Kiểm tra tình trạng hiện tại của động cơ ĐT-75 tại phịng thực hành Bộ mơn Động lực và tiến hành lập biên bản giám định tình trạng kỹ thuật. Sau khi kiểm
tra nhĩm sửa chữa lập biên bản (đính kèm). Biên bản được xác nhận của đại diện
Bộ mơn và đại diện nhĩm khảo sát. Trên cơ sở thảo luận của nhĩm, chúng tơi tiến hành các bước tiếp theo.
2.1.2. Quy trình tháo động cơ I PHẦN CHUẨN BỊ DỤNG CỤ THIẾT BỊ YÊU CẦU KỸ THUẬT 1 Chuẩn bị dụng cụ đồ nghề dùng để tháo, đựng chi tiết Cần chuyển, giá tháo động cơ,
tuốcnơvit, cơlê, tuýp, búa, khay
đựng chi tiết.
Dụng cụđầyđủ, yêu cầu an toàn
2 Lắp động cơ lên giá tháo
II PHẦN THÁO ĐỘNG CƠ
1 Tháo nước trong két làm mát
Clê Dùng bình hoặc can
nhựađựng nước
2 Tháo dầu bơi trơn trong
cácte
Clê Dùng bình hoặc can
nhựađựng dầu bơi trơn
Tháo bình lọc khơng khí. Tuốcnơvit Khơng làm hỏng đai xiết, ốc nối 3 Tháo ống nối cao su từ bình lọc khơng khí đến đếnđường ống nạp khí
Clê Khơng làm hỏng ren,
bẹp méo bình lọc Tháo động cơ phụ (động cơ xăng 2 kỳ) Clê Khơng sứt mẻ 4 Tháo cụm dẫn động điều khiển ga Clê Khơng sứt mẻ
5 Tháo bình lọc dầu bơi trơn ly tâm
Clê Khơng sứt mẻ
Tháo bơm nước, két làm mát
Tuýp, cảo để tháo
ổ bi bơm nước
Khơng làm hỏng ren Tránh làm xước bề
mặt két làm mát 6
Tháo đường ống nước làm mát
Clê Khơng làm hỏng đai
xiết ốc.
7 Tháo nắp máy Tuýp, búa gỗ Khơng làm xước mặt
lắp ghép Tháo trục địn gánh, cần bẩy Tuýp Tránh làm xước bề mặt con đội, trục địn gánh 8 (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Tháo xupap Tuốcnơvit, dụng
cụ chuyên dùng
Tránh làm hỏng, cong xupap. Đánh dấu từng
xupap, tránh nhầm lẫn
9 Tháo ống gĩp khí xả Tuýp Tránh làm gãy, nứt
10 Tháo cụm ống gĩp khí nạp
Tuýp Tránh hỏng các đệm
Tháo cụm bơm cao áp, bộ điều tốc.
Tuýp Tránh làm hỏng
Tháo đườngống nhiên liệu
Clê Khơng làm gãy ống
11
Tháo vịi phun nhiên liệu Clê Đánh dấu vịi phun cho đúng với từng máy
12 Tháo đáy cacte Tuýp Tránh nứt vỡ cong
vênh 13 Tháo nhĩm pittơng -thanh
truyền
Tháo chốt hãm, bulơng biên, tháo thanh truyền
pittơng, bạc biên.
Kìm nhọn, tuýp, búa tay
Khơng làm hỏng,
đánh dấu nhĩm pittơng thanh truyền cho đúng thứ tự
14 Tháo hộp bánh đà, bánh
đà
Clê, cảo chuyên dụng
Tránh làm hỏng răng, bề mặt bánh đà
15 Tháo nắp gốiđỡ chính Tháo trục cơ, bánh răng Cảo puly trục khuỷu
Tuýp, cảo chuyên dùng Tránh làm hỏng bề mặt, hỏng bánh răng. Đánh dấu từng nắp gốiđỡ chính 16 Tháo trục cam, bánh răng cam Tháo hệ bánh răng phân phối Tuýp, clê, búa,dụng cụ chuyên dùng Khơng gây sứt mẻ bánh răng, cào xước cổ trục
17 Tháo blốc máy ra khỏi bệ Tránh va đập
2.2. Quy trình tháo, kiểm tra và lập phương án sửa chữa phục hồi chi tiết
của hệ thống truyền lực, hệ thống làm mát và hệ thống trao đổi khí (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Động cơ DT-75 trang bị cho phịng thực hành Bộ mơn Động lực bị thiếu rất
nhiều chi tiết, máy khơng hoạt động một thời gian dài và khơng làm việc được.
