16. Bảng 4.11: Giá thành sản phẩm tinh chế
4.1.2.2 Quy trình Finger ghép dọc
− Thao tác lựa phôi, chọn chất lượng phôi theo chủng loại sản phẩm AA hoặc AB . − Công đoạn finger đánh mộng đứng lộ răng hoặc mộng nằm dấu răng theo chủng
loại sản phẩm cần sản xuất.
− Công đoạn chọn lựa màu sắc đều nhau theo màu gỗ.
− Công đoạn chấm trải keo, thao tác ghép dọc đúng theo chiều dài sản phẩm quy cách cần sản xuất.
Yêu cầu kỷ thật công đoạn finger ghép dọc.
− Chất lượng thanh ghép dọc theo đúng chủng loại sản phẩm, màu sắc gỗ đều nhau trên một thanh ghép, lượng trải keo mối đánh mộng được ghép kín bám chắc, cắt đúng quy cách chiều dài độ dung sai sản phẩm cần sản xuất.
− Qua công đoạn bào bốn mặt hoặc lipsaw để ghép ngang.
4.1.2.3 Quy trình bào bốn mặt Lipsaw hai cạnh qua công đoạn bốn mặt
− Thanh phôi được bào sạch bốn mặt.
− Bốn mặt thanh phôi không bị lóc mối ghép, xước cạnh.
− Thanh phôi ghép với nhau phải khít, không move, bát cạnh dung sai độ dày mặt rộng thanh ghép chính xác theo quy cách sản phẩm.
4.1.2.4 Quy trình ghép ngang
− Thao tác lựa phôi, chọn màu sắc gỗ, đo kích cở sản phẩm, chi tiết cần thiết. − Thao tác pha trộn keo, trải keo.
Yêu cầu kỷ thuật công đoạn ghép ngang.
− Màu sắc gỗ trên một tấm sản phẩm đồng màu, các mặt thanh phôi phải đều nhau. − quy trình pha trộn keo, trải keo theo đúng kỷ thuật.
− Thời gian tháo cảo ghép đúng thời gian quy định.
− Sản phẩm tháo cảo không bị khập khểnh thanh ghép, cong vênh.
4.1.2.5 Quy trình chà nhám, Xử lý sản phẩm
− Lipsaw hoặc tupi hai cạnh sản phẩm. − Cắt quy cách hai đầu sản phẩm.
− Qua công đoạn nhám phá, hạt cát nhám 60 - 150. − Công đoạn xử lý khuyết tật trám trét sản phẩm − Công đoạn chà nhám hạt cát nhám 180. − Công đoạn chà nhám hạt cát nhám 240. − Công đoạn chà nhám hạt cát nhám 320. − Công đoạn xử lý hoàn chỉnh sản phẩm.
Yêu cầu kỷ thuật công đoạn chà nhám xử lý sản phẩm.
− Chiều dài, mặt rộng sản phẩm được chính xác theo độ dung sai.
− Sản phẩm lipsaw tupi cạnh chính xác, cắt đầu được vuông góc theo độ dung sai. − Các khuyết tật phải được xử lý hoàn chỉnh cho sản phẩm.
− Độ nhám phải được láng, nhẵn theo đúng độ nhám yêu cầu của sản phẩm.
4.1.2.6 Quy trình kiểm nghiệm, đóng kiện, đóng gói sản phẩm
− Chuẩn bị quy cách kiện palet theo đúng chủng loại sản phẩm.
− Thống kê, KCS kiểm nghiệm theo đúng chủng loại sản phẩm để đóng kiện.
Trên đây là quy trình công đoạn dây chuyền sản xuất gỗ cao su bán thành phẩm xuất nhập khẩu trong và ngoài nước đa dạng các chủng loại sản phẩm ván ghép thanh bào ghép, chi tiết rời tiêu thụ theo nhu cầu khách hàng, bán thành phẩm tinh chế hoàn chỉnh.
4.1.2.7 Các yếu tố ảnh hưởng đến giá thành của sản phẩm của phân xưởng tinh chế
Với đặc tính của nghành hàng lâm sản và đặc trưng của phân xưởng tinh chế chuyên sản xuất các mặt hàng ván ghép từ nguyên liệu gỗ cao su Giá thành sản phẩm
chịu sự tác động của rất nhiều yếu tố khác nhau xong ở đây chúng ta nghiên cứu các nhân tố trong khâu chế biến
Trong đó gồm 3 nhân tố sau :
− Nguyên vật liệu và vật tư đầu vào
− Con người
− Công nghệ - kỹ thuật
a) Nguyên vật liệu và vật tư đầu vào
- Yếu tố đầu vào ở đây bao gồm các nguyên vật liệu chủ yếu để tạo thành sản phẩm như Phôi sơ chế với các quy cách khác nhau và các vật tư phụ kiện khác như Keo, giấy nhám…
- Yếu tố đầu vào ở đây đóng vai trò rất quan trọng , nó quyết định phân lớn đến giá thành của sản phẩm Tinh chế.Trong đó quan trọng nhất vẫn là nguyên vật liệu.
