Yờu cầu kỹ thuật của rónh

L ời giới thiệu

1. Yờu cầu kỹ thuật khi phay rónh

1.2. Yờu cầu kỹ thuật của rónh

- Đỳng kớch thước: Kớch thước thực tế với kớch thước được ghi trờn bản vẽ như: Chiều rộng, chiều sõu,.

- Sai lệch hỡnh dạng hỡnh học: Sai lệch về biờn dạng, mặt phẳng khụng vượt quỏ phạm vi cho phộp bởi độ khụng phẳng, độ khụng thẳng, hoặc khụng nhẵn.

- Sai lệch về vị trớ tương quan: Là sai lệch giữa rónh so với cỏc mặt hoặc cỏc kớch thước khỏc như rónh được đối xứng và song song với đường trục của chi tiết hỡnh trụ,..

- Độ nhỏm đạt yờu cầu.

2. Phương phỏp gia cụng

2.1.Gỏ lắp, điều chỉnh ờtụ.

Gỏ ờ tụ lờn bàn mỏy, gỏ phiến đo lờn hàm ờtụ, dựng đồng hồ so gỏ như hỡnh vẽ rà chỉnh sao cho phiến đo song song với phương trượt dọc(Mục đớch điều chỉnh giỏn tiếp hàm ờtụ song song với phương trượt dọc)

Trường hợp yờu cầu gỏ hàm ờtụ song song phương trượt ngang bàn mỏy nếu cú ke gỏ thỡ kẹp ke gỏ trực tiếp hàm ờtụ và điều chỉnh cho ke gỏ (1) tiếp xỳc đều với băng trượt đứng của mỏy phay (2) như hỡnh vẽ hoặc gỏ phiến đo rà tương tự như trường hợp gỏ hàm ờtụ song song với phương trượt dọc bàn mỏy. Sau đú kẹp chặt ờtụ với bàn mỏy bằng bulụng hoặc bu lụng bớch kẹp(hỡnh 3.2).

2.2.Gỏ lắp, điều chỉnh phụi.

Dựng đụi căn phẳng cú chiều cao như nhau đặt lờn đỏy ờ tụ, đặt phụi lờn đụi căn phẳng, dung tay quay siết nhẹ cho 2 hàm ờ tụ tiếp xỳc vào 2 mặt bờn phụi, lấy bỳa nhựa gừ nhẹ vào mặt trờn phụi sao cho đụi căn phẳng chắc và tiến hành siết chặt rồi kiểm tra lần cuối xem đụi căn phẳng cú bị rơ lỏng khụng (hỡnh

3.3).

Sau khi gỏ phụi lờn ờ tụ để đảm bảo mặt trờn song song với mặt dưới ta

tiến hành rà phẳng. Dựng đồng hồ so rà chỉn cho mặt chuẩn trờn hoặc dưới của

Hỡnh 3.3: Gỏ phụi lờn ờ tụ

2 1

phụi song song với mặt bàn mỏy tương tự khi gỏ để gia cụng mặt phẳng. Cú thể dựng bỳa gừ chỉnh để mặt chuẩn dưới tiếp xỳc đều với mặt căn phẳng(hỡnh 3.4).

2.3.Gỏ lắp, điều chỉnh dao.

2.3.1.Gỏ lắp, điều chỉnh dao phay trụ.

- Gỏ trục dao lờn trục chớnh mỏy và gỏ dao lờn trục dao:

Tương tự như gỏ dao phay mặt đầu(hỡnh 3.5). Trục gỏ dao (3) được gỏ lờn trục chớnh mỏy sau đú dựng cỏc bạc chặn(5) để xỏc định vị trớ dao trờn trục dao(4) sao đú gỏ giỏ đỡ trục gỏ dao lờn đầu mỏy siết đai ốc (2) cố định giỏ đỡ. Để đảm bảo trục quay đồng tõm ta dựng

bạc đồng (8)sau đú dựng đai ốc văn chắc cố định dao.

- Điều chỉnh dao phay trụ:

Để đảm bảo dao cắt đạt kớch thước bề rộng rónh (A) và chiều cao (h) ta

tiến hành điều chỉnh bàn trượt ngang và bàn trượt đứng để sao cho vị trớ dao

0 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 90 80 70 60 50 40 30 20 10

Hỡnh 3.4: Rà song song khi gỏ phụi

phụi đạt kớch thước A và h. Sau khi điều chỉnh xong ta khúa chặt bàn trượt ngang đảm bảo khụng xờ dịch trong quỏ trỡnh cắt gọt (hỡnh 3.6).

2.3.2.Gỏ lắp, điều chỉnh dao phay mặt đầu.

- Gỏ dao phay mặt đầu lờn trục chớnh mỏy: Phương phỏp gỏ tương tự như khi gỏ dao phay mặt phẳng.

