1. Tháo chi tiết hệ thống truyền lực
Trong quá trình tháo động cơ, khi tháo hệ thống truyền lực thì phải tiến hành theo trình tự sau:
+ Tháo pittơng-thanh truyền ra khỏi động cơ (hình 2.1)
- Sau khi tháo nắp qui lát cần làm sạch muội than ở phần phía trên của lịng xylanh.
- Quay trục khuỷu 900 để cho pittơng ở gần ĐCT, tháo các bulơng lục giác hoặc
các chốt chẻ và các đai ốc của thanh truyền, tháo các nắp chụp.
- Tháo ổ đỡ hai mãnh khỏi thanh truyền và nắp chụp. Gõ nhẹ hai nửa đầu lớn
thanh truyền, đánh dấu cẩn thận các đầu này ứng với từng xylanh để tránh nhầm lẫn khi lắp. Quay trục khuỷu để lấy và đánh số các thanh truyền và nắp đậy các xylanh khác.
- Đặt các bộ phận theo thứ tự và với cơng cụ như cây gỗ, clê.v.v…ta đẩy pittơng- thanh truyền ra khỏi lịng xylanh.
Hình 2.1: Pittơng -Chốt pittơng-Thanh truyền
+ Yêu cầu :
- Trước khi tiến hành kiểm tra cần làm sạch pittơng cả phía trong và phía ngồi bằng dung mơi hoặc nhiên liệu, nếu cĩ muội than ở rãnh lắp vịng găng cần làm sạch các rãnh này, khơng được phép cắt bớt đáy rãnh hoặc phần đỉnh rãnh lắp
xécmăng. Cẩn thận khi sử dụng dung mơi vì một số dung mơi cĩ chứa hố chất ăn mịn hợp kim nhơm.
- Khơng được dùng bàn chải sắt làm sạch pittơng nhơm, do cĩ thể gây hư hại bề
mặt pittơng.
- Khi làm dấu các thanh truyền và nắp đậy bằng búa hay kim loại nhọn, khơng
đột mạnh sẽ gây mĩp méo hoặc làm vỡ các thanh truyền và nắp đậy. - Đặtđúng thứ tự hoặcđánh số chính xác.
+ Tháo thanh truyền-chốt pittơng khỏi pittơng ( hình 2.2)
Ta kẹp thanh truyền lên êtơ cĩ lắp gỗ bảo vệ. Để tháo các bộ phận giữ chốt
pittơng ta dùng tuốcnơvit tháo chốt hãm chốt pittơng.
- Lặp lại việc này với bộ giữ chốt đối diện, dùng mũi đột nhỏ gõ nhẹ để chốt
pittơng đượcđẩy ra ngồi, tháo tồn bộ cụm thanh truyền ra khỏi êtơ, đưa pittơng và thanh truyền ra ngồi và để theo nhĩm, tránh nhầm lẫn.
Hình 2.2 : Thanh truyền
+ Tháo vịng găng khỏi pittơng (hình 2.3)
Dùng kìm chuyên dùng để tháo xécmăng Để theo thứ tự tránh nhầm lẫn
Hình 2.3: Xécmăng hơi
Yêu cầu: Khơng được bẻ xécmăng để tháo chúng vì điều đĩ sẽ gây hư hại rãnh trên, làm gãy xécmăng. Ngâm xécmăng vào trong dầuđiêzen.
+ Tháo ổ đỡ chính và trục khuỷu khỏi thân máy (hình 2.4-hình 2.5)
- Sau khi tháo bánh đà, lật úp động cơ xuống tháo các chốt chẻ và đai ốc khỏi
nắpổđỡ chính.
- Đánh dấu tất cả các nắp theo thứ tự. - Tháo các nắpổđỡ chính.
- Sử dụng 2 người lấy trục khuỷu ra khỏiđộng cơ. - Tháo vỏổđỡ ra khỏi nắp và hộp trục khuỷu. - Kiểm tra trục khuỷu xác định các hư hỏng. - Đặt trục khuỷu nơi an tồn. Hình 2.4 : Ổđỡ chính Hình 2.5 : Trục khuỷu * Yêu cầu:
- Tất cả bạcổđỡ chính cần ngâm trong dầuđiêzen, rửa sạch.