- Tuy rằng nguồn nguyên vật liệu được lấy ngay tại công ty do công ty phân bổ ngay từ phân xưởng sơ chế xong việc đảm bảo nguyên vật liệu chưa được tính toán tốt dẫn đến nhiều lúc phân xưởng đã không có đủ phôi để sử dụng trong quá trình sản xuất từ đó làm đội giá thành lên cao hơn so với tính toán
- Phân xưởng sản xuất hàng theo các đơn đặt hàng của khách hàng. Trước khi gia công sản xuất quản đốc phải tính toán nguồn nguyên liệu phôi trong kho để dự trù chi phí sau đó tính toán để nhận gia công
- Thông thường một lô hàng mà phân xưởng nhận gia công sẽ cần đến 3 loại nguyên liệu chính theo bảng sau :
Bảng 4.7 Bảng kết hợp nguyên liệu cho một lô hàng tinh chế
Đơn vị tính: VNĐ
Loại phôi Quy cách Phần trăm số lượng (%) Đơn giá
Phôi chính phẩm loai I 400 – 980 40 4.000.000
Phôi chính phẩm loại II 300 – 350 35 3.000.000
Phôi tận dụng 200 – 250 25 1.500.000
Yêu cầu với phần trăm số lượng như trên thì một lô hàng có thể tối thiểu hóa chi phí trong điều kiện các yếu tố khác không thay đổi. Xong trong thực tế của công ty mặc dù nguồn nguyên liệu có sẵn nhưng phân xưởng tinh chế vẫn không đảm bảo được nguồn nguyên vật liệu như kế hoạch dẫn tới việc là không tối thiểu hóa được chi phí làm cho giá thành của sản phẩm bị tăng hơn so với kế hoạch
Lý do của việc không chủ động được nguồn nguyên liệu cho phân xưởng Tinh chế chủ yếu là do công ty còn quá chú trọng xuất bán sản phầm phôi sơ chế theo các hợp đồng đã ký với các đối tác mà chưa chú trọng đến việc làm hàng tinh chế. Nhiều trường hợp mặc dù phân xưởng Tinh chế đang thiếu nguyên vật liệu nhưng công ty vẫn ưu tiên hàng để bán cho đối tác để thực hiện đúng hợp đồng
Việc thiếu nguyên liệu buộc phân xưởng phải sử dụng sai định mức theo tỷ lệ quy cách nêu trên. Thay vì sử dụng phôi tận dụng để kết hợp với các loại phôi khác thì phân xưởng phải sử dụng các loại phôi tốt hơn trong khi điều đó là không cần thiết và rất láng phí phôi
Việc không chủ động được nguốn nguyên vật liệu đầu vào như vậy khiến giá thành sản phẩm tăng cao hơn so với định mức đề ra ban đầu
Cùng với việc phải thay đổi quy cách các loại phôi sơ chế đầu vào kéo theo việc phân xưởng phải thay đổi định mức các vật tư – công cụ dụng cụ khác có liên quan. Chính xác hơn là phân xưởng không chủ động được định mức các vật tư đi kèm
- Thứ nhất các loại vật tư – công cụ dụng cụ này không có bán trên thị trường tỉnh Daklak, mà chỉ có bán tại các thành phố lớn nên giá mà công ty mua sẽ cao hơn so với các công ty tại các tỉnh thành phố lớn như HCM, Bình Dương, Đồng Nai
- Thứ hai việc sử dụng tăng các loại vật tư - công cụ dụng cụ này sẽ làm đẩy giá thành lên tuy là không đáng kể
Vật tư - công cụ dụng cụ đi kèm đòi hỏi tăng lên làm cho giá thành tăng theo làm ảnh hưởng đến khả nằn cạnh tranh của doanh nghiệp.
