Dựa vào bản vẽ 2D, dùng phần mềm SolidWorks để tạo nên sản phẩm 3D (hình 3.1). Sản phầm này có ren, lõi khá phức tạp. Để tạo lòng khuôn cho sản phẩm không thể dùng tạo lòng khuôn tự động. Do đó, lòng khuôn của sản phẩm này phải được tạo một cách thử công bằng Mold Tools.
Đầu tiên, xác định hướng mở khuôn. Vào Parting Line, chọn mặt phăng ngay đầu sản phẩm (hình 3.29). Sau đó, nhấn vào Draft Analysis để kiểm ra góc nghiêng của sản phẩm và chọn đường tròn ngoài sản phẩm vào mục Parting Line (hình 3.30) sau đó nhấn ok.
37
Tiếp tục thực hiện, ta chọn Shut-off Surface để lắp lỗ cho sản phẩm (hình 3.31) sau đó nhấn ok.
Sau đó, tạo mặt phân khuôn thứ 1 bằng cách vào lệnh Parting Surfaces vào nhập giá trị kích thước của mặt phân khuôn sao cho mặt phân khuôn bao hết chi tiết và kích thước đó đủ lớn để chứ kích thước của 2 tấm khuôn sau này (hình 3.32) sau đó nhấn ok.
Hình 3.30
38
Để tạo kích thước cho khuôn, trước tiên phại tạo một Sketch và vẽ trước kích thước của khuôn (hình 3.33) thì phần mềm mới có thể tiếp tục thực hiện được. Kích thước lòng khuôn được tạo dựa trên kinh nghiệm cũng như kích thước của chi tiết.
Hình 3.32
39
Sau đó, chọn sketch vừa được tạo và nhấn vào Tooling Split để tạo lòng khuôn. Chọn kích thước cho lòng khuôn, sau đó đổi đối tượng Core và Cavity (hình 3.34) để phần mềm không hiểu nhầm lõi và lòng khuôn với nhau sau đó nhấn ok thực hiện thao tác.
Như vậy, việc tạo mặt phân khuôn thứ nhất và sợ bộ kích thước khuôn đã được hình thành. Tiếp tục, ta tạo mặt phân khuôn thứ hai và các lõi cho khuôn.
Mặt phân khuôn thứ hai là mặt cắt ngang sản phẩm thao ra làm hai phần giống nhau như hình 3.3. Do đó, phần Core và Cavity hay nói cách khác là phần khuôn âm và khuôn dương sẽ giống nhau, và đây cũng là mặt phân khuôn chính của sản phẩm. Mặt phân khuôn thứ nhất vừa được tao ra phía trên có tác dụng để kéo lõi sản phẩm ra ngoài. Đầu tiên, để dàng dàng thao tác ta nên kéo lõi sản phẩm ra trước bằng lệnh Move/Copy Body trong hộp thoại Insert. Sau đó, tạo Sketch mới phía sau mặt phẳng vẽ một hình chữ nhật sao cho cắt khuôn ra làm hai phần bằng nhau. Vẽ xong thì thoát lệnh, sau đó vào lệnh Core để thực hiên tách khuôn làm hai phần bằng nhau (hình 3.35) sau đó nhấn ok để kết thúc thao tác.
40
Sau khi thực hiện tách khuôn xong, tiếp theo ta sẽ xử lý phần lõi để việc tháo lõi sau này có thể thực hiện dễ dàng. Dùng một mặt phẳng vẽ một sketch sao cho tách lõi thành hai phần (hình 3.36) để đảm bảo rút lõi ra dễ dàng trong quá trình tháo khuôn sau này. Tiếp tục, dùng lệnh Core để tách lõi thành hai phần (hình 3.26).
Sau khi tách phần lõi xong, vì kích thước tấm kéo lõi lớn nên cần cắt gọt lại tấm kéo lõi sao cho nhỏ gọn phù hợp với kích thước Slider, dễ dàng lắp được Baffle. Trong quá trình thực hiện cắt gọt phần lõi, cần đảm bảo cho kích thước của tấm kéo lõi phải
lớn hơn kích thước đường kính ngoài của sản phẩm là ∅34 để đảm bảo rằng không có
Hình 3.35
41
khoảng trống để vật liệu thoát ra ngoài. Đồng thời để dễ dàng đưa lõi vào thì lõi cần phải
có góc côn khoảng 100. Lõi sau khi được làm gọn (hình 3.26).
Để phục vụ cho quá trình làm nguội lõi, lõi khi được tạo thành không có đường không gian để đưa Baffle vào. Do đó, cần phải tại khuôn gian để đưa Baffle vào. Như
đã tính toán ở mục 3.9 thì đường kính lỗ làm mát lõi là ∅22. Chọn Baffle có kích thước
như:
Bảng 3.1. Kích thước Baffle theo tiêu chuẩn Misumi
T D a l B R A L
3 26,4 0,9 14 14 ¾ 20 75
Như vậy, dựa trên kích thước Baffle để thiết kế lõi phù hợp. Trước tiên, vào Hole
Wizad trong tab Features để thực hiện khoan lỗ ∅22 (hình 3.37).
Sau đó, dùng lệnh Extruded – Cut để tạo lỗ ∅26,4. Thực hiện Chamfer đầu lỗ 0,5
mm, kết quả như hình 3.38
42
Thực hiện tạo ren cho lỗ bằng lệnh Thread, ren được tạo phải đảm bảo lắp được Baffle.
Để tạo các đường nước vào và ra cho hệ thống làm mát lõi. Thực hiện tạo các lỗ
∅12 bằng lệnh Extruded – Cut. Sau đó, tạo ren cho 2 đầu lỗ (hình 3.40) để lắp với co
nối đưa dung dịch làm mát vào.
Hình 3.38
43
Sau đó, lắp Baffle vào lỗ vừa được tạo phía trên bằng lệnh Move/Copy Body, kết quả có được như hình 3.41.
Tương tự như các thao tác trên, tiếp tục thực hiện cho đầu lõi còn lại.
Hình 3.40
44
Để phần lõi có thể đưa vào tấm khuôn thì cần phải cắt phần tấm khuôn sao cho khớp với phần lõi. Để thực hiện, ta cần tạo một mặt phẳng mới như hình 3.43. Từ mặt phẳng đó vẽ Sketch mới và thực hiện tạo lỗ bằng lệnh Extruded – Cut sao cho các kích thước Sketch vừa vẽ và lệnh phải giống với kích thước cắt gọt lõi phía trên đễ lõi khớp với lòng khuôn khuôn, kết quả như hình 3.44.
Hình 3. 42
45
Sau đó, thực hiện đưa lõi lại vào lòng khuôn bằng lệnh Move/Copy Body để có được lòng khuôn hoàn chỉnh (hình 3.45).
Hình 3.44
46