B. Các mặt hàng sản xuất chính
4.1.QUI TRÌNH SẢN XUẤT BÁNH PHỞ HỦ TIẾU
Nguyên liệu Phối trộn Lọc (15 – 20 phút) Hấp (95 – 1000C) Sấy dẻo (60 – 700C) Cắt miếng Ủ (7-12 giờ) Bắt vắt (định hình) Sấy khô (60 – 700C) Cắt sợi
4.1.1. Nguyên liệu
Nguyên liệu sử dụng gồm bột lọc, bột mì, bột gạo ngang, muối, gia vị và một số phụ
gia thực phẩm.
Thành phần và tỉ lệ nguyên liệu phụ thuộc loại sản phẩm mà chúng được phân chia
cho phù hợp.
4.1.2. Phối trộn
Các thành phần nguyên liệu sẽ được cho vào thiết bị phối trộn có cánh khuấy để trộn
đều lại và chuyển qua hệ thống máy bơm vào máy hấp cùng với hệ thống lọc.
Hình 4.2: Khu vực phối trộn và máng lọc
4.1.3. Lọc
Bột sau khi phối trộn đồng nhất được xả van chảy từ từ qua màng lọc 0,25 – 1 m, kích thước lỗlưới từ 0,2 – 0,4 mm. Công đoạn này kết hợp với khuấy bột trên màng lọc để
tránhứ tắc lỗlưới, rút ngắn thời gian lọc.
Mục đích lọc nhằm loại bỏ tạp chất có trong bột như: cát, sạn, nhiễm vào trong quá trình vận chuyển, sản xuất.
Khi lọc được ½ mẻ bột cần khoá van xả bột lại và lấy màng lọc ra vệ sinh để tránh tắc
nghẽn lỗlưới và tái nhiễm tạp chất vào trong bột.
4.1.4. Hấp (tráng bánh)
Sau đó bột được đưa xuống băng chuyền đưa vào máy hấp chín bánh bằng hơi nước.
Nhiệt độ hấp và thời gian hấp có thể điều chỉnh cho phù hợp với các loại sản phẩm
khác nhau và tùy tình hình sản xuất hiện tại của nhà máy. Thông thường nhiệt độ hơi dùng cho hấp là 95 – 1000C.
Cần phải thường xuyên kiểm tra độ dày, mỏng, chất lượng sản phẩm, nhiệt độ hấp
bánh, mực nước trong nồi hấp.
Mực nước cần cách lưới 20cm.
Hình 4.3: Khu vực hệ thống máy hấp
4.1.5. Sấy dẻo:
Bánhđược đưa vào băng chuyền sấy dẻo. Tuỳ từng sản phẩm, độ dày mỏng khác nhau
mà nhiệt độ sấy lúc này cũng khác nhau, thường từ 60 – 700C, thời gian sấy khoảng 30
phút. Hơi nóng được quạt thổi với vận tốc 600 – 900 vòng/phút cho dây chuyền số 1, 400 – 500 vòng/phút cho dây chuyền số 2để sấy khô bánh.
Trong công đoạn sấy dẻo cần thường xuyên kiểm tra bánh về độ dày mỏng, mối nối
băng chuyền, nhiệt độ hơi nóng cung cấp để kịp thời điều chỉnh cho phù hợp với yêu cầu chi tiết.
4.1.6. Cắt miếng vàủ (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Bánh tươi (bánh dẻo) sẽ được cắt thành từng miếng với kích cỡ 40 60cm bằng
phương pháp thủ công và giữ trong các mảnh nilon (các sản phẩm ăn liền) và các mảnh lưới (các sản phẩm bánh dày).
Thời gianủ từ 8 – 12 giờ cho quá trình làm khô bề mặt vàổn định cấu trúc cho bánh
dầu glycerin pha với 60% cồn 980
. Dầu có tác dụng bôi trơn, cồn pha vào nhằm mục
đích kinh tế, tết kiệm lượng dầu sử dụng, đồng thời cồn dễ bay hơi nên sợi bánh sẽ
nhanh chống khô ráo sau khi cắt.
Hình 4.4: Khu vực cắt sợi bánh tươi
4.1.8. Định hình
Các sản phẩm sẽ được định hình theo yêu cầu sản phẩm cũng như khối lượng được
kiểm soát.