b) Con người
Lao động của phân xưởng được chia thành lao động gián tiếp và lao động trực tiếp Bảng 4.8 Lao động trong phân xưởng Tinh chế
Đơn vị tính: Người
STT Chức vụ Số lượng Trình độ
2 Phó quản đốc 2 Đại học
3 Công nhân 57 12/12
Nguồn: điều tra Lao động gián tiếp đóng vai trò khà là quan trọng trong phân xưởng. Phân xưởng có 3 lao động gián tiếp : 1 quản đốc, 2 phó quản đốc phụ trách chuyên môn. Bộ phận quản lý phân xưởng này thường xuyên phải lên kế hoạch sản xuất cũng như bố trí sắp xếp công nhân để thực hiện kịp tiến độ gia công hàng hóa
- Quản đốc : là người có quyền và trách nhiệm cao nhất trong phân xưởng, là người thường xuyên phải lên kế hoạch sản xuất cho phân xưởng, tính toán các định mức nguyên vật liêu – Vật tư – Nhân công , sắp xếp và bố trí người làm việc trong phân xưởng…Quản đốc phải là người có trình độ về kỹ thuật chuyên môn cao để có thể giám định chất lượng sản phẩm cuối cùng
- Phó quản đốc phụ trách nguyên vật liệu, vật tư – công cụ dụng cụ, Kiểm kê và giám sát các khâu kỹ thuật trong phân xưởng : có nhiệm vụ thường xuyên theo dõi và nhận chỉ thị của quản đốc để đảm bảo nguyên vật liệu sản xuất, đồng thời là người phải theo dõi sát sao công việc của công nhân trong xưởng
- Phó quản đốc phụ trách kỹ thuật : có nhiệm vụ theo dõi tình hình hoạt động của máy móc thiết bị trong phân xưởng, hướng dẫn và đào tạo công nhân sử dụng máy móc trong dây chuyền sản xuất
- Lao động trực tiếp: thực chất những lao động trực tiêp (công nhân) này không mấy tác động đến chất lượng của sản phẩm bời vì phân xưởng được trang bị các công nghệ hiện đại hầu hết là tự động hóa nên công nhân lao động chỉ cần là lao động phổ thông mà không cần phải có tay nghề cao
Tuy vậy yếu tố con người được phân xưởng rất coi trọng , đội ngũ công nhân viên trong phân xưởng có kinh nghiệm và có thâm niên lâu năm đối với công ty và thường xuyên được bồi dưỡng thêm các kiến thức về an toàn lao động cũng như các kỹ năng về chuyên môn
c) Công nghệ - kỹ thuật
- Như đã nêu ở các phần trên, phân xưởng được trang bị một hệ thống dây chuyển sản xuất rất hiện đại. Do đó năng suất lao động của phân xưởng được tăng cao hơn so với các năm trước đó.
Lấy một ví dụ để thấy được công nghệ rất quan trọng đối với phân xưởng tinh chế như thế nào ,
Số công nhân Số máy Số khối thành phẩm
5 1 1
6 2 2
Với cùng một loại máy móc như thế, nhưng nếu chúng ta tăng số lượng máy móc lên thì số công nhân sẽ không tăng theo với tốc độ của máy mà luôn là nhỏ hơn nhưng khối lượng sản phẩm tạo ra sẽ được tăng theo số máy. Từ đó Năng suất lao động tăng lên nhiều lần.Trong thực tế mà chế biến tại phân xưởng cho thấy với dây chuyền hiện tại công ty đầu tư tăng lên gấp đôi số máy móc lên 200% thì số công nhân chỉ phải tăng lên là 120% mà khối lượng sản phẩm cũng sẽ tăng 200%
Nói tóm lại với công nghệ hiện tại của công ty đã làm tăng năng suất và hiệu quả lao động cho công ty , đem về lợi thế cạnh tranh về mặt tiết kiệm chi phí cũng như hạ giá thành cho sản phẩm.
4.2 Kết quả của công tác hạ giá thành
4.2.1 Giá thành sản phẩm gỗ tròn nguyên liệu
Bảng 4.9 Giá thành gỗ tròn nguyên liệu
Đơn vị tính đ/1m3
STT Diến Giải Đơn giá
2007 2008 2009
I - Cây ngoài vườn 1 - Cây cao su
Cây A 520 530 609.2
Cây B 364 350 350
Cây C 156.5 150 154
Cây D 78 80 78
II - Chi phí khai thác – vận chuyển 1 - Gỗ cao su đã cưa cắt
Nguyên liệu gốc rễ - NLGR 238.509 238.509 323.074
Nguyên liệu gốc quầng - NLGQ 238.509 238.509 323.074
Nguyên liệu gỗ bao bì - NLGBB 238.509 238.509 323.074
Nguyên liệu gỗ 0.7m – NLG0.7m 238.509 238.509 323.074
2 - Chi phí khai thác gỗ 84.874 84.874 84.874
Chi phí vận chuyển, khai thác 123.406 123.406 123.406
Phế liệu thu hồi -38.531 -38.531 -38.531
3 - Giá thành gỗ khai thác trong kỳ
4 - Nguyên liệu gỗ đưa vào sản xuất 343.557 340 343.25
Nguồn: phòng kế toán – Tài vụ Qua bảng số liệu ta có thể nhận thấy giá thành từ việc khai thác gỗ tròn qua mỗi năm càng tăng lên. Đặc biệt là cây loại A với mức tăng từ 520 năm 2007 tăng lên 530 năm 2008 và 609 năm 2009 tương ứng với mức tăng lần lượt theo các năm 2008, 2009 là 1.9%, 17%. Do đó ta có thể nhận xét rằng công tác khai thác gỗ nguyên liệu chưa đáp ứng được kế hoạch hạ giá thành. Doanh nghiệp cần tìm hiểu rõ nguyên nhân để có biện pháp khắc phục trong thời gian tới.
