B. Các mặt hàng sản xuất chính
2.3.2. Tác dụng chính của ép đùn
- Mất nước: sau quá trình ép đùn nước sẽ bốc hơi do nhiệt độ cao, độ ẩm sản
phẩm có thể giảm xuống 4 – 5% và còn có thể thấp hơn so với độ ẩm của
nguyên liệu ban đầu.
- Phồng nở: độ xốp thể tích của sản phẩm có thể được điều chỉnh qua điều chỉnh
độ ẩm của nguyên liệu và vận hành thiết bị.
- Hồ hóa tinh bột và biến tính protein do nhiệt độ của khối nguyên liệu tăng cao
do ma sát giữa nguyên liệu với nguyên liệu, nguyên liệu với trục vít và xilanh.
- Đồng tạo gel: thiết bị ép đùn có thể làm biến đổi và sắp xếp lại cấu trúc mạch
tinh bột và các thành khác hiện diện trên nguyên liệu.
- Thanh trùng và tiệt trùng các loài vi sinh vật gây hại cho thực phẩm
- Định hình sản phẩm bằng các loại khuôn thiết kế ở sản phẩm đầu ra.
- Vô hoạt enzyme và giảm độc tố thực phẩm: dưới tác dụng của nhiệt độ và áp suất cao gây ra tác động làmức chế và vô hoạt một số enzyme và một số độc tố
trong thực phẩm.
2.3.3.Ưuđiểm kỹ thuật ép đùn
- Tínhđa năng, đa dụng với nhiều loại hình sản phẩm và trong đó có nhiều loại
sản phẩm mà các công nghệ khác rất khó thực hiện quá trình sản xuất nhưng khiứng dụng kỹ thuật ép đùn lại rất đơn giản.
- Giá thành sản xuất thấp với hiệu suất cao hơn so với các qui trình sản xuất khác
cùng loại sản phẩm.
- Năng suất của máy ép đùn có thể vận hành liên tục vời nguyên liệu đầu vào ở
năng suất cao và sản phẩm đầu ra .
- Kỹ thuật ép đùn có thể cho ra sản phẩm mà nhiều thành phần giá trị cảmquan và dinh dưỡng vẫn được giữ trong trên sản phẩm nhờ vào quá trình chế biến ở
nhiệt độ cao trong thời gian rất ngắn.
- Và một đặc tính rất đáng quan tâm trong kỹ thuật ép đùn là nó hầu như không sinh ra các chất thải gì độc hại đối với môi trường và nướcsử dụng do đó giảm
2.3.4. Phân loại thiết bị ép đùn [3],[6]
Dựa vào cấu tạo, thiết bị ép đùn có thể phân chia thành : thiết bị ép đùn trục đơn (single screw extruder), thiết bị ép đùn trục đôi (Twin – screw extruder); thiết bị ép
đùn trục răng cưa (Interrupted flight extruders),…
Dựa vào độ ẩm nguyên liệu có thể phân chia: thiết bị ép đùn ướt (wet extruder) và thiết bị ép đùn khô (dry extruder).
Ngoài ra còn một số kiểu phân chia dựa và tính chất nhiệt động hay sự kết hợp cấu tạo
thiết bị vàđộ ẩm nguyên liệu cũng cho ra nhiều kiểu ép đùn khác.
- Thiết bị ép đùn trục đơn (single srew extruder)
Đây là dạng thiết bị có một trục vít được thiết kế 1 trục liền và dài hay 2 – 3 trục nối
lại với nhau tùy theo yêu cầu, chiều cao trục vít lớn, ứng suất và nhiệt độ thường
không lớn và chỉ thích hợp cho đùn các loại nguyên liệu có trạng thái cấu trúc mềm do
đó mức độ đa dạng sản phẩm không cao.
- Thiết bị ép đùn khô (dry extruder)
Không cần cấp thêm nhiệt hay hơi nước, có thể làm việc với các nguyên liệu có độ ẩm
thấp và trung bình (10 – 40%). Thiết bị ép đùn khô là dạng ép đùn trục đơn nhưng có 1 van khóa để làm tăng áp suất và sinh nhiệt độ. Nhiệt độ sản phẩm đầu ra có thể đạt
từ 80 – 2000C, với áp suất rất cao.