- Điều chỉnh dao phay mặt đầu :

Để gia cụng rónh bằng dao phay mặt đầu ta tiến hành điều chỉnh vị trớ dao phụi.

Căn cứ vào vị trớ rónh, ta tiến hành điều chỉnh như sau: Điều chỉnh dao tiếp xỳc thành bờn của phụi đỏnh dấu du xớch, căn cứ vào du xớch để điều chỉnh mỏy

sao cho vị trớ dụng cụ cắt trựng với vị trớ rónh theo yờu cầu bản vẽ.

2.4. Điều chỉnh mỏy

2.4.1. Điều chỉnh mỏy bằng tay. 2.4.1.1. Điều chỉnh mỏy phay:

- Điều chỉnh tốc độ trục chớnh (n) : căn cứ tốc độ cắt cho phộp ( V) tớnh ra tốc độ cho phộp (n) :     D V n . 1000   vũng /phỳt. A h n

Hỡnh 3.7: Sơ đồ điều chỉnh dao phay rónh

Hỡnh 3.6: Sơ đồ điều chỉnh vị trớ dao phụi để phay rónh

Sau đú căn cứ tốc độ thực tế hiện cú của trục chớnh trờn mỏy để điều chỉnh mỏy lấy tốcđộ n thực theo nguyờn tắc : nthực   n

-Điều chỉnh tốc độ bàn mỏy (Sp) : căn cứ tốc độ chạy dao răng cho phộp

 Sz , số răng dao z , tốc độ trục chớnh vừa điều chỉnh (nthực) - xỏc định tốc độ chạy dao cho phộp    Sp  Sz . z . nthực mm/phỳt. Từ  Sp , căn cứ tốc độ thực tế hiện cú của bàn mỏy để điều chỉnh lấy Spthực   Sp .

2.4.1.1. Điều chỉnh mỏy bào:

Điều chỉnh tốc độ đầu bào theo tốc độ hành trỡnh kộp dựa trờn cơ sở hai tay gạt và bảng điều khiển tốc độ.

Điều chỉnh bước tiến bàn mỏy dựa trờn bỏnh cúc của bàn trượt ngang để chỳng ta điều chỉnh.

2.4.2. Điều chỉnh mỏy tự động. 2.4.2.1. Điều chỉnh mỏy phay:

Để mỏy chạy tự động ta tiến hành điều chỉnh hộp tốc độ bàn mỏy. Căn cứ vào bàng tốc độ và cỏc tay gạt hoặc nỳm xoay ta tiến hành điều chỉnh. Sau khi điều chỉnh xong tốc độ bàn mỏy ta tiến hành điều chỉnh cữ khụng chế hành trỡnh của bàn mỏy để đảm bảo an toàn khi thực hiện cắt gọt.

2.4.2.2. Điều chỉnh mỏy bào:

Đối với mỏy bào hệ thống tự động của bàn trượt ngang sử dụng đĩa cúc. Do đú để điều chỉnh tự động ta điều chỉnh khoảng mở của cúc để được khoảng dịch chuyển của bàn mỏy.

2.5. Cắt thử và đo.

Sau khi điều chỉnh vị trớ dao phụi ta tiến hành cắt thử lỏt đầu tiờn(thường chiều sõu cắt t=0.2mm) dựng thước cặp kiểm tra kớch thước bề rộng rónh(A) chiều sõu (h)

để xỏc định lượng dư cũn lại.

t=0.2

2.6.Tiến hành gia cụng. 2.6.1.Phay rónh thụng suốt

2.6.1.1.Phay rónh suốt bằng dao phay trụ nằm.

Sau khi gỏ phụi, gỏ dao, điều chỉnh mỏy và điều chỉnh vị trớ dao phụi ,ta tiến hành gia cụng.

- Đúng điện cho trục chớnh mỏy quay. Quay tay điều khiển bàn tiến dọc từ từ tiến đến dao để dao cắt gọt. Khi dao cỏch phụi được một khoảng 5 10

mm thỡ gạt tự động cho bàn mỏy chạy.

- Dao cắt hết chiều dài phụi, tắt chuyển động trục chớnh ( hoặc hạ bàn mỏy xuống 0,51 mm ) lựi dao về vị trớ ban đầu . Kiểm tra kớch thước , sau đú điều chỉnh tiếp chiều sõu để cắt lỏt 2,3 … cho đến đạt kớch thước theo bản vẽ(hỡnh

3.9).

- Chế độ cắt khi phay: với vật liệu gia cụng là gang, thộp thỡ tốc độ cắt V cho dao thộp giú  50 m/phỳt ; dao hợp kim cứng:V=70 150 m/phỳt , cần chỳ ý dao nhiều răng tốc độ cắt chọn nhỏ hơn dao ớt răng. Trường hợp vật liệu gia cụng mềm dẻo như nhụm, đồng, duy ra … tốc độ cắt V cú thể lấy gấp 2.54 lần so với tốc độ cắt khi phay gang, thộp ).

