- Lắp ráp di động cưỡng bức liên tục: đối tượng lắp ráp được đặt trên băng chuyền di chuyển liên tục trên tuyến và các công nhân đứng trên băng chuyền
c) Phương pháp Six – Sigma
Six - Sigma (6 – Sigma) là phương pháp QLCL do hãng Motorola phát triển đầu tiên vào năm 1986 và ngày nay được sử dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực công nghiệp khác nhau. Mục đích của 6 – Sigma là nâng cao chất lượng của quá trình cho ra thành phẩm bằng cách nhận diện và loại bỏ những nguyên nhân gây lỗi và giảm thiểu tối đa độ bất định trong sản xuất và hoạt động kinh doanh. 6 – Sigma đo lường các khả năng gây lỗi, chỉ dẫn điều tra và kiểm soát các tác nhân chính, nhằm ngăn ngừa lỗi xảy ra ở ngay công đoạn đầu tiên. Phương pháp dựa trên mô hình độ lệch chuẩn (Standard Deviation) trong thống kê, cấp độ của phương pháp được xác định bằng thống kê số sản phẩm bị lỗi trong 1 triệu khả năng gây lỗi:
- Cấp 2 Sigma tương ứng 308537 sản phẩm bị lỗi. - Cấp 3 Sigmatương ứng 67000 sản phẩm bị lỗi. - Cấp 4 Sigma tương ứng 6,200 sản phẩm bị lỗi. - Cấp 5 Sigma tương ứng 233 sản phẩm bị lỗi. - Cấp 6 Sigma tương ứng 3.4 sản phẩm bị lỗi.
Năm 2011, Tổ chức tiêu chuẩn hóa quốc tế ISO đã xuất bản bộ tiêu chuẩn các phương pháp định lượng 6 – Sigma. Nội dung của phương pháp 6 – Sigma dựa trên chu trình 5 gia đoạn với hai hình thức DMAIC (Define – Xác định, Measure – Đo lường, Analyze – Phân tích, Improve - Phát triển, Control – Kiểm soát) và DMADV (Define – Xác định, Measure – Đo lường, Analyze – Phân tích, Design – Thiết kế: Verify – Xác nhận). DMAIC sử dụng cho các dự án nhằm nâng cao chất lượng của những quá trình kinh doanh đã có, DMADV sử dụng cho các dự án nhằm tạo ra sản phẩm mới hoặc quá trình thiết kế mới. Hiện nay, tuy chưa được phổ biến rộng ở Việt Nam nhưng một vài công ty có vốn đầu tư nước ngoài như: Ford, LG, Samsung và V-tract đã đưa chương trình 6 – Sigma vào triển khai áp dụng.
Câu 19. Trình bày các phương pháp kiểm tra chất lượng (mục 4, trang 241-244
– cả bảng 5.2)