Có nhiều nguyên nhân có thể tác động đến kết quả trên, xong nguyên nhân chủ yếu mà theo đánh giá của lãnh đạo công ty đó là do sự chủ quan lơ là của đội ngũ quản lý, cũng như tinh thần làm việc của công nhân cưa xẻ gỗ tại vườn cây.
Đồng thời điều kiện giao thông vận tải của vùng nguyên liệu còn yếu kém, cộng với yếu tố thời tiết thay đổi khó lường trước dẫn đến việc vận chuyển gặp nhiều khó khăn và chậm trễ đã làm cho chi phí sản xuất gỗ tròn nguyên liệu tăng lên
4.2.2 Giá thành sản phẩm sơ chế
Bảng 4.10 Giá thành sản phẩm sơ chế
Đơn vị tính: đ/m3
STT Diễn giải Đơn giá
2007 2008 2009
I - Chi phí sản xuất
1 Gỗ cao su đã cưa cắt đua vào chế biến 343.557 300.145 315.356 II - Sản phẩm dở dang
1 Gỗ xẻ tại công ty 1.987.100 1.345.245 1.350.265
III - Sản lượng sản xuất
1 Phôi cao su chính phẩm loại I 2.551.179 2.551.179 2.551.179
2 Phôi cao su tươi chính phẩm 2.551.179 2.551.179 2.551.179
3 Phôi cao su chính phẩm loại II 2.551.179 2.551.179 2.551.179
4 - Phôi cao su tươi tận dụng 700 700 700
IV Chi phí sấy
1 Phôi cao su chính phẩm 2.551.179 2.551.179 2.551.179
2 Phôi cao su tận dụng 700 700 700
V - Giá thành phôi sấy
1 Phôi cao su chính phẩm 2.859.836 2.599.889 2.745.814
2 Phôi cao su tận dụng 1.008.657 1.000.000 900
Giá thành của sản phẩm phôi sơ chế quy cách chính phẩm theo bảng số liệu năm sau đã có giảm so với các năm trước cụ thể năm 2008 giảm 139.152 đ/m3 tương ứng với 4.8%. Năm 2009 giảm 10.559đ/m3 tương ứng 3.8%
Do giá thành của phôi chính phẩm giảm nên làm cho giá thành của phôi tận dụng tăng lên. Cho thấy công ty đã kiểm soát được chi phí sản xuất của công tác chế biến tại phân xưởng sơ chế. Đạt được thành tựu đáng kể như vậy công lớn là do sự quản lý tốt của quản đốc phân xưởng sơ chế với sự điều phối công việc hợp lý, cũng dự đoán đúng về khả năng cung cấp nguốn nguyên liệu đầu vào
Mặt khác do đội ngũ công nhân viên với kinh nghiệm làm việc lâu năm và với tinh thần làm việc hăng say đã không ngừng nâng cao tay nghề và ngay càng đáp ứng tốt chuyên môn.
Cùng với nhũng mặt làm được thì hiện tại doanh nghiệp vẫn còn có một số mặt hạn chế trong khâu sản xuất sản phấm sơ chế. Tại phân xưởng sản xuất Phôi sơ chế do điều kiện nhà xưởng còn rất thô sơ, và chưa có nền xi măng cộng với hệ thống thoát nước không tốt nên vào mùa mưa công tác chế biến gặp rất nhiều khó khăn.
- Khó khăn về việc vận chuyển và xử lý các phụ phẩm, phế phẩm trong xưởng như Mùn cưa, ván dăm…
- Khó khăn về môi trường làm việc, việc đi lại của công nhân viên gặp nhiều khó khăn. Đồng thời mùn cưa sau khi bị ướt thường có mùi rất khó chịu gây ảnh hưởng đến sức khỏe của công nhân, do đó chưa phát huy hết được năng suất lao động của công nhân viên.
- Dưới đây là một số hình ảnh của phân xưởng cho thấy sự chưa hợp lý trong phân xưởng do vấn đề nhà xưởng gây ra
4.2.3 Giá thành sản phẩm Tinh chế
Bảng 4.11 Giá thành sản phẩm tinh chế
Đơn vị tính: đ/m3
STT Diễn giải Đơn giá
2007 2008 2009
1 Nguyên liệu chính