Hỡnh 3.9: Phay rónh bằng dao phay trụ nằm

Hỡnh 10.10: Phay rónh bằng dao phay mặt đầu - Chiều sõu cắt t:

Khi phay thụ thộp t = 35mm, phay thụ gang t = 57mm

Khi phay tinh bằng dao trụ t = 10.5 mm

Tốc độ chạy dao Sz phay thụ: Sz = 0.100.4mm/răng.Phay thụ gang Sz =

0.20.50 . Khi phay tinh lấy Sz = 0.050.12 mm/răng .Tuỳ theo vật liệu gia cụng và độ nhẵn cần đạt của bề mặt gia cụng mà ta chọn cho phự hợp.

- Trường hợp phụi cú vỏ cứng, nờn tăng chiều sõu cắt t cho vượt qua lớp vỏ cứng, nhưng đồng thời phải giảm tốc độ cắt

2.6.1.2.Phay rónh suốt bằng dao phay mặt đầu.

- Đúng điện cho trục chớnh mỏy quay. Quay tay điều khiển bàn tiến dọc từ từ tiến đến dao để dao cắt gọt. Khi dao cỏch phụi được một khoảng 5 10

mm thỡ gạt tự động cho bàn mỏy chạy.

3.10).

- Chế độ cắt khi phay: với vật liệu gia cụng là gang, thộp thỡ tốc độ cắt V cho dao thộp giú  50 m/phỳt ; dao hợp kim cứng:V=70 150 m/phỳt , cần chỳ

ý dao nhiều răng tốc độ cắt chọn nhỏ hơn dao ớt răng. Trường hợp vật liệu gia cụng mềm dẻo như nhụm, đồng, duy ra … tốc độ cắt V cú thể lấy gấp 2.54 lần so với tốc độ cắt khi phay gang, thộp ).`

- Chiều sõu cắt t:

Khi phay thụ thộp t = 35mm, phay thụ gang t = 57mm

Khi phay tinh bằng dao trụ t = 10.5 mm

Tốc độ chạy dao Sz phay thụ: Sz = 0.100.4mm/răng.Phay thụ gang Sz =

0.20.50 . Khi phay tinh lấy Sz = 0.050.12 mm/răng .Tuỳ theo vật liệu gia cụng và độ nhẵn cần đạt của bề mặt gia cụng mà ta chọn cho phự hợp.

Trường hợp phụi cú vỏ cứng, nờn tăng chiều sõu cắt t cho vượt qua lớp vỏ cứng, nhưng đồng thời phải giảm tốc độ cắt

2.6.1.3.Phay rónh bằng dao phay ngún.

- Đúng điện cho trục chớnh mỏy quay. Quay tay điều khiển bàn tiến dọc từ từ tiến đến dao để dao cắt gọt. Khi dao cỏch phụi được một khoảng 5 10 mm thỡ gạt tự động cho bàn mỏy chạy.

3.11).

Hỡnh 3.11: Phay rónh bằng dao phay ngún

- Chế độ cắt khi phay: với vật liệu gia cụng là gang, thộp thỡ tốc độ cắt V cho dao thộp giú  50 m/phỳt ; dao hợp kim cứng:V=70 150 m/phỳt , cần chỳ ý dao nhiều răng tốc độ cắt chọn nhỏ hơn dao ớt răng. Trường hợp vật liệu gia cụng mềm dẻo như nhụm, đồng, duy ra … tốc độ cắt V cú thể lấy gấp 2.54 lần so với tốc độ cắt khi phay gang, thộp ).

- Chiều sõu cắt t:

Khi phay thụ thộp t = 35mm, phay thụ gang t = 57mm Khi phay tinh bằng dao trụ t = 10.5 mm

Tốc độ chạy dao Sz phay thụ: Sz = 0.100.4mm/răng.Phay thụ gang Sz =

0.20.50 . Khi phay tinh lấy Sz = 0.050.12 mm/răng .

Tuỳ theo vật liệu gia cụng và độ nhẵn cần đạt của bề mặt gia cụng mà ta chọn cho phự hợp.

- Trường hợp phụi cú vỏ cứng, nờn tăng chiều sõu cắt t cho vượt qua lớp vỏ cứng, nhưng đồng thời phải giảm tốc độ cắt

2.6.4.Phay rónh bằng dao phay đĩa.

- Đúng điện cho trục chớnh mỏy quay. Quay tay điều khiển bàn tiến dọc từ từ tiến đến dao để dao cắt gọt. Khi dao cỏch phụi được một khoảng 5 10

mm thỡ gạt tự động cho bàn mỏy chạy(hỡnh 3.12).

