4.2.1 Cân 1
Để tính khối lượng nguyên liệu đầu vào của một ngày sản xuất và cũng là cơ sở để tính mức tiêu hao cho cá tra nguyên liệu.
4.2.2 Tiếp nhận nguyên liệu
Cá đưa vào chế biến phải tươi, không bệnh tật, không chết và phải xác định được phẩm chất của cá thông qua các tiêu chuẩn về khối lượng, màu, mùi, mắt và hình dạng của cá tra.
Hình 4.2 Hình ảnh tiếp nhận nguyên liệu 4.2.3 Rửa 1
Giúp loại bỏ được cát bụi và tạp chất còn dính trên da cá. Nhiệt độ nước rửa là 25- 280C, thời gian rửa là 10-15 phút, rửa không quá 300 kg/1 mẻ, nồng độ thuốc chlorine là 50 ppm.
4.2.4 Cắt tiết
Cắt tại hầu và cắt xéo qua tim cá. Giúp loại bỏ máu làm thịt cá trắng hơn để góp phần tăng giá trị cảm quan. Trong công đoạn này ta tiến hành loại bỏ những con không đạt kích cỡ theo hợp đồng kinh tế.
4.2.5 Rửa 2
Làm sạch máu, khi rửa khuấy đều lên cho máu ra hết. Trộn đá vẩy thêm để hạ thấp nhiệt độ nhằm hạn chế sự phát triển của vi sinh vật. Nhiệt độ nước rửa là 20-250C, thời gian rửa là 15-20 phút, nồng độ chlorine là 20 ppm.
4.2.6 Fillet
Thao tác phải nhanh, liên tục, đúng kỹ thuật, miếng philê phải phẳng, đẹp, vết cắt dứt khoát và thịt cá không được rách, vỡ và fillet nhằm tách hai phần thịt ra khỏi cơ thể cá. Phần đầu và xương và những con có triệu chứng ung thư thì loại bỏ ra và đem xay thành bột cá dùng làm thức ăn cho thủy sản.
Hình 4.3 Hình ảnh fillet cá tra
4.2.7 Cân 2
Tính mức tiêu hao nguyên liệu cho khâu fillet và tính năng suất cho công nhân trong quá trình fillet.
4.2.8 Rửa 3
Nhằm loại bỏ mỡ, máu và tạp chất còn dính trên miếng cá philê. Nhiệt độ của nước rửa là 20-250C, tần suất thay nước là 80-100 kg/1 hồ, nồng độ chlorine là 10-15 ppm.
4.2.9 Lạng da
Hầu hết lạng da bằng máy vì cho năng suất cao hơn so với lạng da tay, đồng thời tiết kiệm thời gian và chi phí trong quá trình sản xuất.
Lạng da tay là 150-170 kg/1 giờ. Máy Cretel là 600 kg/1 giờ. Máy Collum Jet là 800 kg/1 giờ. Máy Huy Thông là 800 kg/1 giờ.
Hình 4.4 Hình ảnh cá đã lạng da 4.2.10 Cân 3
Tính mức tiêu hao nguyên liệu cho khâu lạng da và năng suất cho công nhân. 4.2.11 Cân 4
Là cơ sở để tính mức tiêu hao nguyên liệu cho công đoạn chỉnh hình và năng suất cho công nhân.
4.2.12 Chỉnh hình
Cắt bỏ các dè cá đồng thời loại mỡ, máu, da đen và xương còn dính trên miếng fillet nhằm làm cho miếng fillet đẹp hơn. Ở công đoạn sửa cá nhiệt độ sản phẩm luôn đạt 10-150C. Công đoạn này cũng tùy thuộc vào yêu cầu của khách hàng mà ta loại hay không loại mỡ, máu.
4.2.13 Rửa 4
Chủ yếu loại phần mỡ, máu còn dính trên miếng cá fillet. Nhiệt độ nước rửa không quá 80C, nồng độ chlorine là 10-15 ppm. Bồn rửa có thêm đá vẩy.
4.2.14 Kiểm tra
Da đen, xương, đốm đen, đốm đỏ. 4.2.15 Cân 5
Tính mức tiêu hao nguyên liệu cho công đoạn chỉnh hình và năng suất cho công nhân.
