Tiàu chuẩn xẪy dỳng Tcxd 33: 1985
Trong Ẽọ:
q: L−u l−ùng n−ợc xữ lÝ (m3/h)
p: Liều l−ùng hoÌ chất dỳ tÝnh cho vμo n−ợc (g/m3) n: sộ giở giứa 2 lần hoμ tan Ẽội vợi trỈm cẬng suất: Ẽến 1200m3/ngẼ n = 24 giở
1200 - l0.000 m3/ng.Ẽ n = 12 giở l0.000 - 50.000m3/ngẼ n = 8 - 12 giở. 50.000m3/ng.Ẽ n = 6 - 8 giở l.000.000 m3/ngẼ n = 3 giở bh: Nổng Ẽờ dung dÞch hoÌ chất trong thủng hoμ trờn tÝnh bÍng % .
: Khội l−ùng riàng cũa dung dÞch lấy bÍng lT/m3. b) Dung tÝch bể tiàu thừ tÝnh theo cẬng thực: W W 1.bh m3
bt
(6-4) Trong Ẽọ: bt = Nổng Ẽờ dung dÞch hoÌ chất trong thủng tiàu thừ tÝnh bÍng %
6.20. Nổng Ẽờ dung dÞch phèn trong bể hoμ trờn lấy bÍng l0- 17%, trong bể tiàu thừ 4 - l0% tÝnh theo sản phẩm khẬng ngậm n−ợc.
6.21. Cấu tỈo bể hòa trờn phải Ẽảm bảo khả nẨng dủng phèn sỈch vμ phèn khẬng sỈch. Sộ bể tiàu thừ khẬng Ẽ−ùc nhõ hÈn 2. Sộ bể hoμ tan cần chồn tuỷ theo ph−Èng phÌp vận chuyển phèn Ẽến trỈm xữ lÝ, loỈi phèn cúng nh− thởi gian hoμ tan phèn.
6.22. ưể hoμ tan phèn vμ trờn phèn trong bể nếu dủng khẬng khÝ Ðp thỨ cần lấy c−ởng Ẽờ tiàu chuẩn nh− sau:
ưể hoμ tan: 8- l0 l/s- m2
- ưể trờn Ẽều khi pha lo·ng Ẽến nổng Ẽờ cần thiết trong bể tiàu thừ: = 3- 5 l/s -m2. ưể phẪn phội khẬng khÝ cần dủng ộng cọ lố bÍng vật liệu chÞu axÝt.
Tộc Ẽờ khẬng khÝ trong ộng phải lấy bÍng l0- 15 m/s, tộc dờ khẬng khÝ qua lố bÍng
20- 30 m/s. ư−ởng kÝnh lố 3- 4mm lố phải h−ợng xuộng d−ợi. Ìp lỳc khẬng khÝ Ðp lấy tử 1- l,5 at.
Cho phÐp sữ dừng mÌy khuấy hoặc bÈm tuần hoμn Ẽể hòa tan vμ trờn dung dÞch phèn. Khi dủng mÌy khuấy sộ cÌnh quỈt khẬng Ẽ−ùc nhõ hÈn 2, sộ vòng quay lấy bÍng 20- 30
vòng/phụt. ưội vợi trỈm xữ lÝ cẬng suất d−ợi 500m3/ngẼ cọ thể hoμ trờn phèn bÍng ph−Èng phÌp thũ cẬng.
6.23. Bể hòa trờn phải Ẽ−ùc thiết kế vợi t−ởng ẼÌy nghiàng mờt gọc 45- 50o so vợi mặt phỊng nÍm ngang. ưể xả cặn vμ xả cặn bể phải bộ trÝ ộng cọ Ẽ−ởng kÝnh khẬng nhõ hÈn 150mm. Khi dủng phèn cừc trong bể hoμ trờn phải Ẽặt ghi cọ thể thÌo dớ Ẽ−ùc, khe hỡ cũa ghi l0- 15mm. Khi dủng phèn bờt tràn ghi phải Ẽặt l−ợi cọ kÝch th−ợc lố lμ 2mm. ưể rữa cặn vμ hòa tan phèn ỡ phần bể d−ợi ghi (phần d−ợi ộng thu n−ợc) cần phải cọ thiết bÞ Ẽể cho n−ợc vμ khẬng khÝ vμo bể.
