4. Lập kế hoạch sản xuất 100 tấn sợi bọc dẻo C16S+70D:S2
4.3.Tính định mức số lượng máy chải
Máy Tốc độ thực tế (v/p) Số thùng (thùng) Định lượng khô (g/5m) Hiệu suất (%) Chải 140 1 27,5 95
Bảng B. 4: Thông số máy chải
- Công thức tính sản lượng máy chải:
Máy Tốc độ thực tế (vòng/phút) Số thùng (thùng) Định lượng khô (g/5m) Hiệu suất (%) Ghép I, II 350 2 25 75 Bảng B. 5: Thông số máy ghép I, II
- Công thức tính sản lượng máy ghép:
- Sản lượng 1 máy ghép:
- Số lượng máy ghép cần dùng phù hợp với định mức là:
Bảng B. 6: Thông số máy thô
- Công thức tính sản lượng máy thô:
- Sản lượng 1 máy thô:
- Số lượng máy Thô cần dùng phù hợp với định mức là:
Máy
Tốc độ thực tế (v/p)
Số cọc
(cọc) Định lượng khô(g/10m) Hiệu suất(%)
bọc dẻo C16S+70D:S4.2
Bảng B. 7: Thông số máy sợi con
- Công thức tính sản lượng máy sợi con:
- Chú thích: r = 25 (mm) bán kính suốt sắt sợi con; Tex: số gam sợi tính trên 1000m; Ne: chi số anh của sản phẩm; e: bội số kéo dài của sản phẩm.
- Tex của sản phẩm C16S+70D:S4.2 là:
- Sản lượng 1 máy sợi con:
- Số lượng máy Sợi con cần dùng phù hợp với định mức là:
Máy Tốc độ thực tế (v/p) Số cọc (cọc) Tex (g/1000m) Hiệu suất (%) Sơi con 250 480 38,30 94,77
Máy Tốc độ thực tế (v/p) Số mâm sợi (mâm sợi) Tex (g/1000m) Hiệu suất (%) Đánh ống 1550 72 38,30 78 Bảng B. 8: Thông số đánh ống
- Công thức tính sản lượng máy đánh ống:
- Sản lượng 1 máy đánh ống:
kịp tiến độ xuất khẩu. Máy Tỷ lệ tiêu hao (%) Cân bằng sản lượng phù hợp với đơn phát hàng theo từng ngày (Tấn) Số lượng máy cần dùng (Máy) Cân bằng số lượng máy phù hợp với đơn phát hàng theo từng ngày (Máy) Số lượng công nhân dùng trong công đoạn (Người) Bông 4,736 Chải 1,100% 4,685 4,20 4 1 Ghép I, II 1,005% 4,638 1,16 1 1 Thô 1,005% 4,592 2,01 2 1 Sợi con 1,030% 4,545 9,23 9 3 Đánh ống 1,005% 4,500 1,01 1 2
Bảng B. 9: Tổng quan cân bằng số máy phù hợp với lượng phát hàng
Đơn hàng 100 tấn sợi bọc dẻo C16S+70D:S4.2 để được sản xuất trong 22,22 ngày. Với số ngày sản xuất là 22,22 ngày vậy dự kiến sẽ sản xuất trong vòng 23 ngày. Trên thực tế còn có thể bị kéo dài ra thêm một đển hai ngày nữa. Vì tình hình sản xuất chịu ảnh hướng của rất nhiều vấn đề như: Máy hỏng, trình độ công nhân còn kém, chất lượng sợi không đạt, …….
Với kế hoạch 1 ngày sản xuất 4,5 tấn sợi/ 1 ngày. Ta cân bằng sản xuất phụ thuộc vào tình hình của gian máy.
- Trên đây là sản lượng cần dùng cho từng công đoạn trong 1 ngày nếu cần phát 4,5 Tấn sợi/ 1 ngày: (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
+ Công đoạn Chải cần dùng 4,736 Tấn Bông.
+ Công đoạn Ghép I, II cần dùng 4,685 Tấn cúi chải. + Công đoạn Thô cần dùng 4,638 Tấn cúi ghép. + Công đoạn sợi con cần dùng 4,592 Tấn thô. + Công đoạn đánh ống cần dùng 4,545 Tấn sợi con
- Sản lượng mỗi máy 1 ngày: + Sản lượng máy chải 1,117 tấn. + Sản lượng máy ghép 3,984 tấn. + Sản lượng máy thô 2,286 tấn. + Sản lượng máy sợi con 0,492 tấn. + Sản lượng máy đánh ống 4,5 tấn
C16S+70D:S4.2 trong 1 ngày.