4.2.16 Soi ký sinh trùng
Loại trừ các tác nhân gây hại đến sản phẩm. Chủ yếu là phát hiện ra giun đen, giun đỏ, sán lá gan để kịp thời loại trừ.
4.2.17 Phân loại, phân màu
Đánh giá chất lượng cá bằng cảm quan. Nếu cá không đạt chất lượng thì phải đem chỉnh sửa lại cho đạt chất lượng rồi mới tiến hành phân cỡ.
Màu trắng là loại 1 Màu hồng là loại 2 Màu vàng là loại 3 4.2.18 Phân cỡ sơ bộ
Giúp dễ dàng cho việc thực hiện ở các công đoạn tiếp theo. Đơn vị phân cỡ là gram/miếng. Cỡ thường sử dụng là 120-150, 120-170, 150-170, 170-200, 170-220, 220 up, 240-300, 320-340.
4.2.19 Cân 6
Tính năng suất cho công nhân. 4.2.20 Rửa 5
Chủ yếu loại phần mỡ còn dính trên miếng cá fillet. Nhiệt độ nước rửa là không quá 80C, tần suất thay nước là 80-100 kg/1 lần, nồng độ chlorine là 10-15 ppm. Bồn rửa có thêm đá vẩy.
4.2.21 Quay tăng trọng
Giúp cho thịt cá sáng bóng hơn và trọng lượng miếng cá cũng tăng lên chút ít, đồng thời loại được phần lớn là mỡ cá ra khỏi miếng philê và chống mất nước trong quá trình cấp đông. Mỗi lần quay là 400 kg/1 bồn, khi quay bổ sung đá vẩy và muối ăn vào để quá trình lạnh diễn ra nhanh hơn. Nhiệt độ quay không quá 80C, thời gian quay là 5-7 phút, nhiệt độ sau khi quay là không quá 150C, nồng độ muối là 0,2%, dung dịch thuốc SF-002 1,5%, tỷ lệ thuốc và cá là 20%, tỷ lệ tăng trọng sau khi quay đạt 5-7%.
4.2.22 Phân cỡ chính xác
Phụ thuộc vào các hợp đồng kinh tế và phân cỡ chính xác giúp cho các công việc tiếp theo được thực hiện dễ dàng và nhanh chóng. Nếu cỡ cá là 120-170, 170-220 chẳng hạn thì ta phân cỡ bằng tay. Nếu cỡ cá là 120-140, 140-160 chẳng hạn thì phân cỡ bằng máy.
4.2.23 Kiểm tra
Kích cỡ, chất lượng và màu sắc của miếng cá fillet. 4.2.24 Cân 7
Để tính năng suất cho mỗi công nhân và xác định cỡ để chuẩn bị cho công đoạn đông Block và đông IQF. Trong công đoạn này cần phải cân phụ trội vì khối lượng block cá sau khi cấp đông trong tủ đông hay miếng fillet sau khi qua băng chuyền IQF có thể bị hao hụt khối lượng do quá trình cấp đông luôn diễn ra sự mất nước. Và tùy theo yêu cầu của khách hàng mà ta sẽ cân phụ trội hay châm thêm nước. 4.2.25 Rửa 6
Nhằm loại thuốc và mỡ còn dính trên miếng cá fillet. Nhiệt độ nước rửa không quá 80C, tần suất thay nước là 80-100 kg/1 lần và khi rửa không được quá 5 kg/1 rổ, nồng độ chlorine là 10-15 ppm. Bồn rửa có thêm đá vẩy.
4.2.26 Xếp khuôn
Xếp khuôn làm giảm thể tích của sản phẩm trong quá trình cấp đông, giảm chi phí sản xuất và thuận tiện trong quá trình cấp đông. Khuôn phải được vệ sinh bằng NaOH, sau đó rửa lại bằng chlorine với nồng độ 5 ppm. Thao tác xếp là cứ một lớp cá xen kẽ với một miếng nhựa PE và trên cùng phủ một miếng PE lớn và bọc Block cá lại. Trong khi xếp khuôn thì 3 lớp đầu lật lưng cá lên, các lớp sau đó lật bụng lên.
