43
44 Câu hỏi ôn tập và phương pháp đánh giá:
Câu 1: Trình bày cấu trúc lý hóa của của thép các bon dụng cụ?
Câu 2: Trình bày câu trúc và đọc ký hiệu teo tiêu chuẩn thép thế giới? Đánh giá trên các tiêu chuẩn sau:
- Các thành phần cấu trúc của các loại thép.
- Tìm kiếm trên Web và các loại sách về nhiều loại vật liệu và các loại hình ảnh về các loại thép.
- Đọc được ký hiệu các loại thép trên thịtrường, tiêu chuẩn thay đổi hàng năm nên tham khảo các tiêu chuẩn trên Web – TCVN.
45
Bài 6: VẠT MẶT ĐẦU, KHOAN TÂM
Giới thiệu: Các bước thực hiện vạt mặt đầu, khoan tâm và thực hành. Mục tiêu:
+ Trình bày được các yêu cầu kỹ thuật khi tiện mặt đầu và khoan tâm.
+ Vận hành thành thạo máy tiện để tiện mặt đầu, khoan lỗ tâm gá trên mâm cặp 3 vấu
tự định tâm đạt yêu cầu kỹ thuật.
+ Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục.
+ Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập.
Nội dung chính: 1. Yêu cầu kỹ thuật
Hình 6.1:Hình vẽ chi tiết
- Các kích thước cần gia công
- Dung sai lắp ghép.
- Dung sai vị trí, độ nhám bề mặt
- Các kiểu lắp nếu có
2. Phương pháp gia công
2.1. Quá trình cắt gọt đặc trưng bởi các yếu tố chế độ cắt gồm có:
46
- Bước tiến (s) đơn vị mm/vòng
- Vận tốc cắt (v) đơn vị m/phút.
2.1.1 Diện táchlớp cắt F = t * s + Định nghĩa chiều sâu cắt:
Là lớp kim loại cần cắt đi sau một lần cắt được đo vuông góc với bề mặt cắt , khi tiện trục ngoài được tính theo công thức
T = 2
d D−
Trong đó D: Đường kính trước khi cắt
d: đường kính sau khi cắt
Đối với tiện lỗ D: đường kính sau khi cắt d: đường kính trước khi cắt
+ Bước tiến: là khoảng dịch chuyển của lưỡi cắt theo phương tiến của dao sau một
vòng quay của phôi (mm/vòng)
+ Vận tốc cắt: Là quãng đường đi được thuộc điểm mặt cắt và nằm cácvh xa trục quay
nhất so với lưỡi cắt của dao trong một đơn vị thời gian được tính theo công thức: V = 100 Dn m/ phút Trong đó: n: số vòng quay
D: Đường kính của phôi 2.1.2.Diện tích lớp cắt F = t*s
+ Thể tích lớp cắt q = t* s * n
+ Năng suất Q = t*s*D**n
2.2.Gia công trụ trơn:
Trước lúc bắt đầu gia công tiện cơ sở, nghiên cứu bản vẽ và kiểm tra phôi, ta phải
xác định chiều dày cuả lớp kim loại cần tiện đi trong quá trình gia công và số lát cắt. Điều
chỉnh dao để thực hiện chiều sâu cắt gọt bằng bảng chia độ bàn trượt ngang cuả xe dao,
trên vòng chia độ có ghi giá trị cuả vạch chia, giá trị chia này là khoảng dịch chuyển ngắn cuả dao sau khi quay vòng chia độ một vạch. Để nhận được đường kính cần thiết người ta
dùng phương pháp cắt thử, cho phôi quay cho dao tiếp xúc với mặt gia công bằngbàn trượt
ngang. Khi doa vạch trên mặt phôi một đường mờ ta quay vôlăng xe dao dọc để cho mũi dao tiến về phiá mặt đầu cuả phôi khi đó điều khiển chiều sâu cắt bằng vôlăng bàn xe dao ngang sao cho cắt vào phôi với chiều sâu, chiều dài từ 35mm. Dừng máy kiểm tra đường kính vừa tiện.
Sau đó xác định lượng dư còn lại hoặc tiếp tục xác định chiều sâu cắt bằng vạch số , tính toán sau đó cắt hết chiều dài cần gia công.
47
Lưu ý : Giữa trục vít me và bàn xe dao ngang bao giờ cũng có độ rơ để độ rơ đó
không gây ra sai số, khoảng dịch của dao khi điều chỉnh vòng chia độ. Người ta khử độ rơ
bằng cách quay vô lăng bàn xe dao ngang ngược chiều kim đồng hồ sau đó mới điều chỉnh
bàn xe dao ngang theo vòng chia độ theo chiều quay kimđồng hồ.