2. Khảo sát đo và kiểm tra các chi tiết hệ thống truyền lực
+ Đo và kiểm tra pittơng (hình 2.6a)
Hình 2.6 a: Pittơng-Chốt pittơng
- Quan sát bằng mắt thường kiểm tra bề mặt ngoài pittơng, pittơng cĩ dấu hiệu
mịn khơng đều từ phần thân xuống nguyên nhân cĩ thể do dầu bơi trơn khơng đủ, bộ làm mát bị kẹt, đầu phun dầu bị hư hỏng…
- Kiểm tra lỗ dẫn dầu ở thành pittơng, nếu dung mơi khơng làm sạch được thì dùng mũi khoan (kích cỡ phù hợp) khoan các lỗđĩ để loại bỏ tạp chất.
- Sau khi làm sạch pittơng bằng khơng khí nén, cần kiểm tra lại độ mịn các rãnh lắp vịng găng.
Kích thước chuẩn (theo catalơ máy):
+ Đường kính váy pittơng động cơ là 120 - 0,140 mm
- 0,160 + Đường kính đỉnh pittơng động cơ là 120 - 0,002 mm - 0,003 + Độ mài mịn pittơng < 0,18 mm
với D: đường kính pittơng (mm) s: độ mài mịn (mm) III III II II I I
Hình 2.6 b: Vị trí đo đường kính pittơng
* Đo đạc: đường kính pittơng
TT Pittơng1 (mm) Pittơng 2 (mm) Pittơng 3 (mm) Pittơng 4 (mm) Vị trí I 119,88 119,92 119,92 119,94 Vị trí II 119,90 119,95 119,93 119,96 Vị trí III 119,94 119,97 119,96 119,97
* Kết luận: độ mịn pittơng nằm trong giới hạn cho phép nên pittơng cĩ thể sử
dụng lại.
- Đo và kiểm tra lỗ chốt pittơng: sử dụng thước cặp điện tửđể đo.
+ Đường kính ngồi chốt pittơng là 42 +0,001 mm ( theo catalơ máy)
+0,004
+ Độ mài mịn chốt pittơng < 0,122 mm
Theo {1, trang 68, (16) } ta cĩ cơng thức s =0,001d +0,08 (mm) với d: đường kính pittơng (mm)
*
Đo đạc: đường kính chốt pittơngđo tại 2 vị trí, theo 2 phương (hình 2.7a)
Hình 2.7 a: Vị trí đo đường kính chốt pittơng
* Đo đạc: kích thước chốt pittơng
TT Chốt pittơng 1 (mm) Chốt pittơng 2 (mm) Chốt pittơng 3 (mm) Chốt pittơng 4 (mm) Vị trí I 41,98 41,95 41,96 41,95 Vị trí II 41,95 41,97 41,95 41,93 *Kết luận:
- Bề mặt chốt pittơng bị cào xước nhẹ, cĩ thểđánh bĩng với giấy nhám mịn hoặc
bột rà mịn, chốt pittơng vẫnđảm bảo sử dụngđược.
Pittơng của động cơ cịn sử dụng lại được, ta tiến hành vệ sinh bằng dầu đốt và bảo quản.
+ Đo và kiểm tra xécmăng
- Để kiểm tra khe hở miệng xécmăng ở điều kiện làm việc, ta lắp từng xécmăng vào sơmi xylanh tại vị trí làm việc. Dùng pittơng đẩy xécmăng xuống và để
xécmăng tựa vuơng gĩc với sơmi xylanh. Đo khoảng hở giữa hai đầu của
Hình 2.7 b: Đo khe hở miệng xécmăng
+ Khe hở miệng xécmăng khi lắp trong sơmi xylanh cho phép (theo catalơ máy): Xécmăng : 0,3 -0,75 mm.
Cho phép 1,4 mm.