- Số lượng máy chải cần dùng:
Với số lượng máy chải là 4,24 máy. Có 2 cách xử lý:
Cách 1: Nếu sản phẩm chạy êm và có thể tăng tốc độ để tăng sản lượng 1 máy/ 1 ngày. Ta cân bằng để cho máy chải chạy 4 máy/ 1 ngày.
Cách 2: Trên gian máy còn chạy sản phẩm cùng nguyên liệu ta chạy 5 máy chải có thể cung cho sản phẩm khác.
Định mức sử dụng công nhân máy chải là 4 máy/ 1 người.
- Số lượng máy ghép I và II cần dùng:
Với số lượng máy ghép I, II là 1,18 máy. Có 2 cách xử lý:
Cách 1: Nếu sản phẩm chạy êm và có thể tăng tốc độ để tăng sản lượng 1 máy/ 1 ngày. Ta cân bằng để cho máy ghép I, II chạy 1 máy ghép I và 1 máy ghép II/ 1 ngày.
Cách 2: Trên gian máy còn chạy sản phẩm cùng nguyên liệu ta chạy 2 máy ghép I và 2 máy ghép II có thể cung cho sản phẩm khác.
Định mức sử dụng công nhân máy ghép I, II là 2 máy ghép I và 2 máy ghép II/ 1 người.
- Số lượng máy thô cần dùng:
Với số lượng máy thô như vậy. Có 2 cách xử lý:
Cách 1: Nếu sản phẩm chạy êm và có thể tăng tốc độ để tăng sản lượng 2 máy/ 1 ngày. Ta cân bằng để cho máy thô chạy 1 máy/ 1 ngày.
thô có thể cung cho sản phẩm khác.
Định mức sử dụng người máy thô là 2 máy thô/ 1 người.
- Số lượng máy sợi con cần dùng:
Với máy sợi con có thể dùng 9,33 máy. Ta có thể tăng tốc độ máy lên để sản xuất 4,592 tấn sợi cần dùng 9 máy sợi con.
Định mức sử dụng người của máy sợi con là 3 máy sợi con/ 1 người.
- Số lượng máy đánh ống cần dùng:
Với số lượng máy đánh ống là 1,01. Ta tăng tốc độ máy lên để sản xuất 4,545 tấn sợi trên 1 máy đánh ống.
Định mức sử dụng ngườu của máy đánh ống là 48 mâm sợi/ 1 người.
4.9. Kết quả
Kế hoạch sản xuất 100 tấn sợi C16S+70D:S4.2 sẽ được sản xuất trong 23 ngày.
Với kế hoạch sản xuất 100 tấn sợi C16S+70D:S4.2 và sản xuất 4,5 Tấn sợi/ 1 ngày thì trong 1 ngày ta cần mở số máy như sau:
- Máy chải: 4 máy. Sử dụng 1 công nhân đứng máy chải
- Cặp máy ghép I, II: 1 máy ghép I và 1 máy ghép II. Sử dụng 1 côn nhân đứng máy ghép. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
- Máy thô: 2 máy. Sử dụng 1 công nhân đứng máy thô.
- Máy sợi con: 9 máy. Sử dụng 3 công nhân đứng máy sợi con.
Về quy trình sản xuất sợi bọc dẻo tuân theo dây chuyền kéo sợi của phương pháp kéo sợi cổ điển nồi khuyên cọc hiện đang áp dụng tại phân xưởng 1. Tuy nhiên sự khác biệt ở đây là máy sợi con được lắp thêm hệ thống dẫn tơ, hệ thống dẫn sợi phải được kiểm tra liên tục đảm bảo tơ không bị đứt, gây sai chi số sợi. Đồng thời việc lựa chọn tơ nguyên liệu cũng phải đảm bảo yêu cầu.
Hình B.8. Quần Jean
6. Khống chế chất lượng sợi.
Các yếu tố công nghệ ảnh hưởng đến chất lượng sợi:
Ảnh hưởng của cự li giữa các chi tiết trong bộ kéo dài: điều chỉnh cự ly các chi tiết trong bộ kéo dài có ý nghĩa quyết định chất lượng kéo dài và cũng là chất lượng sợi. Chọn và điều chỉnh cự ly không phù hợp độ không đều sợi và độ xù lông sợi tăng và ngược lại. Cự ly trong bộ kéo dài gồm vị trí tương đối giữa các suốt và độ hở giữa hai vòng da. Tác dụng của vòng da vừa để kéo dài, vừa để khống chế sự dịch chuyển của xơ. Chọn độ hở giữa hai vòng da dựa vào chi số sợi thô, chi số sợi con, độ hở vòng da do chi tiết miếng đệm (còn gọi là nút chi số), trong đó các nút chi số có màu sắc khác nhau; đồng thời phải lưu ý đến bề dày vòng da, chất lượng vòng da và độ lớn bội số kéo dài đang sử dụng. Tùy vào từng loại chi số sợi thô và sợi con mà điều chỉnh khe hở giữa vòng da trên và vòng da dưới để đảm bảo độ đều và giảm độ xù lông của sợi.
mỗi màu có độ hở khác nhau.