Nếu gia công bắng phương pháp cắt thử đạt kích thước đúng và vị trí trên dao không đổi thì chi tiế`t gia công trong loạt không phải cắt thử
Khi gia công hàng loạt ngưới ta sử dụng cữ ngang của bàn xe dao để xác địnhn kích thước chi tiết.
2.2.1. Lựa chọn chế độ cắt khi tiện:
Lựa chọn chế độ cắt hợp lý là một trong những biện pháp nâng cao năng suất lao
động.
Chế độ cắt phụ thuộc vào:
- Vật liệu gia công
- Vật liệu làm dao
- Độ trơn nhẵn bề mặt
- Độ cứng vững của phôi và dao
- Dung dịch trơn nguội
- Phương pháp gá dao và gá phôi.
Khi lựa chọn chiều sâu cắt người ta tính toán cố gắng cắt hết lượng giả gia công trong một lần chạy dao (1 lát) nếu chi tiết kém cứng vững, yêu cầu độ cghính xác cao người ta chia ra những lát cắt:
- Khi tiện thô : t = 46mm
- Tiện bán tinh : t = 24mm
- Tiện tinh : t = 0.52mm
Lựa chọn bước tiến phụ thuộc vào độ trơn nhẵn bề mặt :
- Tiện hô : s = 0.51.2mm/vòng
- Tiện tinh : s = 0.20.4mm/vòng
Lựa chọn V : Yếu tố ảnh hưởng trực tiếp đó là tuổi thọ dao tính chịu nhiệt, chịu mài mòn. Công thức : n = D V 100 Trong đó: n: Số vòng quay (vòng/phút) D : Đường kính phôi mm V : Vận tốc m/phút 2.3.Bảng tốc độ tiện ngoài khi gia công trụ
48 Thép gió Hợp kim cứng : Hợp kim cứng : T15 , Thép Gang Thép Thô 2030 6070 100140 Tinh 3545 80100 150200 Hình 10.2:Bảng tra tốc độ cắt
Khi đã có (V) ta căn cứ vào bảng tốc độ cắt ta xác định số vòng quay(n) như đường kính đã cho.
N: Số vòng quay tính toán bằng = lý thuyết => số vòng quay thực tế nhỏ thua hoặc
bằng số vòng quay lý thuyết
6.3. Quy trình gia công
Stt Bước thực
hiện Nội dung Hình ảnh
1 Vạt mặt đầu ,
vát mép
Dao vạt mặt đầu cong n = 160 v/ph
S = 0,1 mm/vg t = 2,5 mm
2 Khoan tâm Mũi khoan tâm Φ3 n = 630 v/ph
Khoan không vượt quá chiều dài phần côn
3 Đảo đầu, vát
mặt còn lại Dao vạt mặt đầu congn = 160 v/ph S = 0,1 mm/vg
Đảm bảo kích thước chiều dài 140 mm
49 4 Khoan tâm
còn lại và vát cạnh
Mũi khoan tâm Φ3
n = 630 v/ph
Khoan không vượt quá chiều dài phần côn
4.Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biến pháp đề phòng
STT Nội dung Cách khắc phục
1 Không chính xác kích thước Kiểm tra lại du xích trên bàn dao.
2 Tiện tinh không đủ độ bóng Cân chỉnh lại tốc độ chạy dao và trục
chính Câu hỏi ôn tập :
Tính chế độ cắt của phôi thép CT3 , sử dụng dao hợp kim cứng với tốc độ cắt Vc=60m/phút, tra bảng chế độ cắt cho cắt thô và cắt tinh.
Phương pháp đánh giá:
- Tính chính xác tốc độ cắt.
50
BÀI 7: TIỆN TRỤ TRƠN
Giới thiệu: Cách thức mài dao tiện trụ và tiện trụ trơn. Mục tiêu:
+ Trình bày được các yêu cầu kỹ thuật khi gia công mặt trụ.
+ Vận hành thành thạo máy tiện để tiện trụ trơn ngắn gá trên mâm cặp 3 vấu tự định
tâm đạt yêu cầu kỹ thuật.
+ Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục.
+ Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập.
Nội dung chính: 1. Yêu cầu kỹ thuật
Hình 7.1: Yêu cầu kỹ thuật chi tiết gia công
- Các kích thước cần gia công
- Dung sai lắp ghép.