Hình 4.6 Hình ảnh xếp khuôn 4.2.27 Chờ đông
Khi có quá nhiều sản phẩm không thể làm trong một lúc thì ta tiến hành đem đi chờ đông để giữ cho miếng cá fillet ở nhiệt độ thấp nhằm hạn chế vi sinh vật và các phản ứng sinh hóa diễn ra. Nhiệt độ chờ đông cho đông Block hay IQF đều có cùng nhiệt độ là: (-1)-40C.
4.2.28 Cấp đông
Tạo bên ngoài miếng cá fillet một lớp băng tuyết để tránh sự xâm nhập của vi sinh. Trước khi cấp đông phải cho tủ đông và băng chuyền chạy khởi động đến khi nhiệt độ phòng đạt -400C thì mới bắt đầu đưa sản phẩm vào cấp đông. Nhiệt độ tâm sản phẩm sau khi cấp đông phải đạt -180C.
Đối với đông Block, nhiệt độ khoảng –(35)-(-38)0C, thời gian đông tùy thuộc vào chất lượng của tủ đông.
Đối với đông IQF, nhiệt độ cấp đông và thời gian cấp đông tùy thuộc vào cỡ cá.
4.2.29 Tách khuôn
Thao tác phải nhẹ nhàng tránh gãy vỡ nhằm tách block cá ra khỏi khuôn. Sau khi tách khuôn cá ra ta tiến hành cân lại xem có đúng với hợp đồng mà khách hàng đã yêu cầu hay chưa, nếu chưa đúng theo yêu cầu của khách hàng thì ta mạ băng 1 lần để Block cá đạt tiêu chuẩn theo yêu cầu của khách hàng. Khi đã đạt đúng tiêu chuẩn mà khách hàng đã đề ra thì ta tiến hành bao gói và đóng thùng cho Block cá. 4.2.30 Mạ băng
Nhiệt độ mạ băng là 1-30C, công đoạn mạ băng thường dùng cho đông IQF và có tác dụng là tạo bên ngoài miếng cá philê một lớp áo băng để ngăn sự ôxy hóa và bảo vệ sản phẩm tránh khỏi các tác động của vi sinh, hạn chế sự thăng hoa của các tinh thể đá gây ra hiện tượng cháy lạnh (khô cứng thành phẩm) và hạn chế hao hụt sản phẩm trong quá trình bảo quản. Tùy vào hợp đồng của khách hàng mà ta sẽ mạ băng 10%, 20% hay 30%.
4.2.31 Tái đông
Tái đông làm miếng cá không bị chảy và đẹp hơn, đồng thời giữ cho tâm sản phẩm vẫn đạt -180C.
4.2.32 Rà kim loại
Sau khi sản phẩm đã được bao gói thì ta cho qua máy rà kim loại nhằm phát hiện những tác nhân gây hại trên miếng cá fillet và đảm bảo không có kim loại nặng trong miếng cá fillet.
4.2.33 Bao gói
Đúng cỡ, đúng loại, đúng quy cách theo đơn đặt hàng. Thông tin trên bao bì phải theo quy định của Nhà nước và của khách hàng. Bao gói giúp cho sản phẩm tránh được một số tác nhân gây hại, không bị bốc hơi trong quá trình bảo quản, ngăn chặn sự oxy hóa sản phẩm, tăng giá trị cảm quan nhằm thu hút khách hàng. Thường thì đóng gói bằng bao bì PE cho sản phẩm cá tra không hút chân không, đối với các sản phẩm hút chân không thì sử dụng bao bì PA để bao gói. Thường thì bao gói loại 1 kg cho 1 túi, 5 kg cho 1 túi và 10 kg cho 1 túi.
4.2.34 Đóng thùng cactông
Bên ngoài thùng phải ghi đầy đủ thông tin chi tiết và tuân theo yêu cầu của khách hàng, đặc biệt là phải có mã số và mã vạch. Thời gian đóng thùng phải nhanh để tiến hành đưa vào kho bảo quản lạnh.