- Thiết bị ép đùn trục đôi (Twin – srew extruder)
Có thể ứng dụng rất linh hoạt và phù hợp với nhiều loại nguyên liệu, tạo nhiều loại sản
phẩm khác nhau.
Có hai dạng cơ bản: hai trục quay cùng chiều (Co – rotating srew) và hai trục quay ngược chiều nhau (Counter – rotating srew).
2.4. BÚN
2.4.2. Qui trình sản xuất bún truyền thống [khảo sát thực tế]
Sản xuất bún theo phương pháp truyền thống khá phức tạp và sản phẩm nhận được ở
cả hai dạng: tươi (có thể sử dụng trực tiếp) và khô (phải sơ chế trước khi muốn sử
dụng).
Gạo Vo sạch Ngâm, rửa Xay Lắng, gạn, lọc Khối bột ướt Phối trộn Hấp Giã, cán Sấykhô Khối bột dẽo Ép, tạo sợi Hấp, luộc Rửa Nước Nước Tinh bột sắn Nước lạnh Bún tươi
PHẦN III VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU 3.1. VẬT LIỆU 3.1.1. Nguyên liệu Gạotẻ và tấmđược sử dụng cho khảo sát. Thành phần hóahọc cơbản(w/w) [7] Tinh bột 77,55 % Protein 7,35 % Lipid 0,52 % Chất xơ 0,18 % Muối khoáng 0,54 % Nước 13,84 %
Gạo đem ngâm, sau đó nghiền bằng máy nghiền ướt rồi đem tách ẩm thành bột nguyên liệu cho quá trình épđùn.
Gạo đem sản xuất loại bột này là loại Hàm Châu cho cơm khô, nở do có hàm lượng
amylose cao xấp xỉ 25% trong hàm lượng tinh bột.
Bảng 3.1: Đặc điểm bột gạo nguyên liệu
Màu sắc Trắng đến hơi vàng (sậm màu)
Mùi Mùi bột gạo tự nhiên.
Không có mùi lạ.
Không mùi mốc.
Vị Đặc trưng Không vị lạ
Trạng thái Bột mịn, rời, không tạp chất
3.1.2. Thiếtbị
- Máy nghiềnướt (tự chế của cơkhí nhà máy)
- Thiết bị kiểm tra độ ẩm – MOISTURE BALANCE (CENCO – PAT No.2,816,437 – CSC Scientific Company, Inc.)
Nhiệt độ sấy là 350C
Khối lượng mẫu là 5(gram)
Phương pháp đo ẩm: mở thiết bị hoạt động 10 phút không có mẫu nhằm làm khô môi trường trước khi đưa mẫu vào. Điều chỉnh cân trong thiết bị về đúng
5gram, mẫu đãđược cắt nhỏ (hay làm mịn) được cân đúng 5gram và tiến hành sấy đến khi độ ẩm không đổi. Lưu ý là thao tác phải nhanh khi thực hiện và mẫu được giữ kín khi lấy.
- Thiết bị đo nhiệtđộ.
- Thiếtbị sấy khô (hệ thống hầm sấy và hệ thống sấy võng)
- Máy épđùn trục vít (Extruder).