Tiàu chuẩn xẪy dỳng Tcxd 33: 1985
6.24. ưÌy bể tiàu thừ phải cọ Ẽờ dộc khẬng nhõ hÈn 0,005 về phÝa ộng xả, ộng xả phải cọ Ẽ−ởng kÝnh khẬng nhõ hÈn l00mm. ộng dẫn dung dÞch Ẽ· Ẽiều chế phải Ẽặt cÌch
ẼÌy l00- 200mm; Khi dủng phèn khẬng sỈch phải lấy dung dÞch phèn ỡ lợp tràn bÍng ộng mềm.
6.25. Mặt trong bể hoμ trờn vμ tiàu thừ phải Ẽ−ùc bảo vệ bÍng lợp vật liệu chÞu axÝt Ẽể chộng tÌc dừng Ẩn mòn cũa dung dÞch phèn.
6.26. Khi dủng phèn s¾t ỡ dỈng dung dÞch thỨ cọ thể cho ngay vμo thủng hòa trờn rổi Ẽiều chình nổng Ẽờ khi dủng s¾t khẬ thỨ ỡ phần tràn cũa bể hoμ trờn phải Ẽặt ghi vμ dủng
tia n−ợc phun Ẽể hoμ tan. CÌc bể nμy phải Ẽặt ỡ trong mờt phòng riàng cọ thẬng hÈi tột.
6.27. ưể bÈm dung dÞch phèn phải dủng bÈm chÞu Ẽ−ùc axÝt hoặc EjectÈ.
Tất cả Ẽ−ởng ộng dẫn dung dÞch phèn phải lμm bÍng vật liệu chÞu axÝt. Kết cấu ộng dẫn hoÌ chất phải Ẽảm bảo khả nẨng sục rữa nhanh.
6.28. PẬliaerilamit phải dủng ỡ dỈng dung dÞch cọ nổng Ẽờ pẬlime 0,l- 0,5 %
ưiều chế dừng dÞch bÍng PẬliaerilamit kị thuật dỈng gen phải tiến hμnh trong bể cọ mÌy khuấy cÌnh quỈt vợi sộ vòng quay cũa trừc 800- 1000 vòng/phụt vμ vợi sỳ tuần hoμn thuỹ lỳc- cẬng suất cũa mÌy khuấy (cọ kể Ẽến chu kỨ toμn phần cũa việc Ẽiều chế dung dÞch) lμ 2 giở vμ nổng Ẽờ cũa dung dÞch 0,5- l% .
6.29. Sộ l−ùng mÌy khuấy cúng nh− thể tÝch bể tiàu thừ phải xÌc ẼÞnh theo thởi hỈn dỳ trứ dung dÞch PẬliaerilamit khẬng Ýt hÈn 20 ngμy.
6.30. ưiều chế dung dÞch axÝt silicic hoỈt tÝnh (AK) Ẽ−ùc thỳc hiện bÍng cÌch xữ lÝ thuỹ tinh lõng vợi dung dÞch nhẬm Sunfat hoặc Clo.
6.31. Việc hoỈt hoÌ bÍng dung dÞch nhẬm sunfÌt tiến hμnh trong thiết bÞ hoỈt Ẽờng liàn từc hay hoỈt Ẽờng ẼÞnh kỨ. CÌch tÝnh toÌn thiết bÞ Ẽể Ẽiều chế axÝt silic hoỈt tÝnh
Ẽ−ùc trỨnh bμy ỡ phừ lừc 8.