Hình 4.5: Khu vực định hình bánh tươi
4.1.9. Sấy khô
Để kéo dài thời gian bảo quản bánh tươi cần được giảm hàm lượng ẩm bằng phương pháp sấy. Tuỳ thuộc vàođộ dày của từng loại sản phẩmmà chúng được đặt ở các vị trí
thích hợp trong hệ thống sấy. Nhiệt độ sấy khoảng 60 – 750C, thời gian 18– 22h. Nếu nhiệt độ <600C thì thời gian sấy dài dễ xảy ra tình trạng mốc sản phẩm ngay
Nếu nhiệt độ >750C thì ẩm thoát lên nhanh tạo thành một lớp nước trên bề mặt bánh,
ngăn cản sự bốc hơi lượng ẩm còn lại và bánh bị răn nứt gây gãy nát trong quá trình vận chuyển.
Khi bánh đã đạt được độ khô đến độ ẩm 10 – 13% và được bảo quản trong kho, khô
ráo (độ ẩm tương đối của không khí khoảng 70%), thì sẽ giữ được lâu hơn mà chất
lượng ít thay đổi.
4.1.10. Phân loại
Các sản phẩm sẽ được phân loại thủ công kết hợp với quá trình kiểm tra chất lượng
sản phẩm nhằm đánh giá và xác định chất lượng sản phẩm trước khi đưa vào khuđóng gói thành phẩm.
4.1.11.Thành phẩm
Bảo quản nơi thật thông thoáng. Nhiệt độ kho bảo quản 25 – 300C và cần thông gió.
4.1.12. Các dạng hưhỏng thường gặp. - Bánh bị nhão
Do nhiệt độ trong máy hấp quá cao (>100o
C) hay thời gian bột lưu lại trong máy hấp
lâu (do sự cố mấtđiện…) làm bánhẩm cao gây nhão, dễ rách khi di chuyển,.
Nếu bánh bị nhão ít thì bánh có thể sử dụng bình thường, trong qui trình sấy dẻo cần (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
mở thêm quạt hút hơi nóng.
Nếu bánh bị nhão nhiều thì phải xé bỏ phần bánh nhãođó làm thức ăn cho gia súc.
- Bánh bị răn (gãy vụn)
Nguyên nhân chính là thời gian sấy dài, nhiệt độ cao sẽ cho sản phẩm có độ ẩm thấp
dẫn đến dễ gãy vỡ.
Do trên lệch nhiệt độ giữa bên trong hệ thống sấy và bên ngoài môi trường trong quá
trình sản xuấtkhông tuân thủ tốt các qui trình sấy đãđược thiết lập.
4.2. QUI TRÌNH SẢN XUẤT BÚN GẠO ÉP ĐÙN Đùn ép, cắt sợi Bún tươi Ủ Định hình Sấy Bún khô Ngâm Gạo Nước Nghiền ướt Tách nước Nước
Hình 4.6: Qui trình sản xuất bún theo phương pháp épđùn
4.2.1. Chuẩn bị nguyên liệu
Nguyên liệu chính là tấm Hảm Châu.
Cần lựa chọn nguyên liệu tốt đảm bảo các yêu cầu
Khô cơm (hàm lượng và chất lượng amylose phải cao).
Không có mùi mốc.
Không có sâu, mọt.
Tỉ lệ tạp chất < 0,1%.
Trước khi đưa vào sản xuấtnguyên liệu cần được làm sạch nhằm loại bỏ tạp chất như: kim loại, đất, cát, đá sỏi,…
4.2.2. Ngâm
Dùng nước sạch ngâm toàn bộ khối lượng tấm trong các thùng hay sô (sành, nhôm inox hay plastic,...) trong 8 – 12 giờ.
Sau thời gian ngâm nguyên liệu sẽ mềm giúp cho giai đoạn xay dễ dàng hơn với khối
bột mịn và dẻo hơn.
Lưu ý là khối lượng nước ngâm phải đảm bảo ngập toàn bộ khối nguyên liệu.
4.2.3. Nghiền ướt
Có thể sử dụng máy nghiền răng hay nghiền 2 thớt đá nhám kiểu đứng hoặc nằm. Gạo
được nghiền với lượng nước vừa đủ qua lưới lọc 2.400 lỗ/em2
, tạo thành dạng bột
mịn, làm cho bộtdễ tạo hình, chóng chín và tăngđộ dai cho sợi bún sau này.
4.2.4. Tách nước (làm ráo nước)
Để nhanh cóng chuyển từ dạng dung dịch loãng sang dạng bột có thể nắm được thành cục, vắt, cần lắc liên tục cho nước tựdo thoát ra.
