I. ĐẶT VẤN ĐỀ
1.Sơ đồ quy trình sản xuất mì ăn liền
Nguyên liệu Phối trộn Cán, cắt sợi Hấp Cắt định lượng Vô khuôn Chiên Làm nguội Để gói nêm Thành phẩm
Đầu vào Đầu ra
- Hơi nước ngưng tụ - Hơi dầu chiên (CO,SOx,NOx,..) - Dầu,mì phế phẩm Nước thải, mì thải (BOD,COD,SS) Bột rơi vải Bột rơi vải Nước Bột đã trộn Hơi nước Dầu Shortening Hơi nước - Hơi nóng - Mì vụn
- dầu chiên rơi vải - Rác thải (giấy vụn, bao nylon,…) Bao bì Đóng gói Nồi hơi Khí thải: COx,SOx, NOx,Bụi,. Sản xuất gói nêm Khí thải nước thải
2.Các cơng đoạn trong sản xuất mì 2. 1.Chuẩn bị nguyên liệu:
a.Nước trộn bột:
Đây là quá trình hịa tan các phụ gia vào nước, tạo thành một dung dịch đồng nhất, khơng vĩn cục, khơng tạo màng, kéo váng.
Các chất phụ gia như đường, muối, bột ngọt, bột súp, chất màu, chất tạo dai … đều được cân định lượng theo đúng thực đơn trước khi đổ vào bồn chuẩn bị nước trộn bột. Các cấu tử nhiều được trộn trước, ít trộn sau.
Lấy nước theo tỉ lệ qui định vào bồn trộn, bật cơng tắc cho cánh khuấy làm việc rồi đổ từ từ các chất phụ gia trên vào. Đánh trộn trong 15 phút rồi tắt cánh khuấy. Lấy dung dịch đi kiểm tra nồng độ. Nếu dung dịch đã đạt yêu cầu thì để yên bồn nước trộn 2 giờ trước khi đem nhào bột.
Trước khi đem dung dịch đi nhào bột, cần bật cánh khuấy trở lại để đảm bảo sự đồng nhất của dung dịch.
Nước trộn được chuẩn bị trước cho 1 ca sản xuất theo cơng thức của bộ phận kĩ thuật. Các chất phụ gia được pha vào nước trộn bột gồm:
- Muối 2 – 4% so với lượng bột. - CMC 0,5 – 2 kg/1tấn bột - Nước tro 16o Be
- Bột màu thực phẩm - Na2CO3, K2CO3 …
- Các gia vị: đường, bột ngọt, bột súp …
Các thành phần trên được hịa tan bằng nước nĩng trong thùng chứa nước trộn bột, sau đĩ thêm nước vừa đủ cho mỗi mẻ bột nhào.
• Yêu cầu của nước trộn:
+ Hĩa chất phải được cân đủ theo đúng tỉ lệ
+ Dung dịch phải đồng nhất, khơng vĩn cục, khơng tạo màng, kéo váng
b.Chủng bị bột
- Khi chuẩn bị các loại bột phải để riêng và ghi kí hiệu rõ rang. - Nguyên liệu chính để sản xuất mì ăn liền là bột mì (82 – 84%), ngồi ra cịn phối trộn thêm tinh bột để giảm giá thành sản phẩm và tăng độ dai cho sợi mì. Nguyên liệu được cân định lượng theo cơng thức của từng loại mì, sau đĩ đưa vào máy đánh trộn.
2.2.Trộn bột:
Trộn bột là khâu quan trọng của quá trình sản xuất. Yếu tố chủ yếu hình thành nên khới bột nhào là do protein hút nước trương nở tạo thành gluten, mà cấu trúc gluten như một cái khung gồm nhiều màng kết lại trong khối bột; các màng đĩ kết dính các hạt bột đã bị trương nở. Để tăng độ kết dính của tinh bột với màng gluten, làm cho bột nhào dai và đàn hồi cần phải nhào lâu và mạnh.
a.Mục đích của trộn bột:
-Trộn bột mì với nước thành một khối bột dẻo.