Màu xanh lam: 2.0 mm Màu đen 2.5 mm Màu xanh lá 3.0 mm Màu xanh dương 3.5 mm Màu cam 4.0 mm Màu đỏ 4.5 mm
Hình B.9. Nút chi số đang được sử dụng
Nhiệt độ, độ ẩm trong gian máy có ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng của sợi. Nếu độ ẩm thấp lực liên kết các xơ trong sợi sẽ giảm, cường lực của sợi giảm, sợi dễ đứt, ngoài ra còn gây ra hiện tượng xơ tĩnh điện và gây quấn suốt làm cho độ không đều cao đồng nghĩa với độ xù lông cũng cao. Nếu độ ẩm lớn sẽ dễ gây quấn suốt, độ không đều sợi tăng làm giảm chất lượng sợi
Khi nhiệt độ trong gian máy quá cao, ma sát giữa nồi và khuyên lớn, lượng nhiệt sinh ra trong quá trình kéo sợi cao, sợi rất dễ đứt, độ xù lông tăng. Còn khi nhiệt độ thấp, bề mặt suốt da bị co lại, khả năng kéo dài giảm, đường đi của các xơ trong bộ kéo dài ít bị khống chế, dễ bị quấn suốt cũng làm tăng độ xù lông của sợi.
Độ săn là một thông số công nghệ quan trọng trong kéo sợi, độ săn quyết định đến độ bền sợi. Khi tăng độ săn độ bền sợi tăng, nhưng đến giới hạn nhất định nếu tiếp tục tăng độ săn thì độ bền sợi giảm, sợi bị cứng và độ xù lông tăng.
- Độ nhỏ của sợi
- Công dụng của sợi
- Độ dài và tính chất của xơ nguyên liệu
Bội số kéo dài là thông số công nghệ quan trọng hàng đầu, nó xác định khả năng chi số sợi có thể kéo ra được trên máy. Bộ kéo dài bao gồm: các cặp suốt, vòng da trên dưới, nút chi số, nút lực ép và các bộ phận khống chế sự di chuyển của xơ trong quá trình kéo sợi. Bộ kéo dài có rất nhiều kiểu kết cấu khác nhau do đó khả năng kéo dài của chúng cũng khác nhau. Việc lựa chọn máy sợi con có bộ kéo dài làm việc tốt có ý nghĩa quan trọng đối với những sản phẩm chi số cao và chất lượng tốt.
Bội số kéo dài trên bộ kéo dài thường chia ra các khu vực nhỏ ứng với 2, 3 cặp suốt kéo dài, các bội số kéo dài các khu được gọi là bội số kéo dài thành phần. Thông thường bội số kéo dài được tập trung vào khu chính, các khu còn lại gọi là khu phụ. Khu chính bao giờ cũng là khu suốt ra sợi (suốt sắt trước). Bội số kéo dài khu chính không quá lớn do vậy khả năng kéo dài tốt hơn, khả năng khống chế xơ tốt hơn, xơ tự do trên thân sợi giảm đi, độ xù lông cũng sẽ giảm đi, chất lượng sợi được đảm bảo. Nếu cùng một loại sản phẩm mà bội số kéo dài khu sau càng lớn và bội số kéo dài tổng càng nhỏ càng tốt.
Chất lượng nồi ảnh hưởng đến chất lượng sợi.
Thường nồi của các hãng nổi tiếng như Bracker, R&F giảm độ xù lông hơn so với nồi Ấn Độ, Trung Quốc. Tình trạng nồi bị mài mòn quá nhiều hoặc bị rỗ sẽ tăng đáng kể độ xù lông. Nồi làm quỹ đạo chuyển động cho khuyên khi khuyên lắp trên vành nồi.
Nồi lồng vào cọc và được lắp chặt trên tâm cầu. Khuyên được lắp vào mép trên của nồi và vòng nồi là quỹ đạo chuyển động của khuyên. Để đảm bảo cho khuyên chuyển động nhanh dần và đều thì vành mép nồi phải có độ nhẵn bóng cao, chịu ma sát tốt và chịu được nhiệt độ trong điều kiện làm việc không bôi trơn.
bền kết cấu của nồi. Nhưng đường kính vòng trong của nồi có liên quan đến đường kính ống sợi. Căn cứ vào khả năng của máy, yêu cầu kích thước và khối lượng ống sợi để chọn đường kính vòng trong của nồi cho thích hợp. Đường kính nồi lớn, độ xù lông của sợi giảm và ngược lại, đường kính nồi nhỏ, độ xù lông của sợi tăng lên. Ngoài ra điều chỉnh chiều cao của mỏ bàn cũng ảnh hưởng đến độ xù lông của sợi, chiều cao càng lớn độ xù lông càng cao.
