bị nung nóng kém làm gián đoạn quá trình cắt.
Để cắt bằng khí chủ yếu sử dụng các mỏ cắt dùng nhiên liệu khí. Sơ đồ cấu tạo chung của chúng đ−ợc trình bày trên hình sau:
1 2 2 3 4 6 O2 C2H2 7 5
H.4.12. Sơ đồ nguyên lý cấu tạo của mỏ hàn khí
1/ ống dẫn khí C2H2 2/ ống dẫn khí ôxy 3/ Van điều chỉnh dòng C2H2 4/ Van điều chỉnh dòng ôxy nung 5/ Van điều chỉnh dòng ôxy cắt
6/ ống dẫn hỗn hợp khí cháy 7/ ống dẫn dòng ôxy cắt
Khí axêtylen đ−ợc dẫn vào ống (1) đi qua van (3), còn ôxy đ−ợc dẫn vào ống (2), sau đó phân làm hai nhánh, một dòng đi qua van (4) và tới miệng phun hút khí axêtylen và hòa trộn tạo ra hỗn hợp cháy để nhận đ−ợc ngọn lửa nung nóng, một dòng đi qua van (5) tới đầu mỏ phun để tạo ra dòng ôxy cắt.
4.6.4. kỹ thuật cắt khí a/ Bắt đầu cắt a/ Bắt đầu cắt
Khi cắt phôi tấm theo đ−ờng cắt hở, bắt đầu cắt từ mép phôi. Với phôi tấm dày d−ới 50 mm, mỏ cắt đặt thẳng góc với mặt phẳng cắt (H.4.13a). Nếu chiều dày phôi lớn hơn 50 mm, khi bắt đầu cắt nên nghiêng mỏ cắt một góc 5ữ10o theo h−ớng cắt để nung nóng tốt mép cắt, sau đó đặt thẳng góc (H.4.13b). I II c/ H−ớng cắt 5ữ10o b/ H−ớng cắt a/ H.4.13. Kỹ thuật cắt khí
Khi cắt phôi tấm theo đ−ờng cắt kín, quá trình cắt bắt đầu ở giữa tấm, bởi vậy phải tạo lỗ tr−ớc bằng ph−ơng pháp khoan hoặc dùng mỏ cắt để tạo lỗ cắt ban đầu.
Khi dùng mỏ cắt để tạo lỗ, để tránh hiện t−ợng nổ, đối với tấm mỏng d−ới 20 mm, đặt mỏ cắt tại vị trí cắt lỗ, mở khí nung nóng tr−ớc sau đó mới mở ôxy cắt, với các tấm 49
dày bắt đầu nung nóng ở vị trí (I) và di chuyển chậm mỏ cắt đến vị trí (II) mới bắt đầu mở ôxy cắt (H.4.13c).
b/ Tốc độ cắt
Tốc độ cắt là tốc độ dịch chuyển của mỏ cắt dọc theo đ−ờng cắt, cũng là một thông số ảnh h−ởng lớn tới quá trình cắt. Khi tốc độ cắt nhỏ hơn tốc độ ôxy hóa kim loại theo chiều dày cắt thì mép cắt bị phá hỏng, đồng thời năng suất cắt giảm.
Ng−ợc lại, nếu tốc độ cắt quá lớn, dẫn tới cắt bị sót hoặc quá trình cắt bị gián đoạn do mép cắt không đ−ợc nung nóng tốt.
Tuỳ theo kim loại cắt, chiều dày vật cắt, tốc cắt th−ờng từ 75 - 550 (mm/phút).
c/ Khoảng cách từ mỏ cắt đến kim loại cắt
Trong quá trình cắt khí cần phải khống chế khoảng cách từ mỏ cắt tới vật cắt thích hợp. Khi cắt thép tấm, căn cứ vào chiều dài nhân ngọn lửa và chiều dày tấm cắt ta có thể chọn khoảng cách này nh− sau:
h = l + 2 [mm]. l - chiều dài nhân ngọn lửa
Để giữ đ−ợc khoảng cách này không đổi khi cắt ta gá thêm một cặp bánh xe.
d/ Vị trí và sự di chuyển mỏ cắt
- Khi cắt tấm theo đ−ờng thẳng, hợp lý nhất là mỏ cắt nên đặt nghiêng một góc 20ữ300 về phía ng−ợc h−ớng cắt (H.a).
- Khi cắt phôi tiết diện tròn (H.b), bắt đầu nung nóng ở mặt trên và dịch chuyển mỏ cắt một quảng ngắn, mở ôxy cắt để tiến hành cắt.
a/
20ữ300
b c
H.4.14. Vị trí và sự di chuyển mỏ cắt
d
- Đối với phôi tiết diện vuông bắt đầu cắt từ góc, ban đầu mỏ cắt đặt nghiêng 2ữ3o theo chiều ng−ợc h−ớng cắt, lúc đến gần cuối nghiêng theo chiều ng−ợc lại (H.c).