- Chiều sõu cắt t:

Khi phay thụ thộp t = 35mm, phay thụ gang t = 57mm

Khi phay tinh bằng dao trụ t = 10.5 mm

Tốc độ chạy dao Sz phay thụ: Sz = 0.100.4mm/răng.Phay thụ gang Sz =

0.20.50 . Khi phay tinh lấy Sz = 0.050.12 mm/răng .Tuỳ theo vật liệu gia cụng và độ nhẵn cần đạt của bề mặt gia cụng mà ta chọn cho phự hợp.

- Trường hợp phụi cú vỏ cứng, nờn tăng chiều sõu cắt t cho vượt qua lớp vỏ cứng, nhưng đồng thời phải giảm tốc độ cắt

BÀI TẬP ÁP DỤNG: Phay rónh thẳng gúc bằng dao phay ngún

1. Bản vẽ chi tết

+ Dung sai độ không đối xứng của rãnh qua tâm phôi 

+ Dung sai độ không song song giữa đáy rãnh với mặt A,thành

rãnh với mặt B 

+Đạt Rz40, các thành cạnh không sứt lẹm.

Yờu cầu kỹ thuật:

2.Chuẩn bị:

- Dụng cụ cắt: Dao phay ngún cú Ddao = arónh - Đồ gỏ: ấtụ đơn giản, ấtụ vạn năng.

- Dụng cụ đo, kiểm: Thước cặp, thước đo sõu, đồng hồ so.

3. Trỡnh tự thực hiện:

TT Nội dung Phương phỏp

1 Gỏ phụi 2 1 - Rà thẳng: Gỏ phiến đo lờn hàm ờtụ dựng đồng hồ so gỏ như hỡnh vẽ rà chỉnh sao cho phiến đo song song với phương trượt dọc(Mục đớch điều chỉnh giỏn tiếp hàm ờtụ song song với phương trượt dọc)

- Rà phẳng:

chuẩn trờn hoặc dưới của phụi song song với mặt bàn mỏy tương tự khi gỏ để gia cụng mặt phẳng. Với trường hợp hỡnh vẽ bờn dựng bỳa gừ chỉnh để mặt chuẩn dưới tiếp xỳc đều với mặt chờm song song.

2 Gỏ dao. - Gỏ dao phay ngún lờn trục

chớnh mỏy thụng qua ổ gỏ dao. Hướng dẫn gỏ phần lý thuyết.

3 Cắt gọt: - Điều chỉnh cho bàn trượt

đứng để mặt đầu dao vượt quỏ mặt trờn phụi sau đú điều chỉnh bàn trượt dọc hoặc bàn trượt ngang so dao điều chỉnh tiếp xỳc mặt trụ dao với mặt bờn chi tiết

Khi mặt trụ dao tiếp xỳc mặt bờn chi tiết hạ bàn mỏy tiếp tục dịch chuyển bàn mỏy ngang(dọc) một khoảng A = 2 d D B

Sơ đồ tiến bàn mỏy như hỡnh vẽ bờn.

Sau khi điều chỉnh xong vị trớ dao phụi nếu thực hiện cặt bằng bàn trượt dọc thỡ hóm

Sd A

chặt bàn trượt ngang. Phương phỏy lấy chiếu sõu cắt và gia cụng tương tự khi phay mặt phẳng. 4 Kiểm tra: h a k1 k2 k3

- Kiểm tra kớch thước a, h bằng thước cặp.

- Kiểm tra độ khụng song song thành rónh với mặt bờn dựng thước cặp kiểm tra tại hai vị trớ

k2 và k3 nếu k2 = k3 thỡ thành rónh song song với mặt bờn chi tiết và ngược lại

- Kiểm tra độ đối xứng dựng thước cặp đo ba vị trớ k1, k2, k3 nếu k1= k2= k3 thỡ rónh đối xứng qua chi tiết và ngược lại 2.6.3.Phay rónh then.

2.6.3.1.Phay rónh then bằng 2.6.3.1. Phương phỏp gỏ đặt

- Gỏ trờn 2 khối V.

(Hỡnh 3.13) thể hiện cỏch gỏ trục (3) để phay rónh then kớn hai đầu bằng dao phay ngún, gỏ trờn trục đứng. Hệ thống kẹp chặt bằng hai khối V (3), bắt chặt bằng hai vấu kẹp chữ Z (1). Toàn bộ được lắp trực tiếp trờn bàn mỏy và định vị trờn rónh chữ T của bàn mỏy.

Hỡnh 3.14. Sử dụng vấu kẹp cú nam chõm để phay rónh kớn

- Gỏ trờn vấu kẹp tự định tõm và thực hiện phay trờn trục nằm, trục đứng

Cỏc phụ tựng kốm theo mỏy phay