Đo đạc: khe hở miệng xécmăng
TT Pittơng 1 (mm) Pittơng 2 (mm) Pittơng 3 (mm) Pittơng 4 (mm) Xecmăng 1 0,46 0,42 0,43 0,47 Xecmăng 2 0,57 0,51 0,49 0,53 Xecmăng 3 0,62 0,60 0,52 0,55 Xecmăng dầu 0,64 0,62 0,60 0,60 *Chú ý:
Khi cần tăng khe hở miệng xécmăng đối với các xécmăng khi thay mới nếu
quá nhỏ, ta kẹp chặt dũa mềm vào êtơ, chiều rộng dũa phải trùng với khoảng hở
xécmăng. Đểđảm bảo gĩc nghiêng đầu xécmăng chuẩn xác, giữ xécmăng thẳng
- Đo và kiểm tra khe hở giữa rãnhpittơng và mặt trênxécmăng (hình 2.8). Nếu
khe hở đo vượt quá giới hạn thì nên thay pittơng hoặc xécmăng (thay xécmăng phải thay cùng một bộ hoặc xécmăng lửaở cùng cốt máy)
Hình 2.8: Đo khe hở chiều cao giữa rãnh pittơng và xécmăng
Khe hở chiều cao giữa xécmăng và rãnh pittơng cho phép ( theo catalơ máy) Vịng găng hơi: 0,08 -0,125 mm
Vịng găng dầu : 0,04 -0,085mm Cho phép 0,4 mm
Đo đạc: Khe hở chiều cao giữa rãnh pittơng và xécmăng
TT Pittơng 1 (mm) Pittơng 2 (mm) Pittơng 3 (mm) Pittơng 4 (mm) Xec măng 1 0,12 0,11 0,15 0,08 Xec măng 2 0,16 0,21 0,18 0,13 Xec măng 3 0,18 0,24 0,20 0,17 Xec măng dầu 0,20 0,26 0,21 0,20 *Kết luận:
- Khe hở giữa mặt trên xécmăng và rãnh pittơng nằm trong giới hạn cho phép nên ta vệ sinh rãnh pittơng và xécmăng để sử dụng tiếp tục mà khơng phải thay mới.
- Khe hở miệng của xécmăng vẫn nằm trong giới hạn cho phép vì vậy cho phép sử dụng lại.
+ Đo và kiểm tra thanh truyền
- Kiểm tra thanh truyền:
Sau khi tháo rã nên làm sạch tồn bộ thanh truyền, bảo quản thanh truyền và
đánh dấu thanh truyền cẩn thận.
Kiểm tra thanh truyền, xem các bulơng đai ốc thanh truyền, kiểm tra ren,
đường kính bulơng. Nếu cĩ hư hỏng bulơng hay đai ốc thì nên thay mới. * Chú ý:
Cần đảm bảo các lỗ thanh truyền và nắp đều khơng mịn và bị giãn rộng, bulơng thanh truyền phải thật khớp với lỗđĩ.
- Kiểm tra khe hở giữa bạc biên và cổ biên trục khuỷu.
Hình 2.9 : Bạc lĩt đầu lớn thanh truyền
- Theo catalơ máy khe hở giữa bạc biên và cổ biên trục khuỷu là 0,104-0,150mm, cho phép đến 0,30mm.
- Quan sát bằng mắt ta thấy bạc biên đầu to thanh truyền bị xước và mài mịn quá nhiều cả 4 bộ vì vậy ta thay tồn bộ bạc mới. Nguyên nhân cĩ thể là do thiếu dầu
bơi trơn, động cơ nĩng quá mức, quá tải và lắp ráp khơng đúng kỹ thuật.
* Kết luận:
- Các bulơng, đai ốc thanh truyền khơng hư hỏng nên cĩ thể dùng lại.
- Thanh truyền khơng bị cong, xoắn, nứt.v.v…ta tiến hành rửa sạch và dùng bình khơng khí nén xịt, tẩy rửa những lỗ dầu trên thanh truyền.
- Thay bộ 4 bộ bạc tay biên đầu to thanh truyền mới.
+ Đo và kiểm tra trục khuỷu
Để xác định khả năng tái sử dụng trục khuỷu, hoặc khả năng mài lại trục
khuỷu, ta tiến hành kiểm tra sơ bộ:
- Đầu tiên dùng dầuđiêzen rửa sạch trục khuỷu, quan sát bằng mắt thường hoặc
kính lúp kiểm tra các vết nứt nhỏ, nếu mắt thường khơng nhìn thấy thì ta sử dụng
bột màu
bơi lên bề mặt các cổ trục khuỷu cĩ thể phát hiện được các vết nứt nhỏ.