Sau đó tiến hành giảm lượng nước bằng cách ép mạnh trên bàn ép trục vít (hay sử (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
dụng đội nén ép) nhằm đảm bảo độ ẩm thích hợp theo yêu cầu (37 – 41%).
4.2.6.Ủ
Dùng bao tải và ni lông che kín toàn bộ sợi bún vừa ép đùn ra khỏi máy để giữ nhiệt. Yều cầu của giai đoạn này là làm cho sợi bún dẻo hơn, dai hơn, đồng thời tạo hương vị đặc trưng cho sợi bún.
Thời gian ủ khoảng 12 giờ và phải đảm bảo ủ kín tránh sự thoát nhiệt quá nhanh.
4.2.7. Ngâm nước (giữ nước)
Để sợi bún được tách rời nhau sau khi phơi khô, phải vò sợi bún trong chậu nước
sạch, chú ý vò ở hai đầu vắt bún, sau đó phải chải đều suốt chiều dọc sợi bún mới có
thể làm sợi bún tách rời và thẳng.
4.2.8.Định hình và sấy khô
Để làm khô bún tới độ ẩm cần thiết cho bảo quản và vận chuyển bún thì sợi bún sau
khi được định hình sẽ được đưa vào hệ thống sấy hay đem phơi nắng tùy loại sản
phẩm và tùy theo yêu cầu kỹ thuật sản xuất.
4.2.9. Thành phẩm
Bún khô sẽ được phân loại, đánh giá chất lượng và đóng gói thành phẩm. Tùy theo yêu cầu mà sử dụng bao bì cho phù hợp, thông thường nhất là các loại bao PE, PP,
COTTON/PE,… Chú ý là phải đảm bảo túi bao bì kín, tránh sự hút ẩm trở lại và tránh sự xâm nhập của vi sinh (chủ yếu là nấm mốc) cùng sự phá hoại của côn trùng, sâu mọt.
4.3. THỜI GIAN NÂNG NHIỆT KHỐI BỘT TRONG MÁYÉPĐÙN.
Thời gian nâng nhiệt ảnh hưởng đến thời gian để thu nhận được bún tươi vàđồng thời
lượng phế phẩmđược tạo ra tươngứng. Thời gian nâng nhiệt càng kéo dàiđồng nghĩa
với lượng phụ phế phẩm ban đầu càng lớn.
Thời gian nâng nhiệt phụ thuộc vào công suất động cơ, tốc độ nhập liệu vàđộ ẩm bột
nguyên liệu. Tốc độ nhập liệu và độ ẩm nguyên liệu càng cao thì thời gian nâng nhiệt
càng lâu. Ngược lại, tốc độ chậm vàđộ ẩm thấp thì thời gian nâng nhiệt sẽ nhanh hơn. Tốc độ trục vít >800 vòng/phút.
Lỗ khuôn đầu ra 5 lỗ - kích thước 8mm/lỗ
Thành nguyên liệu bột gạo 100%
Độ ẩm nguyên liệu 39 – 41%
Bảng 4.1: Thời gian nâng nhiệt khối bột trong máy épđùn Tốc độ nhập liệu (kg/phút) Thời gian (phút) 0,6 – 0,72 0,72 – 0,84 0,84 – 0,96 1,26 – 1,44 0 32,0 32,0 32,0 32,0 1 37,3 35,6 35,0 34,5 2 48,6 48,0 45,4 42,2 3 58,5 56,2 54,5 50,4 4 66,8 63,5 59,3 52,6 5 78,9 74,4 70,6 68,4 6 89,7 86,0 80,5 78,6 7 95,0 92,5 87,4 80,5 8 96,7 95,2 90,4 87,4 9 100,1 98,6 96,7 89,6 10 105,4 105,0 102,0 95,4 11 105,0 105,4 105,1 96,4 12 106,6 104,8 106,2 102,2 Ả n h h ư ở n g t ố c đ ộ n h ậ p l i ệ u đ ế n t h ờ i g i a n n â n g n h i ệ t k h ố i b ộ t 3 0 4 0 5 0 6 0 7 0 8 0 9 0 1 0 0 1 1 0 N hi ệt đ ộ 0 C 0 ,6 0 - 0 ,7 2 ( k g / p h ú t ) 0 ,7 2 - 0 ,8 4 ( k g / p h ú t ) 0 ,8 4 - 0 ,9 6 ( k g / p h ú t ) 1 ,2 6 - 1 ,2 4 4 ( k g / p h ú t )
cho giá trị nhiệt độ có sự giao động nhưng ta vẫn thấy rằng khi tốc độ nhập liệu càng tăng thì nhiệt độ tăng càng chậm tương ứng với thời gian nhập liệu sẽ kéodài hơn.
