4. 1.3 Chế độ cắt
4.2.2. Trình tự thí nghiệm
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn
- Gá mảnh dao số 1 vào thân dao trên máy, kẹp chặt, chọn điểm chuẩn phôi, dao và chế độ cắt trên màn hình điều khiển. Cho dao chạy hết chiều dài ứng với 3 lần cắt (L = 750mm). Dừng máy tiến hành đo nhám bề mặt (chi tiết vẫn phải kẹp chặt trên chấu cặp). Đo nhám ở 3 vị trí khác nhau rồi lấy giá trị trung bình của 3 lần đo ta đƣợc trị số Ra, Rz. Tháo phôi và mảnh dao đặt vào vị trí đã đánh dấu trƣớc.
- Gá phôi số 2 vào chấu cặp và dao số 4 vào thân dao trên máy, quá trình thí nghiệm đƣợc lặp lại nhƣ với phôi số 1.
- Phôi số 3 cũng đƣợc tiến hành thí nghiệm tƣơng tự nhƣ với phôi số 1 và phôi số 2. Mảnh dao dùng để cắt là mảnh số 7.
- Sau khi cắt lần đầu với 3 phôi, dùng máy cắt dây cắt lấy ba mẫu trên 3 phôi, đánh số thứ tự 1, 4, 7
- Ở lần cắt thứ 2 với 3 phôi trên, quá trình thí nghiệm đƣợc lặp lại tƣơng tự. Dao và mẫu phôi đƣợc đánh số thứ tự: 2, 5, 8 và đƣợc đặt vào các vị trí đƣợc đánh dấu trƣớc.
- Ở lần cắt thứ 3 cũng với 3 phôi trên, quá trình thí nghiệm đƣợc lặp lại tƣơng tự. Sau khi gia công xong dao đƣợc đặt vào vị trí đánh dấu trƣớc và phôi đƣợc mang đi cắt lấy mẫu, đánh số thứ tự mẫu phôi và dao là 3, 6, 9
- 9 mảnh dao và 9 mẫu phôi đƣợc quan sát và phân tích trên kính hiển vi điện tử TM – 1000 để kiểm tra mòn mảnh dao và kiểm tra chất lƣợng bề mặt phôi sau những lần cắt khác nhau.