Các chi tiết máy, các đường ống làm mát, bơi trơn, các chi tiết của hệ thống
nhiên liệu đã khơng hoạt động từ lâu, khơng được bơi trơn, đĩng cặn bẩn.v.v…vì vậy việc đầu tiên phải làm sau khi tháo các chi tiết máy là phải rửa thật sạch các
cáu bẩn, dầu mỡ…sau đĩ làm khơ bằng khí nén rồi mới tiến hành kiểm tra, từ đĩ đề xuất phương án sửa chữa phục hồi nhữnghư hỏng.
2.2.1. Hệ thống truyền lực
1. Tháo chi tiết hệ thống truyền lực
Trong quá trình tháo động cơ, khi tháo hệ thống truyền lực thì phải tiến hành theo trình tự sau:
+ Tháo pittơng-thanh truyền ra khỏi động cơ (hình 2.1)
- Sau khi tháo nắp qui lát cần làm sạch muội than ở phần phía trên của lịng xylanh.
- Quay trục khuỷu 900 để cho pittơng ở gần ĐCT, tháo các bulơng lục giác hoặc
các chốt chẻ và các đai ốc của thanh truyền, tháo các nắp chụp.
- Tháo ổ đỡ hai mãnh khỏi thanh truyền và nắp chụp. Gõ nhẹ hai nửa đầu lớn
thanh truyền, đánh dấu cẩn thận các đầu này ứng với từng xylanh để tránh nhầm lẫn khi lắp. Quay trục khuỷu để lấy và đánh số các thanh truyền và nắp đậy các xylanh khác.
- Đặt các bộ phận theo thứ tự và với cơng cụ như cây gỗ, clê.v.v…ta đẩy pittơng- thanh truyền ra khỏi lịng xylanh.
Hình 2.1: Pittơng -Chốt pittơng-Thanh truyền
+ Yêu cầu :
- Trước khi tiến hành kiểm tra cần làm sạch pittơng cả phía trong và phía ngồi bằng dung mơi hoặc nhiên liệu, nếu cĩ muội than ở rãnh lắp vịng găng cần làm sạch các rãnh này, khơng được phép cắt bớt đáy rãnh hoặc phần đỉnh rãnh lắp
xécmăng. Cẩn thận khi sử dụng dung mơi vì một số dung mơi cĩ chứa hố chất ăn mịn hợp kim nhơm.
- Khơng được dùng bàn chải sắt làm sạch pittơng nhơm, do cĩ thể gây hư hại bề
mặt pittơng.
- Khi làm dấu các thanh truyền và nắp đậy bằng búa hay kim loại nhọn, khơng
đột mạnh sẽ gây mĩp méo hoặc làm vỡ các thanh truyền và nắp đậy. - Đặtđúng thứ tự hoặcđánh số chính xác.
+ Tháo thanh truyền-chốt pittơng khỏi pittơng ( hình 2.2)
Ta kẹp thanh truyền lên êtơ cĩ lắp gỗ bảo vệ. Để tháo các bộ phận giữ chốt
pittơng ta dùng tuốcnơvit tháo chốt hãm chốt pittơng.
- Lặp lại việc này với bộ giữ chốt đối diện, dùng mũi đột nhỏ gõ nhẹ để chốt
pittơng đượcđẩy ra ngồi, tháo tồn bộ cụm thanh truyền ra khỏi êtơ, đưa pittơng và thanh truyền ra ngồi và để theo nhĩm, tránh nhầm lẫn.
(adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Hình 2.2 : Thanh truyền
+ Tháo vịng găng khỏi pittơng (hình 2.3)
Dùng kìm chuyên dùng để tháo xécmăng Để theo thứ tự tránh nhầm lẫn
Hình 2.3: Xécmăng hơi
Yêu cầu: Khơng được bẻ xécmăng để tháo chúng vì điều đĩ sẽ gây hư hại rãnh trên, làm gãy xécmăng. Ngâm xécmăng vào trong dầuđiêzen.
+ Tháo ổ đỡ chính và trục khuỷu khỏi thân máy (hình 2.4-hình 2.5)
- Sau khi tháo bánh đà, lật úp động cơ xuống tháo các chốt chẻ và đai ốc khỏi
nắpổđỡ chính.