Bảng 3.2: Thông số kỹ thuật của thiết bị ép đùn
Nơi sản xuất Việt Nam
Kích thước
Công suất động cơ kW (3 pha ;)
Số vòng quay >1500 (rpm)
Hệ số giảm tốc 1 : 3
Kiểu truyền động Puli –đai truyền
Chiều dài trục vít 2 x 140
Đường kính trục vít 100
3.2. PHƯƠNG PHÁP 3.2.1. Sơ đồ thực nghiệm Hình 3.1: Sơ đồ thực nghiệm Bột nguyên liệu Thiếtbị épđùn Bún tươi Sấy Thành phẩm Xácđịnh hàm lượng Đo nhiệtđộ bán thành phẩmtại lỗ Xácđịnh một vài thông số thiếtbị Xácđịnh độ ẩm Đánhgiá cảm quan Đánhgiá cảm quan Tốcđộ nhập liệu
3.2.2. Bố trí thực nghiệm Hình 3.2: Bố trí thực nghiệm Bột gạo M1 M2 Q1 Q2 Q3 Q1 Q2 Q3 Thiết bị ép đùn Bún tươi Ủ Định hình Sấy Bún khô
- Tốc độ nhập liệu tươngứng với các giá trị ẩm sẽ khác nhau tùy thuộc vào loại sản phẩm bún mà ta tiến hành: o Bún gạo 0,8 mm Q1: 1,08 – 1,20 (kg/phút) Q2: 1,26 – 1,44 (kg/phút) Q3: 1,50 – 1,62 (kg/phút) o Bún gạo 1,5 mm Q1: 0,60 – 0,72 (kg/phút) Q2: 0,72 – 0,84 (kg/phút) Q3: 0,84 – 0,96 (kg/phút) 3.2.3. Phương pháp tiến hành thực nghiệm
Nguyên liệu bột gạo (đã được xác định ẩm) cho vào thiết bị ép đùn với các chế độ
nhập liệu đãđược xác lập
Bún tươi sẽ được lấy mẫu 3 lần đem xác định ẩm lấy giá trị trung bình và đánh giá chất lượng cảm quan
Bún tươiđược ủ từ 12 – 15 giờ rồi tiến hànhđịnh hình và sấy khô với chế độ sấy được
xác lập nhưsau
- Giaiđoạn 1: nhiệt độ 70 – 750C trong khoảng 7 – 8 giờ
- Giaiđoạn 2: nhiệt độ 60 – 650C trong khoảng 4 – 5 giờ
Bún khô sẽ được lấy mẫu đánh các chỉ tiêu cảm quan
3.3. PHÂN TÍCH,ĐÁNH GIÁ CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM
Căn cứ TCVN6347:1998 tađưa ra các chỉ tiêuđánh giá chất lượng sản phẩm nhưsau
Bảng 3.3. Các chỉ têu chungđánh giá chất lượng sản phẩm Thứ tự Chỉ tiêu Mô tả
1 Trạng thái. Vắt bún nguyên vẹn, khô, không gãy vụn. 2 Màu sắc. Từ trắng đến trắng ngà.
3 Mùi. Tự nhiên hayđặc trưng sản phẩm. 4 Vị. Đặc trưng bún gạo.
5 Tạp chất. Không lẫn tạp chất thấy được bằng mắt thường. Căn cứ tiêu chuẩn của công ty ta có các chỉ tiêuđánh giá chất lượng sản phẩm nhưsau
3.3.1. Các chỉ tiêu đánh giá cảm quan chất lượng bún khô
Bảng 3.4: Chỉ têuđánh giá cảm quan trạng thái bún khô
Đặc điểm bún khô Mức độ về chất lượng
Vắt bún nguyên vẹn, không giòn, không gãy. Tốt. Vắt bún nguyên vẹn, không giòn, hơi giòn. Đạt.
Vắt bún nguyên, không giòn, gãy ít. Chấp nhận.
Vắt bún hơi khuyết tật, giòn, gãy ít. Có thể chấp nhận.
Vắt bún khuyết tật, giòn, gãy nhiều. Không chấp nhận, loại bỏ. - Các chỉ tiêu màu sắc vắt bún khô
Bảng 3.5: Chỉ têuđánh giá cảm quan màu sắc bún khô
Đặc điểm bún khô Mức độ về chất lượng
Đồng nhất, trắng, không lẫn tạp chất. Tốt.
Đồng nhất, trắng ngà, không lẫn tạp chất. Đạt.
Đồng nhất, vàng, không lẫn tạp chất. Chấp nhận.
Đồng nhất, vàng nâu, không lẫn tạp chất. Có thể chấp nhận.
Khôngđồng nhất, đen, tạp chất nhiều. Không chấp nhận, loại bỏ.
3.3.2. Các chỉ tiêu đánh giá cảm quan chất lượng bún khô sau nấu
- Các chỉ tiêu trạng thái vắt bún khôsau nấu
Bảng 3.6: Chỉ têuđánh giá cảm quan trạng thái bún sau khi nấu
Đặc điểm bún khô Mức độ về chất lượng
Sợi bún dai, không cứng, không nhũn. Tốt. Sợi bún dai, hơi cứng, không nhũn. Đạt.
Sợi bún ít dai, hơi cứng, không nhũn. Chấp nhận.
Sợi bún ít dai, hơi cứng hoặc hơi nhũn. Có thể chấp nhận.
