Nguyên nhân - Sai số khi dịch
chuyển bàn máy
- Hiệu chỉnh chiều sâu cắt sai - Chon dao
Biện pháp khắc phục
- Có thể tránh sai số về kích thước bằng cách gá, kẹp và lấy đầu chính xác chi tiết gia công và xác định đúng lượng chuyển dịch của bàn máy. Sai số có thể xảy ra nhiều nhất (trong số các kích thước) là sai số kích thước chiều rộng của rãnh. Để tránh sai số này, khi gia công cần phải kiểm
107 không đúng
chiều rộng đối với dao phay cắt và đường kính đối với dao phay ngón
- Do độ đảo của dao quá lớn
- Không thường
xuyên kiểm tra trong quá trình phay
- Sai số do quá trình kiểm tra
tra chiều rộng của dao phay đĩa. Đường kính của dao phay
ngón khi phay rãnh.
- Khi chọn dao phay nhớ chú ý là chiều rộngcủa rãnh hoặc rãnh then hoa luôn luôn lớn hơn chiều rộng của dao phay đĩa (hay dao phay rãnh) và lớn hơn đường kính của dao phay ngón do độ đảo của dao (độ đảo mặt đầu của dao
phay đĩa và dao phay rãnh và độ đảo hướng kính của dao
phay ngón và dao phay rãnh then).
Để đề phòng sai số kích thước của rãnh theo chiều rộng ta nên tiến hành đo thử và cắt thử. Sau khi gia công rãnh,
không được chuyển dịch bàn máy cùng hai phương khác
(theo hai phương này không thực hiện chuyển động chạy
dao), bởi vì trong điều kiện đó sẽ dễ sai số đã được phát hiện. Nếu sau khi đo, chiều rộng của rãnh lớn hơn so với yêu cầu, thì sai số đó sẽ không thể chữa được.
- Nếu chiều rộng của rãnh nhỏ hơn kích thước yêu cầu thì
để sửa lại kích thước đó phải tiến hành thêm một bước phụ với việc dịch chuyển bàn máy (theo phương pháp thực hiện kích thước) một khoảng bằng đại lượng sai số kích thước chiều rộng của rãnh.
Nếu chiều sâu của rãnh lớn hơn so với yêu cầu ghi trên bản vẽ thì sẽ sinh ra phế phẩm. Nguyên nhân của phế phẩm là do gá dao không đúng chiều sâu của yêu cầu và không xác định chính xác lượng dịch chuyển của bàn máy trên vành chia độ.
Còn phế phẩm theo chiều dài có thể xuất hiện trong quá trình gia công các rãnh hở và kín, khi chiều dài của chúng
lớn hơnso với yêu cầu. Nguyên nhân của dạng phế phẩm
này là: gá cam đóng và mở lượng ăn dao dọc không chính xác, hoặc đóng lượng ăn dao dọc không được thực hiện song song với quá trình điều khiển bằng tay. Trong trường
hợp chiều dài của rãnh nhỏ hơn nhiều so vớiyêu cầu thì
108
5. Kiểm tra sản phẩm
Kích thước của rãnh có thể kiểm tra bằng các dụng cụ đo như thước cặp hoặc thước đo độ
sâu và bằng calíp. Việc đo và tính kích thước của rãnh bằng các dụng đo vạn năng về nguyên tắc không khác gì khác việc đo và tính các kích thước khác.
Hình 15.12: Kiểm tra bằng calip
Ví dụ: Chiều dày, chiều rộng chiều dài, đường kính. Để kiểm tra chiều rộng của rãnh, có thể dùng calíp nút giới hạn tròn hoặc tấm. Hình 21.10. là sơ đồ kiểm tra kích thước chiều rộng, cách kiểm tra chiều sâu rãnh. Độ đối xứng về vị trí của rãnh then qua đường tâm trục được kiểm tra bằng các dưỡng và đồ gá chuyên dùng.
Phương pháp đánh giá bài học:
Gá lắp và cân chỉnh được đối vớitừng loại dao phay. Kiểm tra trên từng cá nhân thực hiện
các bước theo hướng dẫn ban đầu.