- Đánh dấu tất cả các nắp theo thứ tự. - Tháo các nắpổđỡ chính.
- Sử dụng 2 người lấy trục khuỷu ra khỏiđộng cơ. - Tháo vỏổđỡ ra khỏi nắp và hộp trục khuỷu. - Kiểm tra trục khuỷu xác định các hư hỏng. - Đặt trục khuỷu nơi an tồn. Hình 2.4 : Ổđỡ chính Hình 2.5 : Trục khuỷu * Yêu cầu:
- Tất cả bạcổđỡ chính cần ngâm trong dầuđiêzen, rửa sạch.
2. Khảo sát đo và kiểm tra các chi tiết hệ thống truyền lực
+ Đo và kiểm tra pittơng (hình 2.6a)
Hình 2.6 a: Pittơng-Chốt pittơng
- Quan sát bằng mắt thường kiểm tra bề mặt ngoài pittơng, pittơng cĩ dấu hiệu
mịn khơng đều từ phần thân xuống nguyên nhân cĩ thể do dầu bơi trơn khơng đủ, bộ làm mát bị kẹt, đầu phun dầu bị hư hỏng…
- Kiểm tra lỗ dẫn dầu ở thành pittơng, nếu dung mơi khơng làm sạch được thì dùng mũi khoan (kích cỡ phù hợp) khoan các lỗđĩ để loại bỏ tạp chất.
- Sau khi làm sạch pittơng bằng khơng khí nén, cần kiểm tra lại độ mịn các rãnh lắp vịng găng.
Kích thước chuẩn (theo catalơ máy):
+ Đường kính váy pittơng động cơ là 120 - 0,140 mm
- 0,160 + Đường kính đỉnh pittơng động cơ là 120 - 0,002 mm - 0,003 + Độ mài mịn pittơng < 0,18 mm
với D: đường kính pittơng (mm) s: độ mài mịn (mm) III III II II I I
Hình 2.6 b: Vị trí đo đường kính pittơng
* Đo đạc: đường kính pittơng
TT Pittơng1 (mm) Pittơng 2 (mm) Pittơng 3 (mm) Pittơng 4 (mm) Vị trí I 119,88 119,92 119,92 119,94 Vị trí II 119,90 119,95 119,93 119,96 Vị trí III 119,94 119,97 119,96 119,97
* Kết luận: độ mịn pittơng nằm trong giới hạn cho phép nên pittơng cĩ thể sử
dụng lại. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
- Đo và kiểm tra lỗ chốt pittơng: sử dụng thước cặp điện tửđể đo.
+ Đường kính ngồi chốt pittơng là 42 +0,001 mm ( theo catalơ máy)
+0,004
+ Độ mài mịn chốt pittơng < 0,122 mm
Theo {1, trang 68, (16) } ta cĩ cơng thức s =0,001d +0,08 (mm) với d: đường kính pittơng (mm)
*
Đo đạc: đường kính chốt pittơngđo tại 2 vị trí, theo 2 phương (hình 2.7a)
Hình 2.7 a: Vị trí đo đường kính chốt pittơng
* Đo đạc: kích thước chốt pittơng
TT Chốt pittơng 1 (mm) Chốt pittơng 2 (mm) Chốt pittơng 3 (mm) Chốt pittơng 4 (mm) Vị trí I 41,98 41,95 41,96 41,95 Vị trí II 41,95 41,97 41,95 41,93 *Kết luận:
- Bề mặt chốt pittơng bị cào xước nhẹ, cĩ thểđánh bĩng với giấy nhám mịn hoặc
bột rà mịn, chốt pittơng vẫnđảm bảo sử dụngđược.
Pittơng của động cơ cịn sử dụng lại được, ta tiến hành vệ sinh bằng dầu đốt và bảo quản.
+ Đo và kiểm tra xécmăng
- Để kiểm tra khe hở miệng xécmăng ở điều kiện làm việc, ta lắp từng xécmăng vào sơmi xylanh tại vị trí làm việc. Dùng pittơng đẩy xécmăng xuống và để
xécmăng tựa vuơng gĩc với sơmi xylanh. Đo khoảng hở giữa hai đầu của
Hình 2.7 b: Đo khe hở miệng xécmăng
+ Khe hở miệng xécmăng khi lắp trong sơmi xylanh cho phép (theo catalơ máy): Xécmăng : 0,3 -0,75 mm.