6.32. ưể kiềm hoÌ vμ ỗn ẼÞnh n−ợc phải dủng vẬi nếu cọ lÝ do chÝnh ẼÌng cho phÐp dủng xẬ Ẽa.
6.33. Khi chồn sÈ Ẽổ cẬng nghệ cũa quÌ trỨnh chuẩn bÞ vẬi phải xÐt Ẽến chất l−ùng vμ dỈng sản phẩm cũa nhμ mÌy, nhu cầu về vẬi, vÞ trÝ cho vẬi vμo n−ợc v.v...
Ghi chụ: Khi l−ùng vẬi sữ dừng d−ợi 50kg/ngμy (theo CaO) thỨ Ẽ−ùc phÐp dủng sÈ Ẽổ sữ dừng dung dÞch vẬi gổm cọ kho dỳ trứ −ợt, thiết bÞ lấy vẬi tẬi, thủng b·o hoμ 2 lần vμ thiết
bÞ ẼÞnh liều l−ùng.
6.34. Sộ bể chựa vẬi sứa hoặc dung dÞch vẬi khẬng Ẽ−ùc Ýt hÈn 2, nổng Ẽờ vẬi sứa trong bể tiàu thừ lấy khẬng quÌ 5% theo CaO.
6.35. Khi xữ lÝ ỗn ẼÞnh n−ợc, hoÌ chất sữ dừng khẬng Ẽ−ùc chựa chất bẩn vμ chất Ẽờc hỈi. ưể lμm sỈch vẬi sứa khi xữ lÝ ỗn ẼÞnh n−ợc phải dủng bể l¾ng Ẽựng hoặc siclon thuỹ lỳc cẬng suất cũa siclon thuỹ lỳc khi Ìp suất ỡ cữa vμo bÍng 0,6- 2,5 Kg/cm2 lμ:
Khi D = 75mm - - - =3- 6m3/h D = 125mm - - - -- - - =6- 12m3/h D = 150mm - - - - - - =12- 24m3/h
D =250mm - -- - - =25- 50m3/h
6.36. ưể trờn liàn từc vẬi sứa cọ thể sữ dừng mờt trong cÌc biện phÌp sau: Thuỹ lỳc (mÌy bÈm vẬi tuần hoμn), mÌy khuấy hoặc khẬng khÝ nÐn.
Tiàu chuẩn xẪy dỳng Tcxd 33: 1985
Khi trờn thuỹ lỳc, tộc Ẽờ Ẽi làn cũa vẬi sứa trong bể lấy khẬng nhõ hÈn 5mm/s. Bể
cần cọ ẼÌy hỨnh chọp, gọc nghiàng khẬng nhõ hÈn 45o vμ ộng xả cọ Ẽ−ởng kÝnh khẬng d−ợi l00mm.
Khi trờn bÍng khẬng khÝ nÐn c−ởng Ẽờ tiàu chuẩn cần lấy bÍng 8- l0 l/s- m2, Ìp lỳc khÝ nÐn lấy tử l- l,5 at.
Tộc Ẽờ khuấy bÍng mÌy khẬng nhõ hÈn 40 vòng/phụt. 6.37. ư−ởng kÝnh ộng dẫn vẬi sứa xÌc ẼÞnh nh− sau:
- ộng Ìp lỳc dẫn sản phẩm sỈch khẬng nhõ hÈn 25mm, dẫn sản phẩm khẬng sỈch khẬng nhõ hÈn 50mm.
- ộng tỳ chảy lấy khẬng nhõ hÈn 50mm. Tộc Ẽờ vẬi sứa chảy trong ộng khẬng nhõ hÈn 0,8m/s. Chố ngoặt tràn Ẽ−ởng ộng dẫn vẬi sứa phải cọ bÌn kÝnh cong lμ 5Ẽ.ộ
(Ẽọ lμ Ẽ−ởng kÝnh ộng).
