các hạt cứng của vật liệu gia công và phoi cào xước (mài mòn) vào các bề mặt tiếp xúc của dụng cụ. Quá trình này như tác dụng của hạt nhỏ mài cắt vào bề mặt dụng cụ trong quá trình làm việc. Lượng mòn dụng cụ cắt bằng tổng lượng mòn do cào xước, lượng mòn do dính, lượng mòn do khuếch tán. Tuy nhiên lượng mòn do cào xước được cho là rất nhỏ vì độ cứng của vật liệu làm dao lớn hơn độ cứng của vật liệu gia công rất nhiều. Tổng mòn dụng cụ cắt bằng tổng của mòn do dính và mòn do khuếch tán. Ngoài ra lượng mòn tổng này cũng được xác định bằng các thông số mòn của dụng cụ cắt trong suốt quá trình gia công.