Cho phép 1,4 mm.
Đo đạc: khe hở miệng xécmăng
TT Pittơng 1 (mm) Pittơng 2 (mm) Pittơng 3 (mm) Pittơng 4 (mm) Xecmăng 1 0,46 0,42 0,43 0,47 Xecmăng 2 0,57 0,51 0,49 0,53 Xecmăng 3 0,62 0,60 0,52 0,55 Xecmăng dầu 0,64 0,62 0,60 0,60 *Chú ý:
Khi cần tăng khe hở miệng xécmăng đối với các xécmăng khi thay mới nếu
quá nhỏ, ta kẹp chặt dũa mềm vào êtơ, chiều rộng dũa phải trùng với khoảng hở
xécmăng. Đểđảm bảo gĩc nghiêng đầu xécmăng chuẩn xác, giữ xécmăng thẳng
- Đo và kiểm tra khe hở giữa rãnhpittơng và mặt trênxécmăng (hình 2.8). Nếu
khe hở đo vượt quá giới hạn thì nên thay pittơng hoặc xécmăng (thay xécmăng phải thay cùng một bộ hoặc xécmăng lửaở cùng cốt máy)
Hình 2.8: Đo khe hở chiều cao giữa rãnh pittơng và xécmăng
Khe hở chiều cao giữa xécmăng và rãnh pittơng cho phép ( theo catalơ máy) Vịng găng hơi: 0,08 -0,125 mm (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Vịng găng dầu : 0,04 -0,085mm Cho phép 0,4 mm
Đo đạc: Khe hở chiều cao giữa rãnh pittơng và xécmăng
TT Pittơng 1 (mm) Pittơng 2 (mm) Pittơng 3 (mm) Pittơng 4 (mm) Xec măng 1 0,12 0,11 0,15 0,08 Xec măng 2 0,16 0,21 0,18 0,13 Xec măng 3 0,18 0,24 0,20 0,17 Xec măng dầu 0,20 0,26 0,21 0,20 *Kết luận:
- Khe hở giữa mặt trên xécmăng và rãnh pittơng nằm trong giới hạn cho phép nên ta vệ sinh rãnh pittơng và xécmăng để sử dụng tiếp tục mà khơng phải thay mới.
- Khe hở miệng của xécmăng vẫn nằm trong giới hạn cho phép vì vậy cho phép sử dụng lại.
+ Đo và kiểm tra thanh truyền
- Kiểm tra thanh truyền:
Sau khi tháo rã nên làm sạch tồn bộ thanh truyền, bảo quản thanh truyền và
đánh dấu thanh truyền cẩn thận.
Kiểm tra thanh truyền, xem các bulơng đai ốc thanh truyền, kiểm tra ren,
đường kính bulơng. Nếu cĩ hư hỏng bulơng hay đai ốc thì nên thay mới. * Chú ý:
Cần đảm bảo các lỗ thanh truyền và nắp đều khơng mịn và bị giãn rộng, bulơng thanh truyền phải thật khớp với lỗđĩ.
- Kiểm tra khe hở giữa bạc biên và cổ biên trục khuỷu.
Hình 2.9 : Bạc lĩt đầu lớn thanh truyền
- Theo catalơ máy khe hở giữa bạc biên và cổ biên trục khuỷu là 0,104-0,150mm, cho phép đến 0,30mm.
- Quan sát bằng mắt ta thấy bạc biên đầu to thanh truyền bị xước và mài mịn quá nhiều cả 4 bộ vì vậy ta thay tồn bộ bạc mới. Nguyên nhân cĩ thể là do thiếu dầu
bơi trơn, động cơ nĩng quá mức, quá tải và lắp ráp khơng đúng kỹ thuật.
* Kết luận:
- Các bulơng, đai ốc thanh truyền khơng hư hỏng nên cĩ thể dùng lại.
- Thanh truyền khơng bị cong, xoắn, nứt.v.v…ta tiến hành rửa sạch và dùng bình khơng khí nén xịt, tẩy rửa những lỗ dầu trên thanh truyền.
- Thay bộ 4 bộ bạc tay biên đầu to thanh truyền mới.