ư−ởng ộng Ìp lỳc thiết kế vợi Ẽờ dộc về phÝa mÌy bÈm khẬng nhõ hÈn 0,02, ộng tỳ chảy phải cọ Ẽờ dộc khẬng kÐm 0,03 về phÝa miệng xả. Phải dỳ kiến khả nẨng thay rữa vμ thÌo dớ cÌc Ẽ−ởng ộng nμy thuận tiện.
6.38. ưể chuyển vẬi sứa phải dủng mÌy bÈm chuyàn dủng. BÈm phải Ẽặt d−ợi mỳc n−ợc. KhẬng Ẽặt van l chiều.
6.39. CẬng suất thủng b·o hoμ 2 lần Ẽể chế dung dÞch vẬi phải xÌc ẼÞnh tử l−u l−ùng vẬi tÝnh toÌn vμ Ẽờ hoμ tan cũa vẬi lấy theo bảng 6- 6
Bảng 6-6
ườ hòa tan cũa vẬi
g/m3 tÝnh theo 1430 1330 1230 1120
Dung tÝch thủng b·o hoμ Wo (m3) xÌc ẼÞnh theo cẬng thực: Wo = Kl. K2. Qc (6-5)
Trong Ẽọ:
Qc - cẬng suất cũa thủng b·o hoμ (m3/h)
Kl- Hệ sộ phừ thuờc nhiệt Ẽờ cũa n−ợc Ẽ−ùc b·o hoμ, lấy theo bảng 6- 7. K2 - Hệ sộ phừ thuờc tì sộ giứa Ẽờ cựng can xi vợi Ẽờ cựng toμn phần.
K2 = l khi Ẽờ cựng can xi lợn hÈn 70% Ẽờ cựng toμn phần. K2 = l,3 khi Ẽờ cựng can xi nhõ hÈn 70% Ẽờ cựng toμn phần.
Diện tÝch ngẨn l¾ng cũa thủng b·o hoμ phải Ẽ−ùc kiểm tra vợi tộc Ẽờ Ẽi làn cũa chất lõng ghi trong bảng 6- 7. Bảng 6-7 Chì tiàu 5 10 20 30 Hệ sộ K1 Tộc Ẽờ cho phÐp cũa chất õ 7 6 5 4
Tiàu chuẩn xẪy dỳng Tcxd 33: 1985
trong ngẨn l¾ng cũa thủng b·o hòa (mm/s).
6.40. Nổng Ẽờ dung dÞch xẬẼa lấy bÍng 5- 8%. ưÞnh liều l−ùng dung dÞch xẬẼa cần theo chì dẫn ỡ Ẽiều 6- 18.
6.41. ưể ẼÞnh liều l−ùng than ỡ dỈng Ẽờ nh·o phải tẩm −ợt than trong thởi gian l giở trong bể trờn bÍng thuỹ lỳc hay cÈ giợi. MÌy bÈm Ẽể trờn vμ chuyển bờt than nh·o phải chÞu Ẽ−ùc tÌc dừng mμi mòn cũa than. Nổng Ẽờ bờt than lấy bÍng 5- 10%.
6.42. ộng dẫn bờt than nh·o cần tÝnh toÌn vợi tộc Ẽờ khẬng nhõ hÈn l,5m/s. Tràn ộng phải cọ lố thẨm Ẽể cồ rữa. Chố ngoặt phải Ẽiều hoμ vμ cọ Ẽờ dộc theo chì dẫn ỡ Ẽiều 6.37.
6.43. Cấu tỈo thiết bÞ ẼÞnh liều l−ùng phải Ẽảm bảo khuấy trờn thuỹ lỳc vμ giứ bờt than nh·o ỡ mực cộ ẼÞnh trong thiết bÞ.