- Hịa tan các chất phụ gia như đường, muối… đồng thời phân tán chúng đều khắp trong bột nhào, làm cho khối bột nhào trở thành một khối đồng nhất.
b.Yêu cầu cuả khối bột sau khi trộn:
- Độ ẩm 30 – 33%
- Đạt độ đồng đều cao, khơng vĩn cục lớn, ở trạng thái bời rời khi nắm nhẹ bột trong tay, mở tay ra bột khơng rời rạc, dính tay, bột mềm dẻo.
c.Cách tiến hành:
- Quá trình trộn bột chia làm hai giai đoạn: (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
+ Trộn khơ: rải đều một lượt bột mì, một lượng bột năng theo suốt chiều dài trục nhào, cho máy trộn khơ trong vịng 3 – 5 phút nhằm đảm bảo độ đồng đều của khối bột.
+ Trộn ướt: sau khi trộn bột khơ đều, cho nước trộn bột vào từ từ, theo dọc chiều dài trục nhào. Tiếp tục bật máy hoạt động, tiến hành nhào tiếp trong 15 – 20 phút.
nếu kéo dài thời gian trộn sẽ cĩ nhiều khơng khí vào khối bột gây hiện tượng dễ đứt khi cán vì gluten hạn chế trương nở
- Lượng nước để nhào tính theo cơng thức: N= B.(W1-W2)/(100-W1)
N,B: lượng nước (l) và bột (kg)
W1,W2: độ ẩm của bột nhào và bột d.Các sự cố và cách khắc phục:
- Khi trộn bột bao giờ cũng cĩ một lượng khơng khí lẫn vào bột nhào. Lượng khơng khí này cĩ ảnh hưởng xấu tới sự trương nở gluten, làm cho sợi mì bị đứt khi tạo hình bằng máy đùn ép. - Bột nhào bị nhão: bột sẽ khĩ cán, bơng trên vắt mì khít, dầu khơng ngấm đều khi chiên, làm cho vắt mì bị đốm.
=> KHi thấy bột nhào bị nhão do cho lượng nước trộn bột quá mức cần thiết, thì ta cần cho bột vào thêm kết hợp với đánh trộn cho đến khi bột vừa.
- Bột nhào bị khơ: làm cho bột dễ bị đứt khi cán. => Thêm nước trộn bột kết hợp với đánh trộn.
- Đánh bột lâu bột dễ bị vĩn cục: cần kiểm tra bột thường xuyên để xác định đúng thời điểm kết thúc quá trình.
- Cân thiếu hĩa chất: sản phẩm sẽ khơng đạt yêu cầu về màu sắc, độ nở xốp …
=> Cân định lượng chính xác các chất phụ gia khi pha nước trộn bột.
- Hĩa chất khơng tan hết do khi pha nước trộn bột khuấy khơng đều: làm cho khối bột nhào khơng đồng nhất.
=> Cần khuấy nước trộn bột trước khi sử dụng để đảm bảo sự đồng nhất cho dung dịch.
2.3.Quá trình cán:
Bột sau bkhi nhào trộn được xả từ cối trộn xuống thùng chứa sau đĩ được đưa đến hệ thống cán nhằm cán bột ra thành các lá bột.
a.Mục đích của quá trình cán:
- Nhằm chuyển bột nhào từ trạng thái bời rời thành tấm bột cĩ độ dày đều đặn.
lượng khơng khí hịa lẫn trong bột nhào
- Khi đi qua các lơ cán bột lá bột sẽ được nén chặt thành lá để dễ tạo hình. Đồng thời cĩ tqác dụng dẫn lá bột đến thiết bị kéo sợi.
b.Yêu cầu của giá bột sau khi cán:
- Sau khi ra khỏi trục cán bột cần cĩ bề mặt tương đối mịn, độ dày đồng đều.
- Lá bột mỏng, mềm, xốp, khơng rách, khơng bị lốm đốm (do cĩ lẫn bột khơ vào)
- Khơng cĩ lỗ xốp, bề mặt láng đều, tráng ngà.
