Mục tiêu:
- Phân biệt được các loại trục, yêu cầu kỹ thuật của trục.
- Trình bày được các phương pháp gia cơng, phân tích đặc điểm, ưu - khuyết điểm và phạm vi sử dụng.
- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập.
Nội dung chính:
1. Khái niệm, phân loại và yêu cầu kỹ thuật 1.1. Khái niệm
Bạc là những chi tiết cĩ dạng trịn xoay, hình ống, thành mỏng, mặt đầu cĩ vai hoặc khơng cĩ vai, mặt trong cĩ thể trụ hoặc cơn. Bạc cĩ thể nguyên hoặc xẻ rãnh, mặt làm việc của bạc cĩ rãnh dầu, trên bạc cĩ lỗ ngang để tra dầu.
1.2. Phân loại lỗ
Về mặt kết cấu, cĩ thể chia các chi tiết dạng bạc ra các loại như:
Hình 8.1: Một vài dạng kết cấu của bạc
- Loại bạc trơn khơng cĩ gờ (hình a). - Loại bạc cĩ gờ hoặc mặt bích (hình b, c). - Loại bạc cĩ lỗ hình cơn (hình d).
- Loại bạc cĩ xẻ rãnh.
- Loại bạc cĩ thêm lớp hợp kim chống mịn. - Loại bạc mỏng cĩ xẻ rãnh.
Nếu dựa vào máy để gia cơng các nguyên cơng chính của bạc, cĩ thể chia bạc ra thành 6 nhĩm theo đường kính gồm: Dưới 25 mm; 25 - 32 mm; 32 - 40 mm; 40 -50 mm; 50 - 65 mm; 65 - 100 mm.
Đặc trưng quan trọng về kích thước của bạc là tỷ số giữa chiều dài và đường kính ngồi lớn nhất của chi tiết. Tỷ số này thường nằm trong khoảng 0,5 - 3,5.
1.3. Yêu cầu kỹ thuật khi gia cơng lỗ.
Khi chế tạo chi tiết dạng bạc, yêu cầu kỹ thuật quan trọng nhất là độ đồng tâm giữa mặt ngồi và mặt lỗ, cũng như độ vuơng gĩc giữa mặt đầu và đường tâm. Cụ thể là phải đảm bảo các điều kiện sau:
- Độ chính xác về kích thước của bề mặt ngồi đạt cấp 7 - 10.
- Độ chính xác về kích thước của bề mặt lỗ đạt cấp 7, đơi khi cấp 10, nếu lỗ bạc cần lắp ghép chính xác cĩ thể yêu cầu cấp 5.
- Độ dày của thành bạc cho phép sai lêch trong khoảng 0,03 - 0,15 mm. - Độ đồng tâm giữa mặt ngồi và mặt lỗ thơng thường > 0,15 mm.
- Độ khơng vuơng gĩc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ khoảng 0,1 - 0,2 mm/100mm bán kính. Nếu là loại bạc chịu tải trọng dọc trục thì độ khơng vuơng gĩc này khoảng 0,02 - 0,03 mm/100mm bán kính.
- Độ nhám bề mặt:
+ Với mặt ngồi cần đạt Ra = 2,5.
+ Với mặt lỗ, tùy theo yêu cầu mà cho Ra = 2,5 - 0,63; cĩ khi Ra = 0,32. + Với mặt đầu Rz = 40 - 10, cĩ khi cần Ra = 2,5 - 1,25.
2. Các phương pháp gia cơng lỗ 2.1. Khoan lỗ 2.1. Khoan lỗ
Khoan thường sử dụng để gia cơng lỗ trên các phơi đặc (phơi chưa cĩ lỗ hay phơi cĩ lỗ từ trước). Khi khoan thường sử dụng dao là mũi khoan ruột gà.
Khoan cĩ thể gia cơng các lỗ cĩ đường kính 0,1 đến 80 mm, phổ biến nhất là các lỗ cĩ đường kính từ 35mm trở xuống. Với các lỗ lớn hơn thì địi hỏi máy cĩ cơng suất rất lớn, các lỗ bé quá thì mũi khoan khơng đảm bảo độ cứng vững.
2.2. Khoét
Khoét nhằm mục đích nâng cao độ chính xác của lỗ sau khi khoan. Khoét cĩ thể đạt độ chính xác cấp 9 – 12 và độ bĩng đạt Ra=1,6 đến 12,5m khoét cĩ thể chỉ là nguyên cơng trung gian cho doa.
Dao khoét thường cĩ nhiều lưỡi cắt hơn mũi khoan tuy nhiên đối với các trường hợp gia cơng lỗ
cĩ đường kính lớn cĩ thể sử dụng loại dao cĩ 1 hoặc 2 lưỡi cắt được gắn vào trục hoặc đầu dao. Đặc biệt là khi gia cơng phá các lỗ lớn đúc sâu hoặc rèn, dập.