6.44. Thiết bÞ dủng vợi bờt than phải Ẽ−ùc thẬng giọ cừc bờ vμ cọ biện phÌp chộng chÌy an toμn.
6.45. Dung tÝch bể Ẽiều chế dung dÞch Kali-Pecmanganat phải xÌc ẼÞnh xuất phÌt tử nổng Ẽờ lμm việc cũa dung dÞch hoÌ chất 0,5- 2% (theo sản phẩm thÞ tr−ởng). Trong Ẽọ thởi gian hoμ tan hoμn toμn hoÌ chất phải lấy bÍng 4- 6 giở khi nhiệt Ẽờ n−ợc d−ợi
200C vμ bÍng 2- 3 giở khi nhiệt Ẽờ n−ợc bÍng 40oC.
6.46. Sộ bể hoμ tan Kali Pecmanganat (Ẽổng thởi cúng lμ bể tiàu thừ) khẬng Ẽ−ùc Ýt hÈn 2 (mờt Ẽể dỳ phòng)
ưể ẼÞnh liều l−ùng dung dÞch Kali Pecmanganat phải sữ dừng thiết bÞ ẼÞnh liều l−ùng dủng cho dung dÞch Ẽ· l¾ng trong.
L−ợi quay vμ MicrẬphin
6.47. L−ợi quay dủng Ẽể tÌch vật nỗi vμ chất lÈ lững MicrẬphin dủng Ẽể tÌch rong tảo vμ phủ du sinh vật ra khõi n−ợc.
L−ợi quay vμ MicrẬphin phải Ẽặt tỈi trỈm lμm sỈch. Khi cọ lÝ do thỨ Ẽ−ùc phÐp Ẽặt ỡ cẬng trỨnh thu n−ợc.
6.48. Sộ l−ợi vμ MicrẬphin dỳ phòng quy ẼÞnh nh− sau: Khi cọ tử l- 5 cÌi lμm việc thỨ dỳ phòng l cÌi
Khi cọ tử 6- l0 cÌi lμm việc thỨ dỳ phòng l-2 cÌi
Khi cọ nhiều hÈn l1 cÌi lμm việc thỨ dỳ phòng 2- 3 cÌi.
6.49. L−ợi vμ MicrẬphin phải Ẽ−ùc Ẽặt trong cÌc ngẨn. Trong ngẨn cho phÐp Ẽặt 2 cÌi, nếu sộ cÌi lμm việc lợn hÈn 5.
Mực n−ợc cao nhất bàn trong l−ợi phải thấp hÈn miệng phễu thu n−ợc rữa l0cm. Mực n−ợc trong ngẨn lấy thấp hÈn mỳc n−ợc trong l−ợi 20cm vμ Ẽ−ùc giứ ỗn ẼÞnh nhở 1 vÌch trμn ỡ cữa n−ợc ra khõi ngẨn. NgẨn phải cọ ộng xả. Tràn m−Èng dẫn n−ợc Ẽến ngẨn phải cọ ộng trμn dỳ phòng.
6.50. Rữa l−ợi vμ MicrẬphin cần thỳc hiện bÍng dòng n−ợc Ẽi qua chụng. Vợi mừc ẼÝch Ẽọ cần cọ Ẽ−ởng ộng dẫn cọ Ìp lỳc khẬng nhõ hÈn l,5 NiutÈn.
L−u l−ùng n−ợc Ẽể rữa l−ợi lấy bÍng 0,5%, Ẽể rữa micrẬphin lấy bÍng 2% l−u l−ùng n−ợc dẫn vμo trỈm.
Hệ thộng ộng dẫn n−ợc rữa vμ thoÌt n−ợc rữa phải tÝnh vợi l−u l−ùng tội Ẽa bÍng 3% cẬng suất Ẽội vợi l−ợi vμ bÍng 5% cẬng suất Ẽội vợi micrẬphin.
Tiàu chuẩn xẪy dỳng Tcxd 33: 1985
Thiết bÞ trờn
6.51. Thiết bÞ trờn phải Ẽảm bảo cho hoÌ chất vμo n−ợc Ẽụng trỨnh tỳ vợi sỳ giÌn ẼoỈn cần thiết về thởi gian, cúng nh− Ẽảm bảo phẪn phội Ẽều hoÌ chất trong n−ợc xữ lÝ.