Sợi bún kém dai, cứng, nhũn. Không chấp nhận, loại bỏ. - Các chỉ tiêu màu sắc vắt bún khôsau nấu
Bảng 3.7: Chỉ têuđánh giá cảm quan màu sắc bún sau khi nấu
Đặc điểm bún khô Mức độ về chất lượng
Sợi bún đồng nhất, trắng. Tốt. Sợi bún đồng nhất, trắng ngà. Đạt.
- Các chỉ tiêu mùi vị vắt bún khô sau nâu
Bảng 3.8: Chỉ têuđánh giá cảm quan mùi vị bún sau khi nấu
Đặc điểm bún khô Mức độ về chất lượng
Sợi bún cómùi vị tự nhiên hayđặc trưng. Đạt.
PHẦN IV: KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN
4.1. QUI TRÌNH SẢN XUẤT BÁNH PHỞ - HỦ TIẾU
Nguyên liệu Phối trộn Lọc (15 – 20 phút) Hấp (95 – 1000C) Sấy dẻo (60 – 700C) Cắt miếng Ủ (7-12 giờ) Bắt vắt (định hình) Sấy khô (60 – 700C) Cắt sợi
4.1.1. Nguyên liệu
Nguyên liệu sử dụng gồm bột lọc, bột mì, bột gạo ngang, muối, gia vị và một số phụ
gia thực phẩm.
Thành phần và tỉ lệ nguyên liệu phụ thuộc loại sản phẩm mà chúng được phân chia
cho phù hợp.
4.1.2. Phối trộn
Các thành phần nguyên liệu sẽ được cho vào thiết bị phối trộn có cánh khuấy để trộn
đều lại và chuyển qua hệ thống máy bơm vào máy hấp cùng với hệ thống lọc.
Hình 4.2: Khu vực phối trộn và máng lọc
4.1.3. Lọc
Bột sau khi phối trộn đồng nhất được xả van chảy từ từ qua màng lọc 0,25 – 1 m, kích thước lỗlưới từ 0,2 – 0,4 mm. Công đoạn này kết hợp với khuấy bột trên màng lọc để
tránhứ tắc lỗlưới, rút ngắn thời gian lọc.
Mục đích lọc nhằm loại bỏ tạp chất có trong bột như: cát, sạn, nhiễm vào trong quá trình vận chuyển, sản xuất.
Khi lọc được ½ mẻ bột cần khoá van xả bột lại và lấy màng lọc ra vệ sinh để tránh tắc
nghẽn lỗlưới và tái nhiễm tạp chất vào trong bột.
4.1.4. Hấp (tráng bánh)
Sau đó bột được đưa xuống băng chuyền đưa vào máy hấp chín bánh bằng hơi nước.
Nhiệt độ hấp và thời gian hấp có thể điều chỉnh cho phù hợp với các loại sản phẩm
khác nhau và tùy tình hình sản xuất hiện tại của nhà máy. Thông thường nhiệt độ hơi dùng cho hấp là 95 – 1000C.
Cần phải thường xuyên kiểm tra độ dày, mỏng, chất lượng sản phẩm, nhiệt độ hấp
bánh, mực nước trong nồi hấp.
Mực nước cần cách lưới 20cm.
Hình 4.3: Khu vực hệ thống máy hấp
4.1.5. Sấy dẻo:
Bánhđược đưa vào băng chuyền sấy dẻo. Tuỳ từng sản phẩm, độ dày mỏng khác nhau
mà nhiệt độ sấy lúc này cũng khác nhau, thường từ 60 – 700C, thời gian sấy khoảng 30
phút. Hơi nóng được quạt thổi với vận tốc 600 – 900 vòng/phút cho dây chuyền số 1, 400 – 500 vòng/phút cho dây chuyền số 2để sấy khô bánh.
Trong công đoạn sấy dẻo cần thường xuyên kiểm tra bánh về độ dày mỏng, mối nối
băng chuyền, nhiệt độ hơi nóng cung cấp để kịp thời điều chỉnh cho phù hợp với yêu cầu chi tiết.
4.1.6. Cắt miếng vàủ
Bánh tươi (bánh dẻo) sẽ được cắt thành từng miếng với kích cỡ 40 60cm bằng
phương pháp thủ công và giữ trong các mảnh nilon (các sản phẩm ăn liền) và các mảnh lưới (các sản phẩm bánh dày).