109
BÀI 16: KHOAN VÀ TARO REN
Giới thiệu: Cách thức lắp đặt mũi khoan, ta rô và tạo ren trên máy phay cơ. Thực hành theo các bước.
Mục tiêu:
+ Tháo lắp được các mũi khoan.
+ Khoan và ta rô được đúng yêu cầu kỹ thuật.
+ Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập.
Nội dung chính:
1.Tháo lắp mũi khoan
1.1. Các loại mũi khoan
Hình 16.1: Cấu tạo mũi khoan
Phần đầu bố trí 2 lưỡi cắt gọi là phần cắt gọt, góc giữa 2 lưỡi cắt là 2 khi khoan
thép và gang 2 = 11501200, khoan gang và thép không gỉ = 1350, khoan hợp kim 2 =
900, khi khoan chất dẻo 2 = 500 trên phần làm việc của mũi khoan nối 2 đường xoắn lại
với nhau được gọi là lưỡi cắt ngang. Mặt ngoài lưỡi xoắn được mài thành đường gờ hẹp (đường me) có tác dụng khi khoan lỗ phoi thoát ra khỏi lỗ qua 2 rãnh này. Đồng thời dung dịch trơn nguội theo 2 rãnh này vào mũi cắt.
Góc nghiêng của rãnh xoáy so với đường tâm của mũi khoan = 20300, chuôi mũi khoan dùng để lắp mũi khoan vào ụ sau của máy tiện hoặc gá lên ổ dao theo đồ gá (chuôi mũi khoan có chuôi côn, chuôi trụ chuôi trụ dùng để gá vào bâ’u kẹp, chuôi côn
được chế tạo chính xác theo tiêu chuẩn côn móc có ký hiệu N0 = 1,2,3,4,5 chuôi côn có tác
dụng dùng để định tâm tốt được gá thông qua bề mặt côn khi gá người ta phải chọn số côn móc cho phù hợp
110
Phần làm việc được chế tạo bằng thép dụng cụ, đoạn phần cắt được gắn hợp kim
cứng, phần cổ chuôi làm bằng thép thường mũi khoan nhỏ phần chuôi và pha762n làm việc
đều làm cùng một loại vật liệu, trên phần cổ người ta ghi ký hiệu đường kính mũi khoan và
cơ sở sản xuất.
1.2.. Cách mài mũi khoan trên máy mài hai đá.
- Khi mài mũi khoan mặt sát của mũi khoan được tạo thành một mặt cong.
- Muốn vậy, khi mài mũi khoan trên máy mài phải đồng thời thực hiện chuyển động quay
cho mũi khoan quay quanh tâm của nó.
- Phải đảm bảo chiều dài hai lưỡi cắt như nhau, góc đạt yêu cầu và góc sát ở mọi vị
trí của lưỡi cắt đều bằng nhau.
- Sau khi mài lưỡi khoan được kiểm trabằng dưỡng tổng hợp.
Hình 16.2:Dưỡng để kiểm tra góc mũi khoan
Mũi khoan cần phải mài kịp thời, không được để mũi khoan thật cùn mời mài, mài
mũi khoan có thể mài bằng máy hoặc bằng tay. Khi mài mũi khoan bằng tay tay phải cầm
chuôi khoan , tay trái cầm chắc phần làm việc (sát với bộ phận cắt gọt ) , sao cho luỡi gọt của mũi khoan sát với mặt bên phải của đá mài.
Hai tay chuyện động một cách nhịp nhàng để mài được độ nghiêng chính xác . Khi
mài phải làm cho làm cho chiều dài của lưỡi gọt bằng nhau, các góc mài hình vẽ riêng lưỡi
cắt ngang thì khi mũi khoan có < 15mm = 500 , > 15mm = 550 1.3. Mũi taro
+ Cấu tạo ta rô
Bao gồm 3 phần :
- Chuôi : Thường gia công vuông để lắp tay quay.