4.2.ĐẶC ĐIỂM CẢM QUAN SỢI BÚN
4.2.1. Sản phẩm có kích thước 0,8mm
Độ ẩm bột nguyên liệu 37 – 39% (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Bảng 4.2: Kết quả đánh giá cảm quan sản phẩm 0,8mm (ẩm 37 – 39%)(a)
Cảm quan bún khô Cảm quan bún khô sau nấu
Tốc độ
nhập liệu
(g/giây) Trạng thái Màu sắc Trạng thái Màu sắc Mùi vị
Ưa thích chung
1,08 – 1,20 Đạt Chấp nhận Đạt Chấp nhận Đạt Đạt
1,26 – 1,44 Đạt Đạt Đạt Đạt Đạt Đạt
1,50 – 1,62 Đạt Tốt Đạt Đạt Đạt Đạt
(a): xem phụ lục 1 trang 47
Ở giá trị độ ẩm 37 – 39% này sản phẩm bún khô 0,8(mm) có chất lượng khác biệt chủ
yếu ở giá trị màu sắc. Nguyên nhân nhận thấy được chính là do tốc độ nhập liệu khác
nhau cùng với thao tác nhập liệu thủ công (công nhân nhập liệu bằng tay), khi tốc độ
nhập liệu càng chậm thì thời gian khối bột trong thiết bị sẽ kéo dài hơn làm cho khối
bột quá chính dẫn đến màu sắc khối bột sẫm hơn.
Độ ẩm bột nguyên liệu 39 – 42%
Bảng 4.3: Kết quả đánh giá cảm quan sản phẩm 0,8mm (ẩm 39 – 42%)(b)
Cảm quan bún khô Cảm quan bún khô sau nấu
Tốc độ
nhập liệu
(g/giây) Trạng thái Màu sắc Trạng thái Màu sắc Mùi vị
Ưa thích chung
1,08 – 1,20 Chấp nhận Chấp nhận Đạt Đạt Đạt Đạt
1,26 – 1,44 Đạt Tốt Đạt Tốt Đạt Đạt
1,50 – 1,62 Loại bỏ Tốt Loại bỏ Đạt Loại bỏ Khôngđạt
(b) : xem phụ lục 2 trang 49
Nguyên nhân chủ yếu là do tốc độ nhập liệu thấp làm cho sợi bún quá nhiệt (thời gian
lưu lại trong thiết bị lâu) làm cho sợi bún tươi bị phồng to hơn kích thuớc bình thường
và màu sắc sẽ sậm hơn. Khi qua côngđoạn sấy với cùng chế độ như nhau so với các
sản phẩm khác thìđộ co rút lớn hơn làm sản phẩm giòn hơn và dễ gãy hơn. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Nhiệt sinh ra trong thiết bị phụ thuộc vào áp lực vàđộ ma sát, áp lực trong thiết bị là nhưnhau nhưngđộ ma sát lại phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác. Khi độ ẩm bột cao thì
độ ma sát giảm nên sẽ trượt nhanh hơn, cần thêm một lượng nhiệt để gia nhiệt cho
nước (nước có nhiệt dung riêng lớn nên ảnh hưởng tốc độ gia nhiệt) và cùng với tốc
độ nhập liệu nhanh làm giảm thời gian lưu lại trong thiết bị của khối bột nên nhiệt độ
khối bột thường không đạt đến nhiệt độ ổn định (1100C – 1200C) mà thường chỉ đạt
được khoảng nhiệt độ là 1000C – 1100C,đôi khi nhiệt còn có thể hạ xuống dưới 1000
C nên thường xảy ra tình trạng sống cục bộ là nguyên nhân của giòn, gãy nát làmđộ dai
sản phẩm không đạt chất lượng ổn định.