- Đối với phôi thép góc, mỏ cắt th−ờng đặt vuông góc với mặt cắt, bắt đầu cắt từ mép tới đỉnh đến mép tiếp theo (H.d).
Hàn điện tiếp xúc 5.1. Thực chất và đặc điểm 5.1. Thực chất và đặc điểm (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
5.1.1. Thực chất
Hàn điện tiếp xúc (còn gọi là hàn tiếp xúc) là dạng hàn áp lực, sử dụng nhiệt do biến đổi điện năng thành nhiệt năng bằng cách cho dòng điện có c−ờng độ lớn đi qua mặt tiếp xúc của hai chi tiết hàn để nung nóng kim loại.
Sơ đồ nguyên lý của ph−ơng pháp hàn điện tiếp xúc nh− sau: Khi hàn, hai mép hàn đ−ợc ép sát vào nhau nhờ cơ cấu ép, sau đó cho dòng điện chạy qua mặt tiếp xúc, theo định luật Jun-Lenxơ nhiệt l−ợng sinh ra trong mạch điện hàn xác định theo công thức:
P
H.5.1. Sơ đồ nguyên lý máy hànđiện tiếp xúc
P
Q=0 24 R I2, . . . t , . . . t I - c−ờng độ dòng điện hàn,
t - thời gian dòng điện chạy qua vật hàn; R - điện trở của toàn mạch.
Do bề mặt tiếp xúc giữa hai mép hàn có độ nhấp nhô, diện tích tiếp xúc thực tế bé hơn so với diện tích tiếp xúc danh nghĩa, mặt khác trên bề mặt có màng ôxýt và không sạch hoàn toàn nên điện trở tiếp xúc lớn, l−ợng nhiệt sinh ra trong mạch chủ yếu tập trung ở mặt tiếp xúc của hai mép hàn, nung nóng kim loại đến trạng thái hàn. Khi hai mép hàn đ−ợc nung nóng đến trạng thái hàn, hai chi tiết hàn đ−ợc ép vào nhau với áp lực lớn tạo thành mối hàn.
Ph−ơng pháp này phụ thuộc vào điện trở suất ρ. Kim loại có điện trở suất nhỏ thì c−ờng độ dòng điện cần phải lớn và ng−ợc lại. Ví dụ: khi hàn đồng, nhôm và hợp kim của chúng thì phải dùng máy hàn có công suất lớn.
5.1.2. Đặc điểm
- Thời gian hàn ngắn, năng suất cao. Mối hàn đẹp và bền. - Dễ cơ khí hóa và tự động hóa các hệ thống hàn điện tiếp xúc.
- Đòi hỏi phải có máy hàn công suất lớn (dòng điện hàn có thể lên đến vài chục ngìn Ampe). Thiết bị hàn đắt, vốn đầu t− lớn.
5.2. Hàn tiếp xúc giáp mối
Hàn tiếp xúc giáp mối là ph−ơng pháp hàn điện tiếp xúc mà mối hàn đ−ợc thực hiện trên toàn bộ mặt tiếp xúc của hai chi tiết hàn.
5.2.1. Nguyên lý chung 5 5 P 4 3 l2 l1 2 1
Sơ đồ nguyên lý của ph−ơng pháp nh− sau: hai chi tiết hàn (1) và (4) đ−ợc kẹp chặt trên giá cố định (2) và giá di dộng (3), đ−ợc nối với hai đầu cuộn dây thứ cấp của biến áp hàn (5). Nhờ một cơ cấu ép cơ khí hoặc thủy lực hai chi tiết hàn đ−ợc ép vào nhau khi hàn.
Theo trạng thái nung kim loại mép hàn, có hai kiểu hàn giáp mối: hàn giáp mối thuần điện trở và hàn giáp mối nóng
chảy. H.5.2. Sơ đồ máy hàn điện tiếp xúc giáp mối
5.2.2. Chuẩn bị chi tiết tr−ớc khi hàn
Hàn tiếp xúc giáp mối đ−ợc ứng dụng ngày càng rộng rãi trong công nghiệp, hình sau giới thiệu một số kết cấu đ−ợc chuẩn bị tr−ớc khi hàn tiếp xúc giáp mối.
b/ a/
H.5.3. Chuẩn bị chi tiết hàn
a/ Chuẩn bị không đúng; b/ Chuẩn bị đúng
5.2.3. Kỹ thuật và chế độ hàn
a/ Hàn điện tiếp xúc giáp mối thuần điện trở