IQF loại 5 kg thì đóng khoảng 1, 2 túi PE cá cùng cỡ, loại cho vào thùng. IQF loại 10 kg thì đóng 1 túi PE lớn cá cùng cỡ, loại cho vào thùng. Block cá, cho 1 đến 2 Block cá cùng cỡ và loại cho vào thùng. 4.2.35 Bảo quản
Giữ chất lượng cá được tươi tốt và kéo dài thời gian bảo quản. Nhiệt độ kho bảo quản lạnh thường vào khoảng 18-220C.
4.2.36 Xuất xưởng
Nhiệt độ tâm sản phẩm phải đạt -180C trước khi xuất xưởng. Nhiệt độ xe lạnh trước khi xếp hàng lên xe phải đạt 100C.
4.3 Tính mức tiêu hao nguyên liệu theo cỡ cá
Từ khối lượng nguyên liệu ban đầu, sau khi qua các công đoạn chế biến thì khối lượng sản phẩm sẽ bị hao hụt. Trên cơ sở đó, ta tính được mức tiêu hao nguyên liệu cho mỗi công đoạn và biết được lượng nguyên liệu bị hao hụt trong quá trình sản xuất. Kết quả được trình bày trong các bảng số liệu dưới đây.
4.3.1 Thí nghiệm 1 Tính mức tiêu hao nguyên liệu theo cỡ cá ở công đoạn fillet Bảng 4.1: Kết quả tính mức tiêu hao theo cỡ cá ở công đoạn fillet
Công số cỡ cá khối lượng khối lượng mức độ lệch đoạn lần (kg) đầu (g) sau (g) tiêu hao chuẩn 0,8-1,2 10000 5093 1,963 0,0006 10000 5091 1,964 10000 5094 1,963 Fillet 3 1,6-1,8 10000 5034 1,986 00006 10000 5033 1,987 10000 5036 1,986 1,6-2,0 10000 4972 2,011 0,0006 10000 4977 2,01 10000 4975 2,01
Từ kết quả trong bảng 4.1, ta thấy trong quá trình fillet cá thì cỡ cá 0,8-1,2 có mức tiêu hao thấp nhất, kế đến là cỡ 1,2-1,6 và định mức cao nhất là cỡ 1,6-2,0. Điều này cho thấy cỡ cá nhỏ thì mức tiêu hao nguyên liệu ít hao hụt hơn so với cá lớn.
4.3.2 Thí nghiệm 2 Tính mức tiêu hao nguyên liệu theo cỡ cá ở công đoạn lạng da. Bảng 4.2: Kết quả tính mức tiêu hao theo cỡ cá ở công đoạn lạng da
Công số miếng cá khối lượng khối lượng mức độ lệch đoạn lần (g) đầu (g) sau (g) tiêu hao chuẩn 120-170 5000 4701 1,064 0,0012 5000 4700 1,064 Lạng 5000 4706 1,062 da 3 170-220 5000 4616 1,083 0,001 5000 4612 1,084 5000 4619 1,082 220 trở lên 5000 4060 1,232 0,0006 5000 4063 1,231 5000 4059 1,232
Từ kết quả trong bảng 4.2, ta thấy trong quá trình lạng da thì miếng cá cỡ 120-170 có mức tiêu hao thấp nhất, kế đến là miếng cỡ 170-220 và định mức cao nhất là miếng cá cỡ 220 trở lên. Điều này cho thấy miếng cá cỡ nhỏ thì mức tiêu hao nguyên liệu ít hao hụt hơn so với miếng cá cỡ lớn.
4.3.3 Thí nghiệm 3 Tính mức tiêu hao nguyên liệu theo cỡ cá ở công đoạn chỉnh hình.
Bảng 4.3: Kết quả tính mức tiêu hao theo cỡ cá ở công đoạn chỉnh hình
Công số miếng cá khối lượng khối lượng mức độ lệch đoạn lần (g) đầu (g) sau (g) tiêu hao chuẩn 120-170 5000 3370 1,484 0,0021 5000 3376 1,481 Chỉnh 5000 3368 1,485 hình 3 170-220 5000 3301 1,515 0,002 5000 3306 1,513 5000 3308 1,511 220 trở lên 5000 3252 1,538 0,0017 5000 3250 1,538 5000 3258 1,535
Từ kết quả ở bảng 4.3, ta thấy trong công đoạn chỉnh hình thì miếng cá cỡ 120-170 có mức tiêu hao thấp nhất, kế đến là miếng cỡ 170-220 và định mức cao nhất là miếng cá cỡ 220 trở lên. Điều này cho thấy miếng cá cỡ nhỏ thì mức tiêu hao nguyên liệu ít hao hụt hơn so với miếng cá cỡ lớn.