- Kiểm tra bằng mắt các ngõng trục và các má khuỷu để tìm các dấu hiệu va
đập, các vết xước, hoặc biến dạng bề mặt trục. Các ngõng trục quá nhiệt cĩ màu xanh xám, ta kiểm tra bằng mắtđể tìm các vết nứtở gần các lỗ dầu. Kiểm tra các vết mài mịn và rỉ sét ở các mặt chặn, các bề mặtđệm dầu và bề mặt puly.
- Dùng giấy nhám loại mịn cỡ độ nhám 1000 đánh bĩng cổ trục chính, dùng nhiên liệu điêzen lau sạch và xịt khơ. Bằng kính lúp kiểm tra các vết nứt của trục
chính. Tuy nhiên, sau khi kiểm tra nhận thấy trục khuỷu động cơ chưa cĩ vết rạn
nứt nào.
- Kiểm tra độ cong, độ xoắn trục bằngđồng hồ so (hình 2.10)
- Dùng panme đo ngồi xác định hao mịn khơng đều của đường kính cổ trục
chính, cổ biên (hình 2.11a).
Hình 2.11 a : Đo trục khuỷu
+ Kích thước đường kính cổ chính, cổ biên sau khi đo và kiểm tra, số liệu trình bày trên bảng 1 và bảng 2.
Bảng 1: Kích thước cổ chính đo tại 2 vị trí I và II, theo 2 phương ( hình 2.11b) Vị trí I: TT Cổ trục 1 (mm) Cổ trục 2 (mm) Cổ trục 3 (mm) Cổ trục 4 (mm) Cổ trục 5 (mm) Lần 1 91,55 91,56 91,47 91,56 91,58 Lần 2 91,56 91,55 91,62 91,54 91,57 Lần 3 91,47 91,65 91,55 91,45 91,65 Vị trí II TT Cổ trục 1 (mm) Cổ trục 2 (mm) Cổ trục 3 (mm) Cổ trục 4 (mm) Cổ trục 5 (mm) Lần 1 91,56 91,55 91,45 91,56 91,55 Lần 2 91,57 91,55 91,60 91,54 91,57 Lần 3 91,49 91,62 91,55 91,44 91,65
Bảng 2: Kích thước cổ biên đo tại 2 vị trí I và II, theo 2 phương (hình 2.11b)
Vị trí I TT Cổ biên 1 (mm) Cổ biên 2 (mm) Cổ biên 3 (mm) Cổ biên 4 (mm) Lần1 77,57 77,58 77,55 77,67 Lần 2 77,58 77,58 77,58 77,52 Lần3 77,65 77,55 77,65 77,65 Vị trí II TT Cổ biên 1 (mm) Cổ biên 2 (mm) Cổ biên 3 (mm) Cổ biên 4 (mm) Lần1 77,56 77,58 77,55 77,63 Lần 2 77,56 77,54 77,57 77,52 Lần3 77,62 77,55 77,60 77,61
* Kết luận:
Sau khi đo kích thước cổ trục chính và cổ biên trục khuỷu để đánh giá hao mịn ta nhận thấy:
- Do quá trình sửa chữa trục khuỷu trước khi động cơ DT-75 về Bộ mơn Động
lực khơng định tâm chính xác, vì vậy kích thước các cổ trục của trục khuỷu
khơng đồng đều và kích thước cổ trục lớn hơn các ổ đỡ chính nên khi quay trục
khuỷu bị kẹt cứng do đĩ:
+ Ta tiến hành đo đạc kích thước các cổ trục chính, cổ biên và mài lại theo kích thước sửa chữa là code thứ nhất (kích thướcđo đạc cổ chính, cổ biên ở bảng 1 và bảng 2).
+ Giữ lại bộ bạc lĩt ổđỡ chính và định lạiđường tâm ổđỡ chính cho chính xác theo kích thước cổ trục chính. Theo catalơ máy khe hở giữa bạc lĩt và cổ chính là 0,104-0,150 mm.