+ Đo và kiểm tra trục khuỷu
Để xác định khả năng tái sử dụng trục khuỷu, hoặc khả năng mài lại trục
khuỷu, ta tiến hành kiểm tra sơ bộ:
- Đầu tiên dùng dầuđiêzen rửa sạch trục khuỷu, quan sát bằng mắt thường hoặc
kính lúp kiểm tra các vết nứt nhỏ, nếu mắt thường khơng nhìn thấy thì ta sử dụng
bột màu
bơi lên bề mặt các cổ trục khuỷu cĩ thể phát hiện được các vết nứt nhỏ.
- Kiểm tra bằng mắt các ngõng trục và các má khuỷu để tìm các dấu hiệu va (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
đập, các vết xước, hoặc biến dạng bề mặt trục. Các ngõng trục quá nhiệt cĩ màu xanh xám, ta kiểm tra bằng mắtđể tìm các vết nứtở gần các lỗ dầu. Kiểm tra các vết mài mịn và rỉ sét ở các mặt chặn, các bề mặtđệm dầu và bề mặt puly.
- Dùng giấy nhám loại mịn cỡ độ nhám 1000 đánh bĩng cổ trục chính, dùng nhiên liệu điêzen lau sạch và xịt khơ. Bằng kính lúp kiểm tra các vết nứt của trục
chính. Tuy nhiên, sau khi kiểm tra nhận thấy trục khuỷu động cơ chưa cĩ vết rạn
nứt nào.
- Kiểm tra độ cong, độ xoắn trục bằngđồng hồ so (hình 2.10)
- Dùng panme đo ngồi xác định hao mịn khơng đều của đường kính cổ trục
chính, cổ biên (hình 2.11a).
Hình 2.11 a : Đo trục khuỷu
+ Kích thước đường kính cổ chính, cổ biên sau khi đo và kiểm tra, số liệu trình bày trên bảng 1 và bảng 2.
Bảng 1: Kích thước cổ chính đo tại 2 vị trí I và II, theo 2 phương ( hình 2.11b) Vị trí I: TT Cổ trục 1 (mm) Cổ trục 2 (mm) Cổ trục 3 (mm) Cổ trục 4 (mm) Cổ trục 5 (mm) Lần 1 91,55 91,56 91,47 91,56 91,58 Lần 2 91,56 91,55 91,62 91,54 91,57 Lần 3 91,47 91,65 91,55 91,45 91,65 Vị trí II TT Cổ trục 1 (mm) Cổ trục 2 (mm) Cổ trục 3 (mm) Cổ trục 4 (mm) Cổ trục 5 (mm) Lần 1 91,56 91,55 91,45 91,56 91,55 Lần 2 91,57 91,55 91,60 91,54 91,57 Lần 3 91,49 91,62 91,55 91,44 91,65
Bảng 2: Kích thước cổ biên đo tại 2 vị trí I và II, theo 2 phương (hình 2.11b)
Vị trí I TT Cổ biên 1 (mm) Cổ biên 2 (mm) Cổ biên 3 (mm) Cổ biên 4 (mm) Lần1 77,57 77,58 77,55 77,67 Lần 2 77,58 77,58 77,58 77,52 Lần3 77,65 77,55 77,65 77,65 Vị trí II TT Cổ biên 1 (mm) Cổ biên 2 (mm) Cổ biên 3 (mm) Cổ biên 4 (mm) Lần1 77,56 77,58 77,55 77,63 Lần 2 77,56 77,54 77,57 77,52 Lần3 77,62 77,55 77,60 77,61
* Kết luận:
Sau khi đo kích thước cổ trục chính và cổ biên trục khuỷu để đánh giá hao mịn ta nhận thấy:
- Do quá trình sửa chữa trục khuỷu trước khi động cơ DT-75 về Bộ mơn Động
lực khơng định tâm chính xác, vì vậy kích thước các cổ trục của trục khuỷu
khơng đồng đều và kích thước cổ trục lớn hơn các ổ đỡ chính nên khi quay trục
khuỷu bị kẹt cứng do đĩ:
+ Ta tiến hành đo đạc kích thước các cổ trục chính, cổ biên và mài lại theo kích thước sửa chữa là code thứ nhất (kích thướcđo đạc cổ chính, cổ biên ở bảng 1 và bảng 2).
+ Giữ lại bộ bạc lĩt ổđỡ chính và định lạiđường tâm ổđỡ chính cho chính xác