- Cổ: Đường kính ren, các thông số ta rô
111
Hình 16.3 : Cấu tạo ta rô và các góc vào đầu tương ứng
Ta rô chia thành từng bộ,mổi bộ thường có 2,3 chiếc dùng ta rô thô, bán tinh hoặc
tinh. Để phân biệt người ta khắc vòng tròn hoặc khắc chử trên ta rô.
Hình 16.4 : Các góc cắt tương ứng với tính năng ren
- Ta rô thô có mặt vát 3-4 mặt ren cắt đi khoảng 60% ren.
- Ta rô trung bình có mặt vát với 3 vòng ren, cắt đi 30% ren.
- Ta rô tinh có mặt vát 12% với 2 vòng ren, cắt đi 10% ren dùng gia công tinh hoặc
112
2. Phương pháp gia công
Trước khi tiến hành cắt ren phải xác định đường kính cắt ren, thông thường chọn
d=D – p trong đó: d lad đường kính lổ cần cắt và D là đường kính ren ta rô và p là bước
ren.
- Đối vật liệu thép : d ≈ D-p
- Đối vậtliệu gang dòn : d ≈ D- (1.05 -1.1)p.
2.1.Trình tự cắt ren + Ta rô ren trong
Được thực hiện theo quy trình sau :
- Vạch dấu vị trí ta rô ren.
- Khoan lổ có đường kính nhỏ hơn so với đường kính ren
Hình 16.5 : Quy trình ta rô ren
- Ta rô thô vị trí 3, sau đó ta rô trung bình và tinh hình 5. + Ta rô ren ngoài
Xác định đường kính cây tròn cần ren để gia công ren ngoài, đường kính cây ren có thể tra theo bảng sau :
113
Hình 16.6 : Bảng tra đường kính cây tròn khi ta rô ren ngoài
16.3. Gia công
3.1. Các bước tiến hành cắt ren ngoài
- Chuẩn bị phôi, lổ có đường kính của phôi phải nhỏ hơn đường kính ngoài của ren cắt từ 0.1- 0.2mm, mặt phôi sạch không gỉ sét.
- Chuẩn bị dụng cụ tay quay bàn ren, bàn ren.
- Chuẩn bị dung dịch bôi trơn hoặc làm nguội: dầu nhớt..
3.2. Thực hiện cắt ren :
- Đo chiều dài của phần ren được cắt
- Vát cạnh mặt đầu của phôi.
- Chọn đường kính bàn ren thích hợp với đường kính ren yêu cầu.
- Kẹp chặt phôi vào ê tô, cho phôi nhô lên khỏi phần cắt ren 1 đoạn từ 20-25mm.
- Lắp bàn ren vào tay quay như hình vẽ
4. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng
STT Nội dung Cách khắc phục
1 - Bước ren sai.
- Ren chưa nhọn.
- Ren không đúng góc độ.
- Ren bị đổ.
- Thay thế phương pháp - Mài dao
114
2 - Vòng ren đầu không nhọn (
ren bị tù ), thử đai ốc không vào.
- Ren không trơn láng.
- Tính và điều chỉnh chiều sâu ren sai.
5. Kiểm tra sản phẩm
+ Kiểm tra bằng dưỡng đo ren
+ Kiểm tra bằng đai ốc tiêu chuẩn phù hợp với mũi ta rô.
Câu hỏi ôn tập :
Trình bày cấu tạo mũi khoan ? Trình bày caaud tạo mũi taro ?
Tính toán thông số tốc độ cắt với Vc = 10m/phút. Phương pháp đánh giá
Gắp mũi khoan vào đúng vị trí. Chọn đúng tốc độ cắt.
Tính được đường kính khoan khi ta rô.
115
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS. Lê Văn Tiến, PGS.TS. Ninh Đức Tốn, PGS.TS.
Trần Xuân Việt. Sổ tay Công nghệ chế tạo máy (tập 1, 2, 3). NXB Khoa học kỹ thuật – 2005.
[2] V.A. Blumberg, E.I. Zazeski. Sổ tay thợ tiện. NXB Thanh niên – 2000.
[3] P.Đenegiơnưi, G.Xchixkin, I.Tkho. Kỹ thuật tiện. NXB Mir – 1989.