- Mối hàn không bị khuyết tật
1. Đặc điểm hàn góc không vát mép ở vị trí ngang (3F) bằng máy hàn MAG
2.2.1 Chọn chế độ hàn: Căn cứ vào bảng tra thông số hàn
Dòng điện hàn Ih 145- 160 (A) Công tắc lấp rãnh hồ quang ON / OFF Điện áp hàn Uh 20 22 (V) Dòng điện lấp rãnh hồ quang 70 90 (A) Lưu lượng khí bảo vệ VCO2 12 15 lit/phút Điện áp lấp rãnh hồ quang 18 19 (V) 2.2.2 Chuẩn bị thiết bị hàn.
- Máy hàn: MAG MILER
- Máy cắt, máy mài đứng 2 đá, máy mài cầm tay.
2.2.3 Dụng cụ:
- Đe, búa nguội, thước lá, mũi vạch, đục nguội, kìm bấm dây, Clê hoặc mỏ lết.
2.2.4 Vật tư
- Dây hàn GM70- S Ф1,2 mm số lượng 0,2Kg/HS/Ca -Thép tấm CT3 hoặc tương đương có kíchthước:
+ (200x100x6) mm x 1 tấm + (200x50x6) mm x 1 tấm
- Nắn phẳng và làm sạch phôi: chú ý làm sạch phôi sang hai bên từ 15- 20mm
2.3. Gá phôi hàn 2.3.1. Gá phôi. 2.3.1. Gá phôi.
- Kích thước và phương pháp gá đính như hình vẽ
+ Đặt phôi liệu song song với cạnh bàn hàn, chỉnh cho khe hở giữa hai tấm phôi a = 2mm, gá hai tấm phôi hàn phải đảm bảo thẳng, phẳng không bị so le.
+ Tạo góc bù biến dạng trước khi hàn góc α = 20
- Trong quá trình chế tạo kết cấu kim loại hàn, gá phôi hàn là một tổ hợp quan trọng và tốn công nhất. Quá trình gá phôi có thể: và tốn công nhất. Quá trình gá phôi có thể:
+ Căn cứđường vạch dấu, vịtrí tương hỗ giữa vật hàn do đường vẽ quyết định. + Căn cứ khuôn mẫu (lấy kết cấu thứ nhất làm khuôn mẫu nhưng kiểm tra chính xác kích thước ban đầu sau đó một thời gian lại kiểm tra lại tránh bị sai lệch hình dạng).
392.3.2. Hàn đính. 2.3.2. Hàn đính.
Công việc chủ yếu của tổ hợp kết cấu là hàn đính (định vị chi tiết trong kết cấu). Hàn đính có ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng mối hàn. Nếu mối đính quá dài hoặc quá cao sẽ làm cho mối hàn chính thức lồi lõm không đều. Ngược lại, mối đính quá ngắn sẽ làm cho nó dễ bị nứt do ứng suất khi hàn gây nên. Do vậy khi hàn đính phải đảm bảo các yêu cầu sau:
- Cường độdòng điện khi hàn đính phải cao hơn khi hàn chính thức 10%.
- Khoảng cách giữa các mối hàn đính (40 ÷ 50)S, nhưng lớn nhất cũng không vượt quá 300 mm. quá 300 mm.
- Chiều dài của vết đính bằng (3 ÷ 4)S, nhưng không vượt quá 30mm, thông thường là (10 ÷ 15) mm. là (10 ÷ 15) mm.
- Bề dày của vết đính thường bằng (0,5 ÷ 0,7)S. Nhưng không được lớn hơn bề dày của mối hàn chính. của mối hàn chính.
- Vết đính phải cách mặt ngoài của đầu nối một khoảng (10 ÷ 15) mm.
- Sau khi hàn đính xong vật hàn có thể bịcong vênh, nên trước khi hàn chính thức phải nắn sửa lại vật hàn cẩn thận. sửa lại vật hàn cẩn thận.
2.4.Tiến hành hàn 2.4.1 Góc độ mỏ hàn.
90°
40
- Góc nghiêng mỏ hàn: = 750– 800; = 900
- Chuyển động mỏhàn: răng cưa, bán nguyệt 2.4.2 Kỹ thuật hàn. 2.4.2 Kỹ thuật hàn.
Sử dụng dao động ngang kiểu răng cưa hoặc bán nguyệt úp ngược.
Các góc nghiêng của mỏ hàn và tầm với điện cực cần phải giữ ổn định trong suốt quá trình hàn.
Trong quá trình dao động cần chú ý đến biên độ (độ rộng dao động) và bước hàn. Phải dừng ở lại hai bên để đề phòng khuyết cạnh.
Hồ quang luôn luôn hướng vào phần đầu của bể hàn.
Lưu ý:
- Các góc nghiêng của mỏ hàn, tầm với của điện cực cần phải giữổn định trong suốt quá trình hàn.
- Luôn quan sát bể hàn, hồquang luôn hướng vào phần đầu của bể hàn. - Dao động đúng biên độ (độ rộng dao động) và bước hàn.
- Dừng ở lại hai bên.
- Kết thúc đường hàn sử dụng chế độ lấp rãnh hồ quang hoặc gây và ngắt hồ quang liên tục đểđiền đầy kim loại vào bể hàn.
2.5. Kiểm tra chất lượng mối hàn
2.5.1. Làm sạch và quan sát bề mặt mối hàn.
- Gõ sạch xỉ, dùng bàn chải sắt đánh sạch mối hàn
- Quan sát bề mặt kiểm tra và phát hiện các khuyết tật bên ngoài mối hàn: sai lệch về hình dáng kích thước, mức độ biến dạng của liên kết hàn, kiểm tra mối hàn có rỗ xỉ, rỗ khí, cháy cạnh, chảy tràn, độđồng đều của vảy hàn…
2.5.2. Các loại khuyết tật thường gặp nguyên nhân và biện pháp phòng tránh tránh
- Nguyên nhân: do cường độ dòng điện hàn yếu, tốc độ hàn lớn.
- Biện pháp phòng ngừa: Quan sát tình hình nóng chảy của vũng hàn đểđiều chỉnh lại dòng điện và tốc độ hàn, trước khi hàn phải hàn thử để kiểm tra chếđộ hàn.
2.5.2.2 Mối hàn khuyết cạnh.
* Nguyên nhân:
- Dòng điện hàn quá lớn - tầm với điện cực quá lớn
- Góc độ mỏ hàn và dao động mỏhàn chưa hợp lý - Sử dụng chưa đúng kích thước điện cực hàn
41*Cách khắc phục.