Vòng nồi làm việc lâu ngày bị mòn và có khuyết tật trên mép nồi do đó với chế độ làm việc ngày ba ca thì sau 1- 2 năm phải thay nồi.
Hiện tại phân xưởng 2 đang sử dụng bốn loại nồi:
- PG1 4254: mặt nồi hình tròn với đường kính nồi 42 mm, khuyên có dạng chữ “C”.
- PG1 4054: mặt nồi hình tròn, đường kính nồi 40mm.
- PG1 4554: mặt nồi hình tròn, đường kính nồi 45mm, bề rộng vành 2mm.
- PG2 4554: mặt nồi hình tròn, đường kính nồi 45mm, bề rộng vành 4mm
Khuyên là chi tiết trực tiếp dẫn sợi quấn ống. Khuyên quay theo tốc độ cọc và dẫn sợi quấn ống nên ở một giới hạn nhất định tốc độ khuyên có ảnh hưởng đến độ xù lông của sợi. Quá trình làm việc của khuyên liên qua đến sức căng sợi quấn ống, độ đứt sợi con và mật độ quấn ống; do đó phải chọn khuyên có khối lượng và chất lượng thích hợp với loại sợi, chi số sợi, với tốc độ cọc, kiểu nồi và đường kính nồi. Ngoài ra còn phải phụ thuộc vào tính chất nguyên liệu và công dụng của sợi. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Những yêu cầu chung đối với khuyên: chịu mài mòn tốt, có độ cứng tốt, độ đều chế tạo cao và kết cấu hợp lý với loại nồi sử dụng. Khuyên có nhiều kiểu khác nhau, nhận biết theo hình dạng vành cung, chiều dài và tiết diện khuyên.
Trong quá trình làm việc, khuyên chịu ảnh hưởng của nhiều yếu tố như độ không đều của sợi, độ sạch, sự va chạm sợi vào bản cách sợi, vành nồi kém đều và bụi bẩn… ảnh hưởng đến vị trí của khuyên, làm cho tốc độ của khuyên kém ổn định. Khuyên đang chuyển động bị làm chậm lại sẽ xuất hiện lực cản vượt quá sức căng của sợi gây
Xưởng 1 có ba loại khuyên chính: UDR (1-12)#, UDR (1/0-7/0)#, H2Ho (1-12)#. Muốn chọn khuyên đúng ta cần dựa vào ba thông số chính của khuyên: kiểu khuyên, loại vòng cánh cung, khối lượng khuyên.
Lực nén suốt kéo dài: suốt trên được một hệ thống lực tác động tạo ra lực nén suốt cho quá trình kéo dài, lực nén không đủ thì chất lượng kéo dài kém, sợi thô bị sùi ra; lực nén quá lớn gây ra sự cố cho thiết bị, khó khăn cho quá trình tạo sợi. Vì vậy lực nén suốt cần đủ lớn và điều chỉnh tùy thuộc vào chi số sợi thô và bội số kéo dài sợi con. Khi tăng lực nén, lớp xơ được giữ chặt hơn, khả năng khống chế chuyển động của xơ tốt hơn, độ đều của sợi tốt lên một ít. Giảm lực nén, kết quả ngược lại.
Lực nén suốt quá nhỏ, lớp xơ không được giữ chặt và không ổn định, xơ chuyển động trong tam giác kéo sợi không đồng đều, nhiều đầu xơ dễ bị nhô ra trong quá trình tạo sợi, sợi kém đều về bề dày, độ bền kém, độ xù lông cao.
Lực nén suốt quá lớn làm cho bề mặt vòng da trên dưới và suốt cao su dễ bị rách, dễ gây khuyết tật trên thân sợi. Lực nén suốt quá lớn còn làm cho các chi tiết của bộ kéo dài dễ bị mỏi cơ học. Trong giới hạn nhất định, khi dùng lực nén nhỏ hơn với suốt trên mềm hơn, chất lượng sợi tốt hơn. Muốn dùng suốt trên cứng hơn thì phải tăng lực nén. Khi kéo sợi con từ sợi thô có chi số thấp, không nên đặt lực nén quá lớn.
Tuy nhiên nếu tăng lực nén lên một ít sẽ hạn chế được ảnh hưởng của sự biến động lực nén lên độ không đều của sợi.
Cự li giữa các suốt của bộ kéo dài là khoảng cách giữa hai đường nén của các cặp suốt kéo dài. Cự li giữa các suốt kéo dài có liên quan đến khả năng khống chế xơ