- Kích thước của lá bột mỏng dần khi qua các trục cán, lá bột qua trục cán tinh dày khoảng 0,8 – 1,2 mm.
c.Cách tiến hành:
Quá trình cán được chia làm 2 giai đoạn:
- Cán thơ: bột nhào từ thùng phân phối được đưa xuống 2 cặp trục thơ cĩ đường kính 300mm. Vận tốc trục cán thơ nhỏ, tạo lực nén lớn ép bột thành tấm đưa sang cán tinh.
- Cán tinh: hệ thống cán tiknh cĩ 5 cặp trục, vận tốc chuyển động giữa các lơ tăng dần qua các trục và khoảng cách giữa hai trục của các cặp trục nhỏ dần, khi đẩy lá bột qua lá bột sẽ được dàn mỏng dần.
d.Các sự cố và cách khắc phục: (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
- Bột nhão khi cán bị nặng, nếu bột khơ khi cán dễ đứt tấm = > điều chỉnh khâu trộn.
- Các lơ trục chuyển động khơng đều, gây ra sự cố bị đùn tấm bột hoặc bị đứt lá bột.
= > điều chỉnh lại vận tốc các lơ
- Lá bột bị rách 2 bên mép = > điều chỉnh 2 bên - Bột dính lơ cán => cần xem lại nạo.
2.4.Cắt sợi –Đùn bong:
Mỗi một sản phẩm khơng chỉ được đánh giá chất lượng bên trong mà cịn phụ thuộc rất lớn vào hình dạng, kích thước bên ngồi nên việc tạo hình cho sợi mì là cần thiết, được coi là quá trình khơng thể bỏ qua trong cơng nghệ sản xuất mì ăn liền.
- Tạo hình dạng, kích thước đặc trưng cho sợi mì ăn liền. - Tạo bơng để làm tăng giá trị cảm quan của vắt mì.
b.Yêu cầu:
- Sợi mì láng, khơng bị răng cưa.
- Sợi mì rời, tạo thành gợn sĩng với khoảng cách gần đều nhau. - Bề mặt sợi mì láng, mịn
- Sợi mì cĩ đường kính d= 0,8 – 1mm
c.Cách tiến hành:
Tấm bột mì ra khỏi hệ thống cán tinh đã đạt yêu cầu, được đưa vào khe hở giữa 2 trục dao cắt và được cắt thành sợi nhờ các rãnh trên trục dao. Các sợi mì được tạo thành được gỡ ra khỏi các rãnh nhờ bộ phận lược tỳ sát vào bề mặt trục dao, tránh làm chập mì, rối sợi. Do tốc độ mì đi ra khỏi dao cắt lớn nhưng tốc độ của băng chuyền lại nhỏ, làm cho sợi mì bị đùn lại, tạo thành các dợn song, gọi là tạo bong cho sợi mì.
d. yêu cầu kĩ thuật:
- Các rãnh trên 2 trục dao cĩ: d= 0,8 – 1mm; sâu 4mm
- Vận tốc sợi mì ra khỏi dao cắt phải lớn hơn rất nhiều so với vận tốc băng chuyền tiếp nhận (lưới con)
- Vận tốc dao cắt lớn hơn rất nhiều so với vận tốc lưới con: Vdao = 0,33 – 0,48m/s; Vlưới= 0,08 – 0,1 m/s.
e.Sự cố và cách khắc phục:
- Chập sợi và rối sợ mì: do bộ phận lược khơng tỳ sát vào bề mặt trục dao - Dợn sợi mì thấp: do chênh lệch vận tốc mì ra khỏi dao cắt và vận tốc băng chuyền nhỏ
= > giảm tốc độ băng chuyền hoặc tăng tốc độ dao cắt.
- Mì khơng đứt hẳn: do khe hở giữa 2 trục dao nhỏ hơn khơng nhiều so với lá bột, cĩ thể khắc phục bằng cách điều chỉnh khe hở.