2.3. Doa lỗ.
Doa là nguyên cơng gia cơng tinh các lỗ đã được khoan hoặc khoét. Độ chính xác cĩ thể đạt từ cấp 7 đến 9, độ bĩng cĩ thể đạt được Ra=1,6 đến 6,3m. Với dao cĩ chất lượng tốt, chế độ cắt hợp lý, doa cĩ thể đạt cấp 6 và Ra= 0,63 m.
Khi doa cĩ thể thực hiện bằng doa cưỡng bức hoặc doa tuỳ động.
Doa cưỡng bức là khi dao doa được lắp cứng vào trục máy. Phương pháp này cĩ hiện tượng lay rộng lỗ, nguyên nhân là do tâm của trục dao và trục chính của máy cĩ độ đảo, do dao mài khơng tốt, do lẹo dao xuất hiện ở một số lưỡi cắt, do vật liệu ở thành lỗ gia cơng khơng đồng đều .
Doa tuỳ động là dao được nối lắc lư với trục máy, nên loại trừ được sai số giữa tâm trục máy và trục dao. Để khắc phục hiện tượng dao bị mịn do mài nhiều lần cĩ thể sử dụng loại dao doa tuỳ động cĩ khả năng tự đều chỉnh kích thước đường kính.
Tuỳ theo yêu cầu chất lượng và kích thước mà chọn dao hợp lý. Dao doa thường cĩ nhiều lưỡi cắt, cá lưỡi cắt song song hoặc nghiêng với trục dao một gĩc rất bé .
2.4. Tiện trong.
Điều chỉnh máy để chọn được chế độ cắt phù hợp, bước tiến phù hợp và đặt dao ở vị trí làm việc ban đầu.
Khi xác định lượng tiến dao để tiện lỗ cần thiết phải tính đến độ cứng vững của dao và chiều sâu cắt đã chọn, cũng như vật liệu chi tiết gia cơng.
Vận tốc cắt khi tiện lỗ thơ thường chọn thấp hơn khi tiện ngồi khoảng 15 ÷ 20%. Khi tiện tinh lỗ sử dụng vận tốc cắt cao, chiều sâu cắt và lượng chạy dao nhỏ.
- Cắt thử và đo.
+ Để dao cách mặt đầu phơi 5 ÷ 10mm. + Khởi động trục máy quay.
+ Đưa đầu dao lọt mặt lỗ, lấy chiều sâu cắt. Cắt thử một đoạn 3 ÷ 5mm. + Dùng thước cặp kiểm tra kích thước đường kính lỗ vừa cắt thử để biết được lượng dư cịn lại cần gia cơng.
2.5. Mài lỗ.
Khi mài trụ trong thì đường kính của đá mài phải nhỏ hơn đường kính của lỗ mài. Thường chọn đường kính đá bằng 0,7 – 0,9 đường kính lỗ cần mài. Mài mặt trụ trong cũng được tiến hành bằng hai phương pháp đĩ là mài cĩ tâm và mài khơng tâm.
a. Mài cĩ tâm
Mài lỗ cĩ tâm cĩ hai cách gá đặt chi tiết. Cách thứ nhất là chi tiết được kẹp chặt trên mâm cặp và quay trịn. Trục đá cũng quay trịn là chuyển động chính và thực hiện cả chuyển động chạy dao dọc hoặc chuyển động chạy dao ngang. Phương pháp gá đặt này thường dùng để mài chi tiết nhỏ, các mặt trịn xoay các vật dễ gá trên mâm cặp.
Phương pháp thứ hai là chi tiết được gá cố định trên bàn máy. Trục mang đá thực hiện tất cả các chuyển động gồm: Chuyển động quay trịn của đá, chuyển động chạy dao dọc hoặc ngang và chuyển động hành trình của đá xung quanh tâm lỗ gia cơng để cắt hết bề nặt chu vi lỗ. Thực chất chuyển động hành trình của đá ở phương pháp thứ hai là thay cho chuyển động quay trịn của chi tiết gia cơng của phương pháp thứ nhất. Phương pháp thứ hai này thuận tiện khi gia cơng các chi tiết lớn như: thân động cơ, các loại hộp, các chi tiết cồng kềnh.
b. Mài lỗ khơng tâm
Chi tiết được giữ và tạo chuyển động quay nhờ hai bánh đỡ và bánh đá dẫn,. Bánh đá dẫn cĩ đường kính lớn hơn nhiềi so với bánh đỡ. Đá mài chuyển động quay trịn vá các chuyển động chạy dao.
Khi mài khơng tâm, bể mặt ngồi củ chi tết là mặt chuẩn định vị nên trước khi mài phải gia cơng tinh hoặc bán tinh bề mặt này.
Phương pháp này cho năng suất cao, khả năng đạt độ chính xác và độ đồng tâm cao, chủ yếu để gia cơng các bạc cĩ thành mỏng. Phương pháp này cĩ thể gia cơng được lỗ cơn khi ta nghiêng trục đá so với trục của lỗ một gĩc nhất định. Gĩc này phụ thuộc vào độ cơn của lỗ.
CHƯƠNG 9: GIA CƠNG REN Mã chương: MH 18 - 09