3. Lập phương án và sửa chữa phục hồi hệ thống truyền lực
- Tiến hành đánh bĩng lại xylanh, bằng cách sử dụng bột rà pha lẫn dầu bơi trơn, bơi đều trên pittơng và đánh bĩng pittơng trong lịng xylanh (hình 2.12). Dùng
tay xốy đều pittơng trong lịng xylanh, khi xốy chú ý luơn phiên thay đổi vị trí
ngồi hoặc luơn xoay trịn xylanh để tránh hiện tượng mài mịn hoặc rà khơng đều.
Hình 2.12 : Đánh bĩng lịng xylanh
*Chú ý: trong quá trình làm, sau một thời gian nhất định phải rửa pittơng và xylanh bằng nhiên liệu điêzen để quan sát, kiểm tra.
- Khe hở giữa bạc biên với cổ biên trục khuỷu bị mài mịn và xước mặt trong nhiều nên cần thay thế mới 4 bộ bạc lĩt đầu to thanh truyền.
Tiến hành khơi phục kích thước trục khuỷu
Bảng 1. Kích thước sửa chữa trục khuỷu ( theo catalơ máy)
Đường kính (mm)
Ký hiệu kích thước
Cổ biên Cổ chính
Chế tạo: Tiêu chuẩn 1
Tiêu chuẩn 2 78 - 0,095 - 0,110 77,75 - 0,095 - 0,110 92 - 0,095 - 0,110 91,75 - 0,095 - 0,110 Sửa chữa Lần thứ 1 Lần thứ 2 Lần thứ 3 Lần thứ 4 77,5 - 0,095 - 0,110 77,25 - 0,095 - 0,110 77 - 0,095 - 0,110 76,75 - 0,095 - 0,110 91,5 - 0,095 - 0,110 91,25 - 0,095 - 0,110 91 - 0,095 - 0,110 90,75 - 0,095 - 0,110
* Quy trình mài trục khuỷu:
+ Khơi phục hình dáng cổ chính
- Đầu tiên phải làm sạch trục khuỷu bằng dầu điêzen, sau đĩ dùng khí nén xịt
khơ trục khuỷu.
- Đưa trục khuỷu lên máy mài trục khuỷu Model RG*1200 (ROBBI) để mài các cổ trục chính theo kích thước sửa chữa là code thứ nhất (bảng 1).
- Để định tâm trục khuỷu chính xác, ta lấy mặt chuẩn gá lắp đặt trên trục máy mài thường là mặt lắp ghép giữa trục khuỷu và bánh răng truyền động cho các cơ
- Sử dụngđồng hồ so đo tại 3 vị trí cổ trục chính kiểm tra độ sai lệch, ứng với
mỗi cổ trục chính ta quay trục khuỷu, nhìn vào đồng hồ so xem độ lệch bằng bao nhiêu, độ khơng đồng tâm cho phép < 0,03 mm ( hình 2.13)
Hình 2.13 : Dụng cụđiều chỉnh định tâm trục khuỷu
- Tai mỗi vị trí cổ chính cần kiểm tra độ đồng tâm, ta khởiđộng máy mài để quay trục khuỷu. Khi trục khuỷu quay ta nhìn vào đồng hồ so kiểm tra, nếu thấy cĩ sự
sai lệch quá 0,03 mm thì sử dụng dụng cụđiều chỉnh là một tay quay đầu chấu, ta
đặt tay quay đầu chấu vào vị trí lỗ trên mâm cặp, đểđiều chỉnh sự lên xuống trục
khuỷuđảm bảođộđồng tâm các cổ trục chính (hình 2.14a).
- Khi tiến hành mài cổ chính, để chống biến dạng nên dùng giá đỡ đặt tại vị trí của cổ chính đĩ (hình 2.14c).
Hình 2.14 b : Giá đỡ cổ chính
- Sau mỗi lần mài từng cổ trục chính ta dùng đồng hồ so để kiểm tra lại kích thước cổ trục chính vừa mài (hình 2 .14c).
Hình 2.14 c: Dụng cụ đo trục khuỷu
Mài cổ trục trên máy mài trục khuỷu Model*1200 (ROBBI):
- Chế độ mài cổ trục chính:
+ Tốc độ của trục là 150-200 v/ph + Bước tiến dọc 7-14 mm/vịng + Độ bĩng bằng 9
+ Độ cơn < 0,03 mm, chênh lệch kích thước giữa các cổ < 0,02 mm.