- Sợi mì khơng bĩng => kiểm tra lại các rãnh trên dao cắt.
2.5.Hấp- thổi nguội: a.Mục đích:
-Nhằm hồ hĩa bề mặt sợi mì
-Nhằm biến tính protein để giảm độ vừa nát của sợi mì. -Tăng sợi dai của mì trong nước sơi,tăng độ bong. -Làm cho sợi mì vàng hơn.
-Rút ngắn thời gian chiên
b.Yêu cầu:
-Sơi mì vàng hơn dai hơn,mềm hơn.
-Sau khi hấp sợi mì chin điều chin đều 80-90%
-Sợi mì khơng bị biến dạng,khơng bị nhão,khơng bị kết dính lại trên băng tải (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
c.Cách tiến hành:
-Mì sau khi cắt sợi -tạo bơng theo băng tải đi vào buồng hấp hấp bằng hơi nước hịa ở 100-120oC.Trong quá trình hấp phải đảm bảo áp suất hơi và thời gian bảo hịa.
d.Yêu cầu kỹ thuật:
-Phơi ở 0,7-1kg/cm2 (t=100-120oC) -Thời gian hấp khoảng 2-3 phút
e.Sự cố và cách khắc phục:
-Hấp chin quá độ:do kéo dài thời gian hấp,áp lực hơi cao khĩ đảo mì
• Biện pháp khắc phục: Tăng vận tốc của dây chuyền,giảm thời gian hấp hoặc giảm lực hơi
- Mì sống: do thời gian hấp ngắn,áp lực hơi ngắn do thiếu nước, lị hơi sẽ làm vắt mì xốp,sợi mì bở.
• Biện pháp khắc phục:Giảm vận tốc của băng chuyển để tăng thời gian hấp hoặc thêm nước vào lị hơi để tăng áp lực hơi.
-Lưới hấp hỏng do hỏng bạc đản,lưới bị cạ thùng hấp
-Thổi nguội:sau khi ra khỏi buồn hấp, sợi mì được quạt giĩ thổi nguội,để giảm nhiệt độ xuống đồng thời làm khơ sợi mì ,tạo điều kiện thuận lợi cho các cơng đoạn sau.
2.6.Cắt định lượng: a.Mục đích:
- Đảm bảo đúng khối lượng sản phẩm - Chiều dài sợi mì đùng qui định
-Tuy theotrọng lượng của mì thành phẩm mà ta cĩ kích thước của các khối mì khác nhau từ 20-25cm
- Chiều dài và trọng lượng của sơi mì sau khi cắt phải đồng đều đúng tiêu chuẩn qui định
c.Cách tiến hành:
-Mì sau khi thổi nguội theo băng chuyền đến dao cắt định hướng.Dao cắt chuyển động tạo thành hướng theo chiều vuơng gĩc với băng tải và cắt mì thành các đoạn bằng nhau,cĩ thể điều chỉnh tốc độ của dao cắt theo từng loại mì từ 30-40 vịng/ phút cĩ các đoạn mì cĩ kích thước từ 20-25
2.7.Nhúng nước lèo: a.Mục đích:
-Tạo hương vị đặt trưng cho sản phẩm -Tạo cho sợi mì cĩ chất lượng cao hơn
b.Yêu cầu :
-Nước lèo phải nhấm đều trong vắt mì
-Sau khi qua nước lèo,sợi mì phải mền mại,khơng bị biến dạng
c.Cách tiến hành:
-Sau khi hấp và thổi nguội sợi mì trở nên háo nước ,lợi dụng đều này người ta đưa sợi mì qua dung dịch cĩ các chất phụ gia trong thời gian 15-20 giây để tăng vị ngọt,mặn cho thích hợp.
-Sau khi nhún nước lèo, vắt mì được thổi ráo sau đĩ được gập đơi lại đưa vào khuơn.