Thời gianủ từ 8 – 12 giờ cho quá trình làm khô bề mặt vàổn định cấu trúc cho bánh
dầu glycerin pha với 60% cồn 980
. Dầu có tác dụng bôi trơn, cồn pha vào nhằm mục
đích kinh tế, tết kiệm lượng dầu sử dụng, đồng thời cồn dễ bay hơi nên sợi bánh sẽ
nhanh chống khô ráo sau khi cắt.
Hình 4.4: Khu vực cắt sợi bánh tươi
4.1.8. Định hình
Các sản phẩm sẽ được định hình theo yêu cầu sản phẩm cũng như khối lượng được
kiểm soát.
Hình 4.5: Khu vực định hình bánh tươi
4.1.9. Sấy khô
Để kéo dài thời gian bảo quản bánh tươi cần được giảm hàm lượng ẩm bằng phương pháp sấy. Tuỳ thuộc vàođộ dày của từng loại sản phẩmmà chúng được đặt ở các vị trí
thích hợp trong hệ thống sấy. Nhiệt độ sấy khoảng 60 – 750C, thời gian 18– 22h. Nếu nhiệt độ <600C thì thời gian sấy dài dễ xảy ra tình trạng mốc sản phẩm ngay
Nếu nhiệt độ >750C thì ẩm thoát lên nhanh tạo thành một lớp nước trên bề mặt bánh,
ngăn cản sự bốc hơi lượng ẩm còn lại và bánh bị răn nứt gây gãy nát trong quá trình vận chuyển.
Khi bánh đã đạt được độ khô đến độ ẩm 10 – 13% và được bảo quản trong kho, khô
ráo (độ ẩm tương đối của không khí khoảng 70%), thì sẽ giữ được lâu hơn mà chất
lượng ít thay đổi.
4.1.10. Phân loại
Các sản phẩm sẽ được phân loại thủ công kết hợp với quá trình kiểm tra chất lượng
sản phẩm nhằm đánh giá và xác định chất lượng sản phẩm trước khi đưa vào khuđóng gói thành phẩm.
4.1.11.Thành phẩm
Bảo quản nơi thật thông thoáng. Nhiệt độ kho bảo quản 25 – 300C và cần thông gió.
4.1.12. Các dạng hưhỏng thường gặp. - Bánh bị nhão
Do nhiệt độ trong máy hấp quá cao (>100o
C) hay thời gian bột lưu lại trong máy hấp
lâu (do sự cố mấtđiện…) làm bánhẩm cao gây nhão, dễ rách khi di chuyển,.
Nếu bánh bị nhão ít thì bánh có thể sử dụng bình thường, trong qui trình sấy dẻo cần
mở thêm quạt hút hơi nóng.
Nếu bánh bị nhão nhiều thì phải xé bỏ phần bánh nhãođó làm thức ăn cho gia súc.
- Bánh bị răn (gãy vụn)
Nguyên nhân chính là thời gian sấy dài, nhiệt độ cao sẽ cho sản phẩm có độ ẩm thấp
dẫn đến dễ gãy vỡ.
Do trên lệch nhiệt độ giữa bên trong hệ thống sấy và bên ngoài môi trường trong quá
trình sản xuấtkhông tuân thủ tốt các qui trình sấy đãđược thiết lập.
4.2. QUI TRÌNH SẢN XUẤT BÚN GẠO ÉP ĐÙN Đùn ép, cắt sợi Bún tươi Ủ Định hình Sấy Bún khô Ngâm Gạo Nước Nghiền ướt Tách nước Nước
Hình 4.6: Qui trình sản xuất bún theo phương pháp épđùn
4.2.1. Chuẩn bị nguyên liệu
Nguyên liệu chính là tấm Hảm Châu.
Cần lựa chọn nguyên liệu tốt đảm bảo các yêu cầu
Khô cơm (hàm lượng và chất lượng amylose phải cao).
Không có mùi mốc.
Không có sâu, mọt.
Tỉ lệ tạp chất < 0,1%.
Trước khi đưa vào sản xuấtnguyên liệu cần được làm sạch nhằm loại bỏ tạp chất như: kim loại, đất, cát, đá sỏi,…