6.52. ưể trờn hoÌ chất vợi n−ợc cọ thể sữ dừng cÌc thiết bÞ trờn bÍng thuỹ lỳc (bể trờn cọ tấm ch¾n khoan lố, bể trờn cọ tấm ch¾n ngang, bể trờn Ẽựng, vμnh ch¾n ộng venturi v.v...)
- Cho phÐp trờn hoÌ chất vợi n−ợc trong ộng dẫn vμ mÌy bÈm n−ợc Ẽến cẬng trỨnh lμm sỈch. Chiều dμi ẼoỈn ộng trờn phải xÌc ẼÞnh bÍng tÝnh toÌn; tỗn thất Ìp lỳc trong ẼoỈn ộng Ẽọ kể cả tỗn thất cừc bờ khẬng Ẽ−ùc nhõ hÈn 0,3-0,4m.
Ghi chụ:
1- Kết cấu bể trờn khẬng Ẽ−ùc Ẽể cặn vμ hoÌ chất cho vμo n−ợc d−ợi dỈng huyền phủ bÞ l¾ng xuộng vμ khẬng Ẽể n−ợc bÞ b·o hòa bỡi bồt khẬng khÝ.
2- Cho phÐp sữ dừng thiết bÞ trờn cÈ giợi.
3- Cho phÐp sữ dừng mÌy bÈm Ẽể trờn cÌc hoÌ chất khẬng cọ tÌc dừng phÌ hoỈi mÌy bÈm. 4- ưể trờn vẬi phải dủng bể trờn Ẽựng.
6.53. Bể trờn cọ tấm ch¾n khoan lố, bể trờn cọ tấm ch¾n ngang; bể trờn Ẽựng phải cọ Ýt nhất 2 ngẨn vợi thởi gian n−ợc l−u lỈi khẬng quÌ 2 phụt; trong bể cọ tấm ch¾n khoan
lố vμ tấm ch¾n ngang phải dỳ kiến khả nẨng thÌo vÌch ra.
KhẬng cần thiết kế bể dỳ phòng, nh−ng cần cọ Ẽ−ởng ộng dẫn t¾t khẬng qua bể trờn.
6.54. Bể trờn cọ tấm ch¾n khoan lố phải cọ 3 vÌch ngẨn khoan lố, tộc Ẽờ n−ợc chảy qua lố lấy bÍng 1m/s. MÐp tràn cũa hμng lố tràn củng phải ngập sẪu d−ợi n−ợc l0-15cm. Tì
sộ giứa diện tÝch cÌc lố vμ diện tÝch vÌch ngẨn cọ thể lấy tử 30- 35% .
6.55. Bể trờn cọ tấm ch¾n ngang phải cọ 3 vÌch ngẨn tỈo nàn nhứng cữa Ẽi thay Ẽỗi. Tấm ch¾n ỡ giứa cọ cữa n−ợc Ẽi 2 bàn, tấm ch¾n Ẽầu vμ cuội cọ cữa n−ợc Ẽi ỡ giứa.
Khoảng cÌch giứa cÌc vÌch ngẨn lấy bÍng 2 lần chiều rờng bể. Tộc Ẽờ n−ợc chảy trong mÌng ỡ cuội bể khẬng Ẽ−ùc nhõ hÈn 0,6m/s. Tộc Ẽờ n−ợc chảy qua cữa lấy bÍng lm/s. Tỗn thất Ìp lỳc qua mối mờt vÌch ngẨn lấy bÍng 0,15m . ưể trÌnh khẬng khÝ cọ thể lồt vμo n−ợc, mÐp tràn cũa cữa phải ngập sẪu trong n−ợc l0-15cm.