4.2.2. Sản phẩm có kích thước 1,5mm
Độ ẩm bột nguyên liệu 37 – 39%
Bảng 4.4: Kết quả đánh giá cảm quan sản phẩm 1,5mm (ẩm 37 – 39%)(c)
Cảm quan bún khô Cảm quan bún khô sau nấu
Tốc độ
nhập liệu
(g/giây) Trạng thái Màu sắc Trạng thái Màu sắc Mùi vị
Ưa thích chung 0,84 – 0,96 Có thể chấp nhận Có thể chấp nhận Có thể chấp nhận Không chấp nhận Đạt Không đạt (c): xem phụ lục 3 trang 51
Độ ẩm bột nguyên liệu 39 – 42%
Bảng 4.5: Kết quả đánh giá cảm quan sản phẩm 1,5mm (ẩm 39 – 42%)(d)
Cảm quan bún khô Cảm quan bún khô sau nấu
Tốc độ
nhập liệu
(g/giây) Trạng thái Màu sắc Trạng thái Màu sắc Mùi vị
Ưa thích chung 0,60 – 0,72 Loại bỏ Loại bỏ Loại bỏ Chấp
nhận Đạt Không đạt 0,84 – 0,96 Có thể chấp nhận Có thể chấp nhận Có thể chấp nhận Không chấp nhận Đạt Không đạt (d): xem phụ lục 4 trang 52
KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ
KẾT LUẬN
Từ kết quả thực nghiệm ta rút ra một số kết luận
- Qui trình sản xuất bún gạo đùn tại công ty Bích Chi
- Tốc độ nhập liệu vàđộ ẩm nguyên liệu ảnh hưởng chất lượng bún gạo
Sản phẩm 0,8mm và sản phẩm 1,5mm có sự khác biệt rất lớn về chất lượng khi sản (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
xuất trong cùng điều kiện kỹ thuật. Các sản phẩm kích thước 0,8mm có sự khác biệt
về chất lượng khi thay đổi các thông số nhập liệu vàđộ ẩmnhưng sự ảnh hưởng này là không lớn lắm, nghĩa là chất lượng có thay đổi nhưng vẫn ở mức độ chấp nhận
được. Chất lượng các sản phẩm 1,5mm không ổn định và không được chấp nhận do
trạng thái cảm quan về cấu trúc, màu sắc sản phẩm không đẹp.
- Trong quá trình sản xuất bún gạo đùn tại công ty thì vấn đề bọt khí tồn tại trong
sợi bún với kích thước tương đối lớn ảnh hưởng rất nhiều về chất lượng cảm quan và gãy nứt sợi bún khô vẫn đang tồn tại và chưa giải quyết được dù đã tiến hành một số
biện pháp cải tiến.
ĐỀ NGHỊ
Từ thực tiễn sản xuất cùng với qui trình công nghệ đùn bún thu nhận tại công ty thì cần phải có sự thay đổi cho phù hợp hơn và chất lượng được cải tiến tốt hơn với độ ổn
định cao hơn.
Giảm thời gian, tăng năng suất và giúp ổn định giá trị ẩm nguyên liệu đầu vào bằng cách thay đổi công nghệ từ giai đoạn ngâm đến bột ướt theo một trong hai
phương pháp
Tấm (gạo) Ngâm Nghiền ướt Tách nước Đánh tơi Bột ẩm
Đùn, cắt sợi Ủ (lão hóa)
Định hình
Ngâmđạt độ ẩm yêu cầu trước khi đem nghiền thành bột mịn.
Nghiền bột mịn khô rồi đem gia ẩm đến độ ẩm mong muốn rồi giữ thời
gian cho tinh bột hút ẩm đều.
Để điều khiển áp lực và nhiệt độ trong thiết bị đùn cần có bộ phận gia tốc điều
chỉnh tốc độ vòng quay trục đồng thời tiến hành khảo sát số lượng lỗ khuôn và kiểu khuôn cho phù hợp hơn với mục tiêu chính là giải quyếtcác bọt khí trong
sợi bún. Đặc biệt nên tiến hành thực nghiệm nhiều hơn nữa trên sản phẩm
1,5mm.
Tấm (gạo) Nghiền khô Giaẩm Bột ẩm Đùn, cắt sợi Ủ
Định hình Sấy
Thành phẩm
Tấm (gạo) Ngâm Nghiền ẩm Bột ẩm Đùn, cắt sợi Ủ
Định hình Sấy
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Bùi HuyĐáp.Một số vấn đề về cây lúa. NXB Nông Nghiệp 1999.
[2] Lê Ngọc Tú và CS. Hóa học thực phẩm. NXB Khoa Học và Kỹ Thuật, Hà Nội, 2002. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
[3] Robin Guy. EXTRUSION COOKING Technologies And Applications. Woodhead Publishing limtted, 2000.