- Dung sai vị trí, độ nhám bề mặt
- Các kiểu lắp nếu có
2. Phương pháp gia công
2.1. Quá trình cắt gọt đặc trưng bởi các yếu tố chế độ cắt gồm có:
51
Là lớp kim loại cần cắt đi sau một lần cắt được đo vuông góc với bề mặt cắt , khi tiện trục ngoài được tính theo công thức
T = 2
d D−
Trong đó: D: Đường kính trước khi cắt
d: đường kính sau khi cắt
Đối với tiện lỗ D: đường kính sau khi cắt d: đường kính trước khi cắt
- Bước tiến (s) đơn vị mm/vòng: là khoảng dịch chuyển của lưỡi cắt theo
phương tiến của dao sau một vòng quay của phôi (mm/vòng)
- Vận tốc cắt (v) đơn vị m/phút: Là quãng đường đi được thuộc điểm mặt cắt và nằm
cácvh xa trục quay nhất so với lưỡi cắt của dao trong một đơn vị thời gian được tính theo công thức: V = 100 Dn m/ phút Trong đó n: số vòng quay
D: Đường kính của phôi 2.2. Gia công trụ trơn:
Trước lúc bắt đầu gia công tiện cơ sở, nghiên cứu bản vẽ và kiểm tra phôi, ta phải
xác định chiều dày cuả lớp kim loại cần tiện đi trong quá trình gia công và số lát cắt. Điều chỉnh dao để thực hiện chiều sâu cắt gọt bằng bảng chia độ bàn trượt ngang cuả xe dao, trên vòng chia độ có ghi giá trị cuả vạch chia, giá trị chia này là khoảng dịch chuyển ngắn
cuả dao sau khi quay vòng chia độ một vạch. Để nhận được đường kính cần thiết người ta
dùng phương pháp cắt thử, cho phôi quay cho dao tiếp xúc với mặt gia công bằng bàn trượt ngang. Khi doa vạch trên mặt phôi một đường mờ ta quay vôlăng xe dao dọc để cho mũi
dao tiến về phiá mặt đầu cuả phôi khi đó điều khiển chiều sâu cắt bằng vôlăng bàn xe dao
ngang sao cho cắt vào phôi với chiều sâu, chiều dài từ 35mm. Dừng máy kiểm tra đường kính vừa tiện.
*Lựa chọn chế độ cắt khi tiện:
Khi lựa chọn chiều sâu cắt người ta tính toán cố gắng cắt hết lượng giả gia công
trong một lần chạy dao (1 lát) nếu chi tiết kém cứng vững, yêu cầu độ cghính xác cao người ta chia ra những lát cắt:
Khi tiện thô : t = 46mm Tiện bán tinh : t = 24mm Tiện tinh : t = 0.52mm
52
Tiện thô: s = 0.51.2mm/vòng
Tiện tinh: s = 0.20.4mm/vòng
2.3. Bảng tốc độ tiện ngoài khi gia công trụ
Vật liệu làm dao Vật liệu gia công Bảng công
Thép gió Hợp kim cứng : Hợp kim cứng : T15 , Thép Gang Thép Thô 2030 6070 100140 Tinh 3545 80100 150200
Khi đã có (V) ta căn cứ vào bảng tốc độ cắt ta xác định số vòng quay(n) như đường kính đã cho.
N: Số vòng quay tính toán bằng = lý thuyết => số vòng quay thực tế nhỏ thua hoặc bằng số vòng quay lý thuyết
7.3. Quy trình gia công
Stt Bước thực hiện Nội dung Hình ảnh
1 Vạt mặt đầu , vát mép Dao vạt mặt đầu cong n = 160 v/ph S = 0,1 mm/vg t = 2,5 mm
2 Khoan tâm Mũi khoan tâm Φ3
n = 630 v/ph
Khoan không vượt quá chiều dài phần côn
53
3 Đảo đầu, vát mặt còn
lại Dao vạt mặt đầu cong
n = 160 v/ph S = 0,1 mm/vg Đảm bảo kích thước chiều dài 140 mm
4 Khoan tâm còn lại Mũi khoan tâm Φ3
n = 630 v/ph
Khoan không vượt
quá chiều dài phần
côn
5 Tiện thô trụ Dao vạt tiện trụ đầu
cong
n = 224 v/ph S = 0,1 mm/vg t = 1,5 mm
6 Đảo đầu , tiện thô
phần còn lại Dao vạt tiện trụ đầu cong
n = 81 v/ph S = 0,05mm/vg t = 0,5 mm
7 Tiện tinh phần kích
thước 38, vát góc Dao vạt tiện trụ đầu cong n = 160 v/ph
4. Các dạng sai hỏng và biến pháp khắc phục
STT Nội dung Cách khắc phục
54
2 Tiện tinh không đủ độ bóng Cân chỉnh lại tốc độ chạy dao và trục
chính