6.56. Bể trờn Ẽựng, hỨnh dÌng mặt bÍng cọ thể tròn hay vuẬng, phần d−ợi cọ cấu tỈo hỨnh nọn hay chọp vợi ẼÌy 30- 40o vμ cho n−ợc chảy tử d−ợi làn.
Khi tÝnh toÌn phải lấy tộc Ẽờ n−ợc ra khõi ộng dẫn vμo ẼÌy bể bÍng l- l,5m/s. Tộc Ẽờ
ỡ chố thu n−ợc phÝa tràn bÍng 25mm/s. Việc thu n−ợc cọ thể thỳc hiện bÍng dμn ộng hoặc mÌng cọ khoan lố. Tộc Ẽờ n−ợc ỡ cuội ộng hoặc mÌng thu lấy bÍng 0,6 m/s.
6.57. Trong bể trờn hỡ phải cọ ộng trμn vμ cọ ộng Ẽể thÌo cặn bể vμ xả cặn. Khi xÌc ẼÞnh chiều cao bể vμ vÞ trÝ Ẽặt ộng trμn phải xÐt yàu cầu ỡ mừc 6.l09.
Khi dủng bể trờn kÝn, ộng trμn phải Ẽặt trong ngẨn n−ợc vμo, ngẨn tỈo bẬng kết tũa hoặc nhứng cẬng trỨnh khÌc gần bể trờn.
6.58. Tỗn thất Ìp lỳc trong thiết bÞ trờn kiểu vμnh ch¾n cần lấy bÍng 0,3-0,4m.
6.59. ư−ởng ộng dẫn n−ợc tử bể trờn sang ngẨn kết bẬng, sang bể l¾ng trong cọ lợp cặn lÈ lững hay bể lồc tiếp xục cần tÝnh vợi tộc Ẽờ n−ợc chảy trong ộng tử 0,8-lm/s vμ thởi gian n−ợc l−u lỈi trong ộng khẬng quÌ 2 phụt.
tt
Tiàu chuẩn xẪy dỳng Tcxd 33: 1985
NgẨn tÌch khÝ
6.60. NgẨn tÌch khÝ cần Ẽ−ùc thiết kế khi sữ dừng bể l¾ng cọ ngẨn phản ựng Ẽặt bàn trong, bể l¾ng trong cọ lợp cặn lÈ lững vμ bể lồc tiếp xục.
Diện tÝch ngẨn tÌch khÝ phải xÌc ẼÞnh bÍng tÝnh toÌn vợi tộc Ẽờ n−ợc Ẽi xuộng khẬng lợn hÈn 0,05m/s vμ thởi gian n−ợc l−u khẬng Ýt hÈn l phụt.
NgẨn tÌch khÝ cọ thể thiết kế chung cho tất cả cÌc cẬng trỨnh hoặc thiết kế riàng cho tửng cẬng trỨnh.
Trong nhứng tr−ởng hùp kết cấu bể trờn Ẽảm bảo tÌch Ẽ−ùc bồt khÝ ra tràn Ẽ−ởng n−ợc Ẽi tử bể trờn Ẽến nhứng cẬng trỨnh khÌc trÌnh Ẽ−ùc khẬng khÝ lồt vμo n−ợc thỨ khẬng phải thiết kế ngẨn tÌch khÝ.
Bể l¾ng cọ ngẨn kết bẬng vμ bể l¾ng trong cọ lợp cặn lÈ lững
6.61. Bể l¾ng vμ bề l¾ng trong cọ cặn lÈ lững Ẽ−ùc sữ dừng Ẽể l¾ng cặn tr−ợc khi Ẽ−a n−ợc vμo bể lồc hoặc Ẽ−a thỊng Ẽến nÈi dủng n−ợc cho nhu cầu sản xuất.
Hμm l−ùng cặn trong n−ợc sau bể l¾ng vμ bề l¾ng trong khẬng v−ùt quÌ l0 - 12mg/l. Tr−ởng hùp