Nhược:
+Chất lượng khơng đều(dầu thì đậm đà sau thì nhạc) +Nguy hiểm (thiết bị hở…)
+Khơng vệ sinh(ruồi) -Để khắc phục người ta dùng phương pháp phun
+Chất lượng dịch phun đều +Khơng bị nhiễm bẩn.
2.8.Xếp khuơn: a.Mục đích: (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Tạo hình dáng kích thước cho vắt mì.
b.Yêu cầu :
Vắt mì vuơng vứt đều.
Sợi mì bĩng lên làm dầu dễ len vào khi chiên
c.Cách tiến hành:
Mì sau khi vắt được vào khuơn.Tại vị tria này người cơng nhân dung tay điều cho vắt mì nằm gọn trong khuơn để chủng bị chiên.
d.Kích thước của chén: +Chiều rộng khoảng 9,5cm + Chiều dài khoảng 11,3cm
2.9.Chiên:
a.Mục đích :
Nhằm thuận lợi cho quá trình bảo quản mì (do quá trình chiên đã tiêu diệt phần lớn vi sinh vật, loại bớt nước)
- Thay thế một phần nước bằng một lượng chất béo thích hợp nhắm làm tăng giá trị dinh dưỡng tạo màu, mùi thơm, vị đặc trưng cho vắt mì.
b.Yêu cầu của vắt mì:
- Vắt mì sau khi chiên cĩ độ ẩm <4,5%
- Màu vàng đều, khơng cĩ đốm trắng quá 2 cm, mì khơng cháy khét, gãy nát, khơng cĩ mùi vị lạ.
-- Hàm lượng chất béo tăng, cĩ mùi vị đặc trưng của mì ăn liền.
c.Cách tiến hành :
- Quá trình chiên được tiến hành liên tục, băng tải khuơn mì vừa đi vào chảo chiên liền được băng tải nắp khuơn tương tự đậy lại để cố định vắt mì trong quá trình chiên. Vắt mì đi qua dầu chiên cĩ nhiệt độ từ 150-179 độ C trong thời gian 125-130 giây.
-Giai đoạn 1:
Nhiệt độ của mì thấp hơn so với nhiệt độ của dầu rán, trong mì cĩ sự tăng nhiệt độ hướng tới cân bằng nhiệt độ đầu. Ở giai đoạn này bề mặt ngồi trạng thái của vắt mì chưa cĩ sự biến đổi lớn lắm nhưng bên trong dưới tác dụng của nhiệt độ cao cĩ sự thay đổi, dầu bắt đầu thấm vào bên trong sợi mì.
-Giai đoạn 2:
Thể tích của sợi mì tăng do tinh bột trương nở, nước trong mì bắt đầu bay hơi và dầu từ bên ngồi thấm vào mạnh hơn trong các sợi mì. Do bị mất nước nên ở cuối thời kì này thể tích của mì giảm xuống.
-Giai đoạn 3
: Giai đoạn này xảy ra mạnh me ự bay hơi nước làm cho hình dạng sợi mì giảm xuống tạo nên những khoảng trống mới cho dầu thấm vào nhiều hơn.
-Giai đoạn 4
Hình dạng của sản phẩm biến đổi sâu sắc. Các chất bị phân hủy làm cho sản phẩm trở nên khơ, cứng (giịn).
Giai đoạn này sảy ra nhiều biến đổi về tính chất hĩa học:
+ Đường: đường cĩ sẵn trong mì cùng với lượng đường do dextrin tạo ra sẽ bị giảm do tham gia phản ứng caramel, maillard:
Đường khử + acid amin -> mailanoit (cĩ màu, mùi đặc trưng) Đường -> (t0) các sản phẩm caramel
+ Protid: hàm lượng chung khơng đổi nhưng đối với từng dạng protid riêng biệt cĩ sự thay đổi ít nhiều về số lượng.
+ Chất béo: Hàm lượng chất béo tăng nhiều so với ban đầu do dầu ngấm vào. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
e.Yêu cầu kĩ thuật chiên:
- Nhiệt độ chiên: 150-170 độ C - Thời gian chiên: 125-128 giây