4.3.4 Thí nghiệm 4 Tính mức tiêu hao nguyên liệu theo cỡ cá ở công đoạn ngâm quay.
Bảng 4.4: Kết quả tính mức tiêu hao theo cỡ cá ở công đoạn ngâm quay
Công số miếng cá khối lượng khối lượng mức độ lệch đoạn lần (g) đầu (g) sau (g) tiêu hao chuẩn 120-170 5000 8118 0,615 0,0006 5000 8121 0,616 Ngâm 5000 8123 0,616 quay 3 170-220 5000 6422 0,779 0,0006 5000 6424 0,778 5000 6429 0,778 220 trở lên 5000 5459 0,916 0,001 5000 5462 0,915 5000 5451 0,917
Từ kết quả ở bảng 4.4, ta thấy trong công đoạn ngâm quay thì miếng cá cỡ 120-170 có mức tiêu hao thấp nhất, kế đến là miếng cỡ 170-220 và định mức cao nhất là miếng cá cỡ 220 trở lên. Điều này cho thấy miếng cá cỡ nhỏ thì mức tiêu hao nguyên liệu ít hao hụt hơn so với miếng cá cỡ lớn.
4.3.5 Thí nghiệm 5 Tính mức tiêu hao nguyên liệu theo cỡ cá ở công đoạn cấp đông.
Bảng 4.5: Kết quả tính mức tiêu hao theo cỡ cá ở công đoạn cấp đông
Công số miếng cá khối lượng khối lượng mức độ lệch đoạn lần (g) đầu (g) sau (g) tiêu hao chuẩn 120-170 5000 4617 1,082 0,0006 5000 4615 1,083 Cấp 5000 4621 1,082 đông 3 170-220 5000 4227 1,183 0,001 5000 4231 1,182 5000 4224 1,184 220 trở lên 5000 3708 1,348 0,0015 5000 3703 1,350 5000 3710 1,347
Từ kết quả ở bảng 4.5, ta thấy trong công đoạn cấp đông thì miếng cá cỡ 120-170 có mức tiêu hao thấp nhất, kế đến là miếng cỡ 170-220 và định mức cao nhất là miếng cá cỡ 220 trở lên. Điều này cho thấy miếng cá cỡ nhỏ thì mức tiêu hao nguyên liệu ít hao hụt hơn so với miếng cá cỡ lớn.
& Bảng tính trung bình mức tiêu hao và mức tiêu hao thành phẩm cho các công đoạn sản xuất
Công đoạn Trung bình mức tiêu hao Mức tiêu hao thành phẩm
Fillet 1,986
Lạng da 1,126
Chỉnh hình 1,511 5,618
Ngâm quay 1,381
4.4 Tính mức tiêu hao nguyên liệu theo công nhân
4.4.1 Thí nghiệm 6 Tính mức tiêu hao nguyên liệu theo công nhân ở công đoạn fillet. fillet.
Bảng 4.6: Kết quả tính mức tiêu hao theo công nhân ở công đoạn fillet
Công số cỡ cá công khối lượng khối lượng mức độ lệch đoạn lần (kg) nhân đầu (g) sau (g) tiêu hao chuẩn 0,8-1,2 giỏi 10000 5136 1,947 0,0006 10000 5139 1,946 10000 5135 1,947 Fillet 3 0,8-1,2 khá 10000 5066 1,974 0,001 10000 5069 1,973 10000 5070 1,972 0,8-1,2 trung bình 10000 4926 2,03 0,0012 10000 4931 2,028 10000 4932 2,028
Từ bảng 4.6, ta thấy trong quá trình fillet công nhân có tay nghề càng cao thì mức